专利名称：马达心轴的制造加工方法
技术领域：
本发明涉及心轴的制造加工方法，特别涉及一种吊扇马达心轴的制造加工方法。
背景技术：
现有的马达制造产业，用作吊扇马达的转动心轴，通常取材于实心金属棒材，经过加工将该实心棒材，加工成马达心轴。这种加工方式，并不利于马达心轴的大量生产制造。因为实心棒材的加工较为困难，尤其是心轴中孔的钻孔，制造厂一年通常要报废数十台钻床。
其次，以实心棒材加工马达心轴的加工过程相当繁琐，需经过取料步骤1′、锯床切料2′、修左端面打中心孔3′、修右端面打中心孔4′、车削左半边5′、车削右半边6′、加工左端螺纹7′、加工右端螺纹8′、钻右中孔9′、钻右中孔10′、钻侧中孔11′、侧中孔倒角12′、修侧中孔毛边13′、无心研磨粗研磨14′、无心研磨细研磨15′、防锈16′等程序(如图1所示)，才能成为心轴成品。现有的心轴加工方法，由于加工工序多、生产费时，日产量通常无法超过5000件。对于实际需求量大于20000件/天的产业界而言，每年大部分的订单依赖外购，增加了不少外购成本。
经过以上说明可知，现有的加工方法，不仅费时、费工且耗费设备成本，根本无法满足产业界的实际需求。另一方面，由于采购费时及国际竞争激烈，订单周期的缩短，产品的变化又快，每年库存报废的心轴无数。
发明内容
本发明的目的是提供一种马达心轴的制造加工方法，用于解决现有技术存在的单件加工时间长、效率低、制造成本高的缺点，可大幅度缩短马达心轴的制造流程及制造时间。
本发明所述的一种马达心轴的制造加工方法，包括取料、车削、切断、加工左端螺纹、加工右端螺纹、钻侧中孔、扩中孔、无心研磨、防锈等步骤；其中，取料步骤，直接取用具有中心孔的无缝钢管，作为马达心轴的原材；车削步骤，将上述的无缝钢管原材，通过自动进料设备进行进料及车削加工作业，该车削机床采用可进行左、右同时车削的双刀式车削机床；切断步骤，将经过车削加工作业的工件，进行截裁切断作业；加工左端螺纹步骤，将已切断完成的工件，进行左端侧的加工螺纹作业；加工右端螺纹步骤，进行工件的右侧加工螺纹作业；钻侧中孔步骤，通过钻床，进行心轴的侧边中孔钻孔作业；扩中孔步骤，针对工件的无缝钢管中心孔，进行扩孔作业；无心研磨步骤，通过无心研磨的加工程序，进行心轴的研磨作业；防锈步骤，经过上述的钻孔、研磨步骤后，将心轴工件进行防锈作业。
本发明的优点是将现有方法中采用的棒材，改为同材质的无缝钢管，将费工费时的前段工序，改为自动送料，自动车削及切断工序完成，加工时间由73.8秒/件，下降为15秒/件。而采用无缝钢管使需要93.8秒/件的两次钻孔作业变成了12秒/件的扩孔作业，由于采用了高精度的自动车削一次性加工，解决了现有两次车削不同心的问题，同时由二次研磨缩减为一次研磨，提高了研磨机床的工作效率。
图1为现有马达心轴的制造方法步骤流程示意图；图2为本发明的制造方法步骤流程示意图。
图中符号对照说明1′取料步骤2′锯床切料3′修左端面打中心孔4′修右端面打中心孔5′车削左半边6′车削右半边7′加工左端螺纹
8′ 加工右端螺纹9′ 钻左中孔10′钻右中孔11′钻侧中孔12′侧中孔倒角13′修侧中孔毛边14′无心研磨粗研磨15′无心研磨细研磨16′防锈1 取料步骤2 车削步骤3 切断步骤4 加工左端螺纹步骤5 加工右端螺纹步骤6 钻侧中孔步骤7 扩中孔步骤8 无心研磨步骤9 防锈步骤车削步骤2，将上述的无缝钢管原材，通过自动进料设备进行进料及车削加工作业，该车削机床采用可进行左、右同时车削的双刀式车削机床，以节省车削作业时间。
切断步骤3，将经过前述车削加工作业的工件，立即由第三组切断刀进行截裁切断作业，使该工件的长度符合规定的马达心轴规格要求。
加工左端螺纹步骤4，将已切断完成的工件，进行左端侧的加工螺纹作业。
加工右端螺纹步骤5，进行工件的右端侧加工螺纹作业。
钻侧中孔步骤6，通过钻床，采用专用带倒角的钻头进行心轴的侧边中孔的倒角、钻孔作业，使工件的结构型态符合实际要求。
扩中孔步骤7，针对工件的无缝钢管中心孔，双向进行扩孔作业，接近中点时，一端先退，另一端继续完成扩孔，使工件中心孔的规定段内径，符合实际要求并同时修掉钻侧中孔可能产生的毛边；值得注意的是，该扩孔作业是在原有的中心孔上，直接进行微量(0.2～0.5mm)加工扩钻，相对现有的钻削实心中心孔作业，明显大幅缩短作业时间及降低机床损耗。
无心研磨步骤8，通过无心研磨的加工程序，进行心轴的研磨作业，使工件符合规定结构要求的精度。
防锈步骤9，经过上述的钻削、研磨步骤后，将心轴工件进行防锈作业，完成心轴成品。
本发明所提供的马达心轴的制造加工方法，将现有的前段加工作业，如裁断、两次修端面、打中心孔、两次车削，改为一次性自动送料、自动车削及切断步骤完成，使得原来73.8秒/件的作业时间，缩短至15秒/件。由于原材采用中空的无缝钢管，因此中孔钻孔的工作，也简化成了扩孔作业，时间自93.8秒/件降为12秒/件。其次，现有方法中的研磨工序，必须经过二次无心研磨，来达到所要求的精度。本发明则改为一次三刀式的精车削，仅留0.04～0.06mm余量做无心研磨，也将无心研磨的速度自30秒，降为10秒/件。因此省下的加工费、材料费、再加上材料强度增加了15％，更加的证明本发明的有效性。
权利要求
1.一种马达心轴的制造加工方法，包括取料、车削、切断、加工左端螺纹、加工右端螺纹、钻侧中孔、扩中孔、无心研磨、防锈等步骤，其特征在于取料步骤(1)，可直接取用具有中心孔的无缝钢管，作为马达心轴的原材；车削步骤(2)，将上述的无缝钢管原材，通过自动进料设备进行进料及车削加工作业，该车削机床采用可进行左、右同时车削的双刀式车削机床；切断步骤(3)，将经过前述车削加工作业的工件，进行截裁切断作业；加工左端螺纹步骤(4)，将已切断完成的工件，进行左端侧的加工螺纹作业；加工右端螺纹步骤(5)，进行工件的右端侧加工螺纹作业；钻侧中孔步骤(6)，通过钻床，进行心轴的侧边中孔钻孔作业；扩中孔步骤(7)，针对工件的无缝钢管中心孔，进行扩孔作业；无心研磨步骤(8)，通过无心研磨的加工程序，进行心轴的研磨作业；防锈步骤(9)，经过上述的钻孔、研磨步骤后，将心轴工件进行防锈作业。
全文摘要
本发明涉及马达心轴的制造加工方法，用于解决现有技术存在的单件加工时间长、效率低、制造成本高的缺点。主要是通过直接取用无缝钢管作为原材，并经过车削、切断、加工左端螺纹、加工右端螺纹、钻侧中孔、扩中孔、无心研磨及防锈等步骤完成成品。本发明可用于吊扇马达转动心轴的制造加工。
文档编号F04D29/04GK1480652SQ0213682
公开日2004年3月10日 申请日期2002年9月5日 优先权日2002年9月5日
发明者戴春雅 申请人:戴春雅