一种抽油机试验台的制作方法

本实用新型涉及抽油机测评领域，具体是一种抽油机试验台，主要用于游梁式抽油机的检验。

背景技术：

抽油机试验台一般是抽油机的制造厂家使用，用于抽油机在制造后需要进行出厂检测验收。

但通过出厂检验的抽油机，其在使用一定时长后，往往因缺乏检测而不能及时发现其可能存在的隐患，致使抽油机故障。据实践表明，长庆油田在2013年，因抽油机（游梁式抽油机）故障停井高达5526井次，总停井时间长达46978h，严重影响油田的出油量。可见，抽油机试验台对油田公司来说同样重要。

为此，本实用新型提供了一种抽油机试验台，用于油田抽油机的试验。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种抽油机试验台，用于油田抽油机的定期测评。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种抽油机试验台，用于测试游梁式抽油机，所述的抽油机试验台包括用于安装在待测抽油机的游梁中心轴上的位移传感器、以及一端用于固定在游梁式抽油机的驴头上的拉绳，所述拉绳邻近驴头的一端设有拉力传感器；

所述的抽油机试验台还包括触摸屏、控制器、以及用于模拟抽油机油井加载的驱动机构；所述的驱动机构包括驱动电机和安装在驱动电机输出轴上的滚筒；所述拉绳的另一端缠绕在所述的滚筒上；

所述的驱动电机、触摸屏、位移传感器和拉力传感器分别连接所述的控制器；所述的驱动机构位于地下，所述的触摸屏、控制器、位移传感器和拉力传感器均位于地上。

其中，所述驱动电机的数量为两个。

其中，所述的滚筒包括转轴以及两个各自垂直穿设在转轴上的挡板；所述的转轴通过所述的驱动电机驱动；

两挡板的位置相对的板面上各设有一圆环状凹槽，该两圆环状凹槽所在圆环的轴心线与转轴的轴心线重合；

两挡板间配设有一限位杆，限位杆的两端可滑动地安装在两圆环状凹槽内，限位杆上设有过线孔；

所述拉绳的相应端穿过过线孔后缠绕在两挡板之间的转轴上。

其中，所述的控制器采用PLC控制器。

其中，所述的控制器通过变频器与所述的驱动电机电控连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

(1)本实用新型所述的抽油机试验台，将用于模拟抽油机油井加载的驱动机构设置在地下，这在一定程度上节约了驱动机构对地面上方空间的占用。

(2)本实用新型所述的抽油机试验台，其驱动电机的数量为两个，即采用双电机加载方式模拟抽油机油井的加载，从而可在一定程度上扩大对待测抽油机的型号适用范围，进而可在一定程度上适应油田抽油机型号多样性的检测需求。

(3)本实用新型所述的抽油机试验台，其滚筒包括转轴以及两个各自垂直穿设在转轴上的挡板，两挡板的位置相对的板面上各设有一圆环状凹槽，两挡板间配设有其两端可滑动地安装在两圆环状凹槽内的限位杆，限位杆上设有供拉绳穿过的过线孔，使用时，拉绳的相应端穿过过线孔后缠绕在两挡板之间的转轴上，当滚筒转动时，限位杆上的过线孔对拉线具有限位作用，这可避免拉线在滚筒转动滑离滚筒，进而可在一定程度上确保本实用新型所述抽油机试验台使用的稳定与可靠性。

由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为本实用新型所述抽油机试验台的具体实施方式1和2结构示意图。

图2为本实用新型所述抽油机试验台的具体实施方式2的电气原理框图示意图。

图3为图1中所示A处的放大示意图。

图4为图1中所示B处的放大示意图。

图5为本实用新型所述抽油机试验台的具体实施方式1的电气原理框图示意图。

其中： 1、位移传感器，2、拉绳，3、拉力传感器，4、触摸屏，5、控制器，6、驱动电机，7、驱动电机，8、滚筒，8.1、转轴，8.2、挡板，8.3、圆环状凹槽，8.4、限位杆，8.5、过线孔，9、待测抽油机，9.1、驴头，9.2、游梁中心轴，10、变频器。

具体实施方式

为使本实用新型的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。

具体实施方式1：

图1、3、4和5为本实用新型所述抽油机试验台的一种具体实施方式。其中，该抽油机试验台用于游梁式抽油机的检测。在本实施方式中，该抽油机试验台包括用于安装在待测抽油机9的游梁中心轴9.2上的位移传感器1、以及一端用于固定在游梁式抽油机的驴头9.1上的拉绳2，所述拉绳2邻近驴头9.1的一端设有拉力传感器3。该抽油机试验台还包括触摸屏4、控制器5以及用于模拟抽油机油井加载的驱动机构。所述的驱动机构包括滚筒8和两个驱动电机，滚筒8的两端分别固定在两驱动电机的输出轴上。所述拉绳2的另一端缠绕在所述的滚筒8上。所述的驱动电机、触摸屏4、位移传感器1和拉力传感器3分别连接所述的控制器5。

在本实施方式中，所述的驱动机构位于地面以下，所述的触摸屏4、控制器5、位移传感器1、拉力传感器3均位于地面上。其中，将用于模拟抽油机油井加载的驱动机构设置在地下，这在一定程度上节约了驱动机构对地面上方空间的占用。

在本实施方式中，所述的控制器5采用PLC控制器，具体为西门子S7-1200系列；位移传感器1采用角位移传感器，型号为WDD35D4E1；拉力传感器3采用TJL-8拉力传感器，触摸屏4采用TGA63-MT/UT/ET工业触摸屏，驱动电机6和驱动电机7均采用QABP 280M4A-IC416三相变频电动机。

使用时，先将位移传感器1安装在待测抽油机9的游梁中心轴9.2上、并将拉绳2的自由端固定在待测抽油机9的驴头9.1上，之后对待测抽油机9进行检测。

在检测过程中，位移传感器1和拉力传感器3实时将检测到的相应传感器信号发送至控制器5（其内预先写有自主编写的软件程序）进行存储与分析处理，控制器5将分析处理的结果（在本实施方式中为待测抽油机9的载荷位移曲线）通过触摸屏4进行显示，相关人员通过触摸屏4便可直观查看当前正在检测的抽油机的载荷位移曲线，进而评测当前正在检测的抽油机的状况。另外，触摸屏还可用于向控制器发送控制信号，以控制驱动电机6和驱动电机7的运转，进而完成对抽油机油井的模拟加载。

另外，在本实施方式中，所述的滚筒8包括转轴8.1以及两个各自垂直穿设在转轴8.1上的挡板8.2，所述转轴8.1的两端分别与两驱动电机的输出轴同轴连接；两挡板8.2的位置相对的板面上各设有一圆环状凹槽，该两圆环状凹槽8.3所在圆环的轴心线与转轴8.1的轴心线重合；两挡板8.2间配设有一限位杆8.4，限位杆8.4的两端可滑动地安装在两圆环状凹槽8.3内，限位杆8.4上设有过线孔8.5；所述拉绳2的相应端穿过过线孔8.5后缠绕在两挡板8.2之间的转轴8.1上。其中，拉绳2的相应端穿过过线孔8.5后缠绕在两挡板8.2之间的转轴8.1上，当驱动电机驱动滚筒8转动时，限位杆8.4上的过线孔8.5对拉线具有限位作用，从而避免了拉线在滚筒8转动时滑离滚筒8，可见在一定程度上确保了本实用新型所述抽油机试验台使用的稳定与可靠性。

具体实施方式2：

图1-4为本实用新型所述抽油机试验台的另一种具体实施方式。与具体实施方式1相比，不同之处在于，在本实施方式中，所述的控制器5通过变频器10与驱动电机6和驱动电机7分别电控连接。变频器10作为直接控制单元，接收控制器5的指令，对驱动电机6和驱动电机7进行相应的具体控制动作。具体地，相关检测人员，可以依据实际需要，通过触摸屏4向控制器5输入对相应驱动电机的控制指令，控制器5在接收到来自触摸屏4的控制指令后，对应向变频器10输出相应的控制指令，继而控制相应的驱动电机（驱动电机6和/或驱动电机7）运转，从而达到模拟加载抽油机油井的目的。

以上实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施方式对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施方式技术方案的范围。