一种隧道多功能桥式车的制作方法

本实用新型属于隧道施工设备技术领域，具体涉及一种隧道多功能桥式车。

背景技术：

目前，隧道施工设施中的栈桥一般用于隧道口等特殊工段的施工，在隧道内部能够施工的辅助用设施多为临时性栈桥。这类栈桥经过多年的实践中可发现一些问题，无法适应隧道开挖出渣、混凝土浇筑及洞内材料运输的同时作业，在隧道内连续施工时横向移动不方便，尤其是在隧道发生塌方或垮塌事故时没有预留安全避难处，这些缺陷要求一种能同时满足需要的多功能施工设备。

随着我国中西部等地区铁路的开发，这些山区的新建铁路线路架设过程中或多或少要求能够开挖隧道，而开挖隧道的设备使用费用较高，尤其在长隧道内连续施工时要求尽量节约施工时间，出于节省费用和时间的角度，迫切需求一种同时满足上述功能的专业施工设备。针对上述问题，本实用新型隧道多功能桥式车可以有效的集成这些功能并满足隧道施工能够连续进行的要求。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种隧道多功能桥式车，且能保证隧道开挖出渣、混凝土浇筑及洞内材料运输同时作业的多功能桥式车设备，是一种带有安全逃生通道和作业的隧道多功能桥式车。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种隧道多功能桥式车，包括主结构、前搭板、后搭板、前走行轮组及转向系统、后走行轮组及转向系统、前支撑腿、后支撑腿、液压泵站、电气及液压控制系统、救急箱、动力驱动装置，主结构包括两个箱式梁、行车道板，主结构前端活动连接前搭板，后端活动连接后搭板，主结构的下面分别与前走行轮组及转向系统、后走行轮组及转向系统、前支撑腿、后支撑腿连接，前支撑腿的中部安装有液压泵站，液压泵站通过线路或管路连接构成电气及液压控制系统；

所述的两个箱式梁中一个箱式梁内部设有专用的逃生紧急安全通道，另一个箱梁的中空部位用于铺设液压泵站及电气、液压控制系统之间跨工作区的集成线路或管路，行车道板与两个箱式梁固定连接的构成主要工程施工机械的行车用通道；

所述的主结构下方前部与前走行轮组及转向系统固定连接，尾部上端固定安装后走行轮组及转向系统；

所述的前走行轮组及转向系统与后走行轮组及转向系统采用不同直径，大直径的前走行轮组及转向系统上放置动力驱动装置，后走行轮组及转向系统安装在箱式梁外侧，在转向时后走行轮组及转向系统与后搭板不干涉；

所述的主结构下面的前端与前支撑腿活动连接，尾部下端与后支撑腿连接，前支撑腿与后支撑腿之间距离大于十米，前走行轮组及转向系统与后走行轮组及转向系统之间距离大于五米。

所述的逃生紧急安全通道截面呈椭圆形状，逃生紧急安全通道一侧的箱式梁为加强型，且箱式梁上方放置救急箱。

所述的前走行轮组及转向系统、后走行轮组及转向系统在前支撑腿、后支撑腿伸长支撑下，前走行轮组及转向系统、后走行轮组及转向系统处于悬空状态时，能够0～90度转向。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型隧道多功能桥式车与现有技术不同之处在于本实用新型隧道多功能桥式车的主结构部分采用销轴连接，易于拆解和安装，前支撑腿与后支撑腿之间距离大于十米，前走行轮组及转向系统与后走行轮组及转向系统之间距离大于五米，使整机每步进程可达12米，施工效率较高。主结构箱梁中空紧急逃生安全通道的截面呈椭圆形状设计使操作人员危机时易于通行、人身安全保障提高，集成线路或管路通过箱梁中空安装在塌方等特殊时刻保护易损件和控制系统的安全，使危机下整机不易失控，救急箱设置提高救援时效。前走行轮组及转向系统与后走行轮组及转向系统采用不同直径适宜高、低不齐的地形，大直径的前走行轮组及转向系统上放置动力驱动装置操作简单，后走行轮组及转向系统安装在箱式梁外侧，在转向时后走行轮组与后搭板不易干涉，0～90度转向设计使整机在隧道内转向前行和横移更加便捷。

附图说明

图1为本实用新型隧道多功能桥式车的主视图；

图2为本实用新型隧道多功能桥式车的俯视图；

图3为本实用新型隧道多功能桥式车的前支撑腿处的截面图；

图4为本实用新型隧道多功能桥式车的前走行轮组处的截面图；

图5为本实用新型隧道多功能桥式车的后支撑腿、走行轮组处的截面图；

其中，1为前搭板；2为主结构；3为后搭板；4为前走行轮组及转向系统；5为后走行轮组及转向系统；6为前支撑腿；7为后支撑腿；8为液压泵站；9为电气为液压控制系统；10为箱式梁；11为逃生紧急安全通道；12为行车道板；13为救急箱；14为动力驱动装置。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进一步叙述。

如图1所示，本实用新型隧道多功能桥式车，包括主结构2、前搭板1、后搭板3、前走行轮组及转向系统4、后走行轮组及转向系统5、前支撑腿6、后支撑腿7、液压泵站8、电气、液压控制系统9、救急箱13、动力驱动装置14，其中主结构2包括箱式梁10、行车道板12，在主结构2的前、后端分别与前搭板1、后搭板3活动连接，主结构2的下面分别与前走行轮组及转向系统4、后走行轮组及转向系统5、前支撑腿6、后支撑腿7连接，前支撑腿6的中部安装有液压泵站8，液压泵站8通过线路或管路连接构成电气、液压控制系统9，主结构2下面的前部与前走行轮组及转向系统4固定连接，主结构2尾部上端固定安装后走行轮组及转向系统5，主结构2下面的前端与前支撑腿6活动连接，主结构2尾部下端与后支撑腿7连接，前支撑腿6与后支撑腿7之间距离大于10米，前走行轮组及转向系统4与后走行轮组及转向系统5之间距离大于5米。

前走行轮组及转向系统4,前走行轮组由前轮架、纵向驱动系统、链传动系统与轮胎及转向机构组成，轮胎比后轮轮胎大，前进过程中承载隧道车大部分自重。转向系统上放置动力驱动装置，通过前轮组转向装置可以调整作业车的位置及角度，纵向驱动系统为电机驱动，通过链传动系统带动轮胎前进。

后走行轮组及转向系统5,后轮组由后轮架及轮胎组成，轮胎相对前轮较小，前进过程中承载隧道车少部分自重。

如图2所示，本实用新型隧道多功能桥式车，主结构2包括行车道板12和两个箱式梁10，其中一个箱式梁10内部设有专用的逃生紧急安全通道11，另一个箱梁的中空部位用于铺设液压泵站8、电气、液压控制系统9之间跨工作区的集成线路或管路，与箱式梁10固定连接的行车道板12构成主要工程施工机械的行车用通道。所述前走行轮组及转向系统4与后走行轮组及转向系统5采用不同直径，大直径的前走行轮组及转向系统4上放置动力驱动装置14，后走行轮组及转向系统5安装在箱式梁10外侧，在转向时后走行轮组及转向系统5与后搭板3不干涉。

如图3、图4、图5所示，本实用新型隧道多功能桥式车，所述逃生紧急安全通道11截面呈椭圆形状，逃生紧急安全通道11一侧的箱式梁10为加强型，且箱式梁10上方放置救急箱13。所述隧道多功能桥式车在隧道内空载时，在前支撑腿6、后支撑腿7伸长支撑下，前走行轮组及转向系统4、后走行轮组及转向系统5处于悬空状态，在悬空时前走行轮组及转向系统4、后走行轮组及转向系统5能够0～90度转向，完成转向后收回前支撑腿6、后支撑腿7后前走行轮组及转向系统4、后走行轮组及转向系统5着地，通过液压泵站8驱动前走行轮组及转向系统4、后走行轮组及转向系统5实现主结构2在隧道内转向前行和横移。

本实用新型的工作原理是：

1.设备连通外接电源后，行进到指定工作区域。

2.隧道车重载前准备

开启泵站，利用后走行轮组中的伸缩油缸将后轮组收起直至后支撑着地，轮组离地。达到后支撑全部受力，后支撑承受全部的重量。

将后搭板通过伸缩油缸放至地面，注意必须接触密实，夯实接触处，不能有虚点。

将前支撑油缸支撑到位，使用前支撑油缸微调将前腿伸缩套插上插销固定，重载工作过程中由插销承受重量，油缸不受力。

将前搭板通过伸缩油缸放至前方土方上，注意必须接触密实，夯实接触处，不能有虚点。

3.设备准备完毕，进行隧道施工作业。

4.当设备要进行前/后移操作时操作。

首先使用后搭板翻转油缸翻转起后搭板，使其脱离地面。

使用后搭板翻转油缸翻转起后搭板，使其脱离土方。

使用前支腿支撑油缸辅助，将前支腿套筒插销拔下。使用前支腿支撑油缸收起前腿，使前腿离开地面，前轮胎承受全部重量。

使用后走行轮组中的伸缩油缸将后轮组支承地面，后支撑离开地面。使后轮胎承受全部重量，后支撑完全不受力。

隧道车前进/后退至预定位置，完成设备的前/后移操作。

注意此操作必须保证设备不带任何负载。

5.当隧道施工完成此作业区域后，设备自行至下一作业区域开始准备工作。

6.当隧道施工作业全部完成后，设备退回至存放区，并切断电源。