专利名称：油压泵的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种适用于机动车转向助力装置等的动力源的油压泵。
背景技术：
现有技术中，此类油压泵由在泵壳和泵盖之间收装泵元件而构成，驱动轴经由衬套支撑设置于贯通前述泵壳的贯通孔中。
另外，通常前述油压泵将伴随泵元件的运转而漏入贯通孔中的漏油作为驱动轴的润滑油使用。
因此，前述衬套的内表面上形成螺旋状油槽，通过使前述漏油流过该油槽而将其导入密封室中，以谋求提高衬套与驱动轴之间的润滑性，此项油压泵技术是众所周知的(参照专利文献1)。
另外，在前述衬套与贯通孔之间形成油槽以谋求同样的效果的技术也是众所周知的(参考专利文献2)。
专利文献1日本实开昭63-143786号公报 (第1-3页，图1)专利文献2日本特开平11-13670号公报 (第1-3页，图1)可是，前述专利文献1的发明中，在前述漏油增加的情况下，流过前述油槽的漏油的流速会加快，其应力会超过密封部件的隔断密封能力，其结果会使密封部件破损，存在将漏油从密封部件与驱动轴之间漏到泵壳外面的危险的问题。
另外，流过前述油槽的漏油的流速加快时，衬套所承受的负荷也会增高，因此会降低该衬套的耐久性。
另外，前述油槽的密封室侧的开口端部面对密封部件的唇部，成为容易受到由漏油流速产生的应力的构造。
另外，专利文献2的发明中，由于漏油不能充分地渗透到衬套与驱动轴之间，因而出现了驱动轴不能得到所要求的润滑性的问题。
发明内容
本发明是着眼于上述问题而完成的，其目的是提供一种油压泵，该油压泵既能确保衬套与驱动轴之间的润滑性，而且在漏油增加的情况下也能将密封部件破损而向外部泄漏的情况防患于未然。
本发明第一方面为一种油压泵，其特征为，具有形成有贯通孔的泵壳；与前述泵壳组合的泵盖；收装于前述泵壳与泵盖之间的泵元件；设于前述贯通孔的衬套；支撑于前述衬套中的驱动轴；设置于前述贯通孔端部的密封室；设置于前述密封室中的密封部件，该密封部件将前述泵壳与驱动轴之间隔断密封；第1油槽，设置于前述驱动轴与衬套之间，并且从前述贯通孔的泵元件侧向密封室连通，将从该泵元件漏到贯通孔中的密封油导入密封室；第2油槽，从前述泵衬套的泵元件侧向密封室连通，将从该泵元件漏到贯通孔中的漏油避开前述第1油槽而导入密封室；第1连通通道，从前述密封室向泵元件的低压侧连通，并回收该密封室中的漏油。
因此，本发明的油压泵中，由于从泵元件侧漏到贯通孔中的漏油流入第1油槽，在驱动轴与衬套之间起到了润滑油的作用，其结果是获得了驱动轴的良好的润滑性。
另外，由于前述漏油分支成第1油槽和第2油槽两条流路而被导入密封室中，所以即使在该漏油量增加时，第2油槽会成为第1油槽的旁通通道，不会是漏油全部流入第1油槽。
因此，与现有的发明相比，由于能够使流入第1油槽的漏油的量减少，降低其流速，因此可以防止由于该漏油的应力所造成的衬套及密封部件的破损。
本发明第二方面为本发明第一方面所记载的油压泵，其特征为，前述密封部件备有设置在与前述驱动轴的滑动面处的唇部，前述第2油槽将该第2油槽的密封室侧的开口端部设置于与前述密封部件的唇部在径向上错开的位置。
根据本发明第二方面，可以避免被导入第2油槽的漏油直接猛烈地撞击唇部，减少对该唇部的多余的应力，可提高密封部件的耐久性。
本发明第三方面为第一方面记载的油压泵，其特征为，前述衬套由沿轴向间隔开规定距离的密封室侧的第1衬套和泵元件侧的第2衬套构成，在第1、第2衬套和驱动轴及贯通孔之间形成空间部。
根据本发明第三方面，由于在第1衬套和第2衬套之间形成了空间部，所以该空间部成为储油空间，使得流入密封室的漏油的流速减缓。
本发明第四方面为第三方面所记载的油压泵，其特征为，前述第1衬套和第2衬套之间的间隔距离不大于该第1衬套与第2衬套的两端部间的沿轴方向的长度的1/3。
根据本发明的第四方面，可以保证支撑驱动轴的足够的衬套长度。
本发明第五方面记载的发明为第三方面所记载的油压泵，其特征为，前述第2油槽连通前述空间部与前述密封室。
根据第五方面，可将在作为储油空间的空间部中流速得到充分降低后的漏油导入密封室中。
本发明第六方面记载的发明为第三方面所记载的油压泵，其特征为，形成于前述第1衬套的第1油槽的前述密封室侧的端部朝着前述密封部件的唇部开口，第1油槽的泵元件侧的端部朝着前述空间部开口。
根据第六方面，由于可将在作为储油空间的空间部中流速得到充分降低后的漏油通过第1油槽导入唇部附近，因此，可以减少漏油对唇部的负荷。
本发明第七方面记载的发明为第三方面记载的油压泵，其特征为，进一步具有第3油槽，该第3油槽从前述第2衬套的泵元件侧向前述空间部连通，使从该泵元件漏到贯通孔中的漏油避开前述第2衬套的第1油槽。
根据第七方面，由于流入第2衬套的泵元件侧的漏油不会全部流入第2衬套的第1油槽，所以在漏油增加时，可以在更早的阶段降低流入密封室的漏油的流速，可以更加有效地防止第1、第2衬套及密封部件的破损。
本发明第八方面记载的发明为第七方面记载的油压泵，其特征为，连通前述空间部与密封室的第2油槽的空间部侧的开口部，和连通前述泵元件与空间部的第3油槽之空间部侧的开口部设置于错开180度的位置。
根据第八方面，可以大大降低经由第3油槽流入第2油槽中的漏油的流动阻力，其结果可以有效地降低此漏油的流速。
本发明第九方面所记载的发明为第三方面记载的油压泵，其特征为，进一步具有直接连通前述空间部与低压侧的第2连通通道。
根据第九方面，由于第2连通通道减少了流入第1油槽的漏油的流量，因此，即使在漏油增加的情况下，也可防止由于此漏油的流速加快，其应力使唇部破损的现象。
本发明第十方面所记载的发明为第一方面所记载的油压泵，其特征为，进一步具有从前述贯通孔的泵元件侧向低压侧直接连通的第2连通通道。
根据第十方面，流入衬套的泵元件侧的漏油，分支成两条流路，其一经由第1油槽被导入密封室，其另一直接流入泵元件的低压侧，因此，漏油不会全部流入衬套的第1油槽，结果，可以减少流入第1油槽的漏油量，更加有效地防止衬套及密封部件的破损。
本发明第十一方面所记载的发明为第一方面所记载的油压泵，其特征为，前述第2油槽设置成在油压泵被装载在车上的状态时，第2油槽位于垂直方向下侧。
根据第十一方面的发明，由于自重，漏油容易流入第2油槽中，因此，可有效地减少流向第1油槽的漏油。
本发明第十二方面所记载的发明为第一方面记载的油压泵，其特征为，前述衬套，将形成有前述第1油槽的板部件弯成圆筒形而形成。
根据第十二方面，虽然在圆筒部件的内周面形成油槽是非常困难的，但是由于本申请的衬套是将形成有油槽的板部件弯成圆筒状而形成的，所以加工非常容易。
本发明第十三方面所记载的发明为第一方面所记载的油压泵，其特征为，前述第1油槽形成于前述衬套的内周面上。
根据第十三方面的发明，由于第1油槽形成于衬套侧，强度要求高的驱动轴上便无需设置油槽。
本发明第十四方面所记载的发明为第一方面所记载的油压泵，其特征为，前述第2油槽位于前述贯通孔与前述衬套之间，并位于该贯通孔的内周面上。
根据第十四方面，由于第2油槽形成于贯通孔的内周面上，所以可以与贯通孔同时形成第2油槽。
本发明第十五方面所记载的发明为第一方面所记载的油压泵，其特征为，前述第1连通通道与前述贯通孔平行地设置。
根据第十五方面的发明，由于第1连通通道与贯通孔平行设置，布局性良好，可使油压泵达到小型化。
图1为表示本发明的实施例1的油压泵的断面图。
图2为图1中S1-S1的断面图。
图3为对本实施例的漏油流路进行说明的示意图。
图4为本实施例的衬套的展开图。
图5为对本实施例的漏油流路进行说明的示意图。
图6为对本实施例的漏油流路进行说明的示意图。
标号说明O1、O2为空间部，P为驱动机构，R为唇部，S为流量控制阀，Y1、Y3为第1油槽，Y2为第2油槽，Y4为第3油槽，1为泵元件，2为泵盖，3为泵壳，3a为贯通孔，3c为低压室，3d为排出通道，3e、3f为通道，4为凸轮环，5为叶轮，6为转子，6a为花键孔(serration孔)，7、8为侧板，7a、8a为切口形通道，9为泵室，11为密封室，12为密封部件，13、14为衬套，15为驱动轴，16为花键部，17、18为密封部，19为连通通道，19a为第2连通通道，20为排出室。
具体实施例方式
下面，对本发明的油压泵的实施例加以说明。
对本实施例中的转向助力装置用油压泵，具体地说即适用于叶轮泵的例子进行说明。
然而，本发明的油压泵并不限定为仅适用于转向助力装置，也同样适用于其他形式的诸如柱塞泵、活塞泵等所有的普通液体泵。
<实施例1>
下面，就本发明的实施例1进行说明。
图1为表示本发明的实施例1的油压泵的断面图，图2为图1的S1-S1断面图，图3为本实施例的衬套的展开图，图4为说明本实施例油压泵的漏油流路的简图。
如图1、图2所示，本实施例的油压泵主要由泵盖2、泵壳3和驱动轴15构成，其中所述泵盖2用于收装泵元件1，泵壳3上形成有贯通孔3a，该驱动轴15设置于该贯通孔3a内。
前述泵元件1的凸轮环4以夹在后述侧板7、8之间的状态设置，同时该凸轮环4内收装有转子6，该转子6上可沿半径方向自由进退地安装有多个叶轮5。
另外，前述凸轮环4内形成有由相邻的叶轮5隔成的泵室9。
前述泵室9由于转子6的转动其容积发生变化，因该容积的变化而增加的部分形成吸入区域，容积减少的部分形成排出区域。
与前述排出区域相对的侧板7、8中形成有朝半径方向开放的切口形通道7a、8a，将内部的工作油排到凸轮环4外围的环形凹部的排出室20内。
另外，未图示的吸入口贯通形成在与前述吸入区域相对的侧板7上。
在前述泵壳3的贯通孔3a的端部设有密封室11和密封部件12，驱动轴15通过后述衬套13(第1衬套)及衬套14(第2衬套)支撑于该贯通孔3a内。
前述驱动轴15是用于驱动泵元件1的部件，泵元件1侧的花键部16穿过侧板7的贯通孔7b嵌入转子6的花键孔6a，借此，驱动轴15驱动转子6旋转，换句话说，驱动轴15驱动泵元件1。
另外，前述驱动轴15的泵元件1侧的前端有游隙地嵌入侧板8的贯通孔8a内。
如图3所示，前述衬套13、14各自形成为筒状，该筒状由形成有两条槽M的板部件在使该槽M成为内面侧的情况下弯成。
另外，衬套13、14设置成在驱动轴15地轴向上相隔规定的间隔。
另外、前述规定间隔为承受驱动轴15所需的距离，例如大致为不大于衬套13、14的两端部间的距离的1/3的尺寸。
还有，形成于前述衬套13的内表面的第1油槽Y1的密封室11侧的开口端部，以同密封部件12，具体地说是密封部件12的唇部R相对的状态与密封部件12相连。
一方面，前述第1油槽Y1的泵元件1侧的开口端部，与夹在衬套13、14之间的空间部O1相连。
另外，从前述空间部O1向密封室11连通的第2油槽Y2以避开前述第1油槽Y1的方式形成。
前述第2油槽Y2沿轴方向形成于贯通孔3a的最下部，由衬套14与第1油槽Y1隔开而成(参照图2)。
另外，第2油槽Y2的密封室11侧的开口端部相对于前述唇部R处于在径向上向外错开的状态，以便后述漏油不会对唇部R产生强烈的直接撞击。
另一方面，同衬套13一样，衬套14上也形成有第1油槽Y3，该第1油槽Y3使泵元件1侧的空间部O2与前述空间部O1连通。
再有，前述泵壳3中设有连通吸入区域的泵室9与图外的储油罐的低压室3c(泵元件的低压侧)、连通排出区域的泵室9与图外的转向助力装置的液压传动装置(actuator)的排出通道3d、流量控制阀S等，该流量控制阀S将排出室20中的剩余的工作油从未图示的排出口排出而进行流量控制。
前述低压室3c在与侧板7的接缝处沿轴直方向朝两方向分支而形成，其前端形成有圆弧状吸入口(未图示)。
另外，在侧板7中形成有未图示的吸入口，前述低压室3c对着此吸入口形成。
还有，前述低压室3c通过与贯通孔3a大致平行地形成的通道19与密封室11相连。
另外，前述泵壳3与泵盖2由未图示的螺栓等相互连接固定，除此之外，该两者的接缝成为由密封部17防止被排到排出室20内的漏油向外部泄漏的状态。
另外，前述泵盖2与侧板8之间设有密封部18，从而排出室20与贯通孔3a之间被隔断密封。
另外，在前述驱动轴15的从泵壳3伸出的端部上安装有驱动轮等驱动机构P，前述驱动轮由图外的内燃发动机驱动旋转。
下面，就本实施例的油压泵的动作进行说明。
此种构造的油压泵，通过由驱动机构P带动驱动轴15旋转而驱动转子6旋转。
而且，通过前述转子6的旋转，工作油从通道3e供应到低压室3c后，被吸入到吸入区域的泵室9中。
在此，工作油受泵的作用，被从排出区域的泵室9排出到排出室20中。
其后，被排出到前述排出室20中的工作油在由流量控制阀S控制其流量的同时，经过排出通道3d的通道3f被排出到图外的转向助力装置的液压传动装置中。
然后，前述工作油一方面从通道3f被排出，另一方面主要通过用于转子6与侧板7、8的润滑而形成的缝隙从泵元件1沿驱动轴15漏入空间部O2中。
漏到前述空间部O2中的漏油，在该空间部O2中起到润滑油的作用，而且流入衬套14的第1油槽Y3中，在起到与驱动轴15之间的润滑油的作用的同时被导入空间部O1中。
此后，从前述空间部O1流入衬套13的第1油槽Y1的漏油在起到与驱动轴15之间的润滑油的作用的同时被导入密封室11中。
另一方面，从前述空间部O1流入第2油槽Y2的漏油避开前述第1油槽而被直接导入密封室11中。
另外，如前所述，因为前述第2油槽Y2设置于贯通孔3a的最下部，所以漏油借助自重可容易地流入第2油槽Y2中。
另外，前述第2油槽Y2中的漏油由于不受驱动轴15的转动的影响，所以与第1油槽Y1相比更加顺畅地流动。
接下来，流入密封室11中的漏油经连通通道19回到泵元件1的低压侧的低压室3c中，在泵元件1内再次进行循环。
也就是，如图4所示，本实施例的油压泵，从泵元件1侧漏到空间部O2中的漏油经衬套14的第1油槽Y3汇入空间部O1后，分支成通过衬套13的第1油槽Y1被导入密封室11中的流路(图中实线箭头所示)和第2油槽Y2被导入密封室11中的流路(图中虚线箭头所示)。
另外，在图4中，为了便于说明，将第2油槽Y2图示成位于驱动轴15的侧方位置。
因此，对于本实施例的油压泵，第1油槽Y1、Y3可使驱动轴15和衬套13、14之间得到所需要的润滑性(与本发明第一方面相对应)。
另外，由于前述第2油槽Y2起到第1油槽Y1的旁通通道的作用，所以漏油并非全部流入第1油槽Y1中，其结果，与迄今为止的发明相比，即使在漏油量增加的情况下，也可减少流入第1油槽Y1的漏油流入量，降低该漏油的流速，可以防止由于漏油的应力而导致的衬套13及密封部件12的破损(与本发明第一方面相对应)。
另外，由于使前述第2油槽Y2的密封室11侧的开口端部连通于与密封部件12的唇部R在径向上错开的位置，可以避免被导入第2油槽Y2中的漏油直接撞击唇部R，可以避免对该唇部R施加多余的应力而提高密封部件12的耐久性。
还有，由于在本实施例中，将第1油槽Y1形成于衬套13的内周面上，所以没有必要在有强度要求的驱动轴15上形成油槽，同时，由于第2油槽Y2形成于贯通孔3a(空间部O1)的内周面上，所以可使该第2油槽Y2和贯通孔3a同时形成。
<实施例2>
下面，就本发明的实施例2进行说明。
本实施例的油压泵中，由于除了避开前述衬套14的第1油槽Y3而形成有连通空间部O2与空间部O1的第3油槽Y4以外，其他部分均与前述实施例1相同，同样的构造部件使用同样的符号，因此，在此将其说明省略。
图5为说明本发明的实施例2的漏油的流路的示意图。
如图5所示，本实施例的油压泵，避开衬套14的第1油槽Y3而形成有连通空间部O2和空间部O1的第3油槽Y4。
另外，虽然在图5中，为了方便说明，将第2油槽Y2和第3油槽Y4图示成位于驱动轴15的侧方的位置，但是，第2油槽Y2形成于贯通孔3a的最下部位置，第3油槽Y4形成于贯通孔3a的最上部位置。
下面，就本实施例的油压泵的动作进行说明。
另外，关于泵元件1的动作的说明由于与前述实施例1相同而省略。
本实施例的油压泵与前述实施例1一样，从泵元件1漏出来的漏油流入空间部O2中，在该空间部O2中作为润滑油而发挥作用。
然后，从空间部O2流入衬套14的第1油槽Y3中的漏油起到与驱动轴15之间的润滑油的作用，并且被导入空间部O1中。
一方面，从空间部O2流入第3油槽Y4中的漏油避开第1油槽Y3而直接流入空间部O1中。
另外，由于前述第3油槽Y4中的漏油不受驱动轴15的转动的影响，所以与第1油槽Y3相比更加顺畅地流动。
接着，从空间部O1流入衬套13的第1油槽Y1中的漏油在作为驱动轴15的润滑油而发挥作用的同时，被导入密封室11中。
另一方面，从空间部O1流入第2油槽Y2的漏油避开前述第1油槽Y1而直接流入密封室11中。
接下来，流入密封室11中的漏油通过连通通道19回到低压室3c中并在泵元件1内再次进行循环。
即，本实施例的油压泵，从泵元件1中漏出的漏油汇聚到空间部O2中后，分支成通过衬套13的第1油槽Y3而导入空间部O1中的流路(如图中实线箭头所示)和第3油槽Y4导入空间部O1中的流路(如图中虚线箭头所示)。
因此，本实施例的油压泵中，第1油槽Y1、Y3可使衬套13、14与驱动轴15之间得到所需要的润滑性(与本发明第一方面相对应)。
另外，即使在漏油量增加的情况下，流入空间部O2中的漏油并非全部流入衬套14的第1油槽Y3中，其结果，能够在更早的阶段降低漏油的流速，更加有效地防止衬套13、14及密封部件12的破损。
另外，由于第2油槽Y2形成于贯通孔3a的最上部位置，第3油槽Y4形成于贯通孔3a的最下部位置，换言之，第2油槽Y2和第3油槽Y4形成于相对于驱动轴15的圆周方向旋转了180度的位置上，所以可以增大对通过第3油槽Y4流入第2油槽Y2的漏油的流动阻力，结果，可以有效地降低该漏油的流速。
<实施例3>
以下，就本发明的实施例3进行说明。
首先，本实施例的油压泵，除了省略了第2油槽Y2而形成了连接空间部O2与低压室3c的第2连通通道19a以外，其他部分均与前述实施例1相同，因此，同样的构成部件使用同样的标号，并省略其说明。
图6为说明本发明的实施例3的漏油流路的示意图。
如图6所示，本实施例的油压泵形成有连通空间部O2和低压室3c的第2连通通道19a。
另外，前述第2连通通道19a设置于贯通孔3的最上部位置上。
还有，最好在前述第2连通通道19a中设置后述可以调整漏油流量的流量控制阀。
下面，就本实施例的油压泵的动作进行说明。
关于泵元件1的动作说明由于与前述实施例1相同，在此省略。
本实施例的油压泵，与前述实施例1相同，从泵元件1漏出的漏油汇聚到空间部O2中。
接着，前述漏油在空间部O2处作为润滑油而起作用，并且流入衬套14的第1油槽Y3中作为驱动轴15的润滑油而起作用，同时，汇流到空间部O1中。
接着，前述从空间部O1流入第1油槽Y1中的漏油作为驱动轴15的润滑油而起作用的同时被导入密封室11中，然后，经连通通道16被导入低压室3c中。
另一方面，从空间部O1流入第2连通通道19a中的漏油直接被导入低压室3c中。
而且，从前述第2连通通道19a以及第1油槽Y1流入低压室3c的漏油在泵元件1中再次进行循环。
也就是说，本实施例的油压泵，从泵元件1漏出的漏油汇集到空间部O2中，通过衬套14的第1油槽Y3被导入空间部O1中后，分支成经由第1油槽Y1被导入密封室11中的流路(如图中实线箭头所示)及经由第2连通通道19a被导入低压室3c中的流路(如图中虚线箭头所示)。
因此，本实施例的油压泵中，通过第1油槽Y1、Y3可得到衬套13、14与驱动轴15之间理想的润滑性(与本发明第一方面相对应)。
另外，因为第2连通通道19a减少了流过第1油槽Y1的漏油的流量，所以即使在漏油增加的情况下，也可防止由于该漏油的流速加快而以其应力损坏唇部R。
以上，就本发明的实施例进行了说明，本发明的具体构成并不限于本实施例，在未超出本发明要旨范围进行的变更设计等也均包含于本发明。
例如，漏油所流经的各油槽的形状、位置、形成数量均可做适当的设定。
另外，也可在漏油所流经的各油槽中设置阀门。
权利要求
1.一种油压泵，其特征为，具有形成有贯通孔的泵壳；与前述泵壳组合的泵盖；收装于前述泵壳与泵盖之间的泵元件；设于前述贯通孔中的衬套；支撑于前述衬套的驱动轴；设置于前述贯通孔端部的密封室；设置于前述密封室中的密封部件，该密封部件将前述泵壳与驱动轴之间隔断密封；第1油槽，设置于前述驱动轴与衬套之间，并且从前述贯通孔的泵元件侧向密封室连通，将从该泵元件漏到贯通孔中的密封油导入密封室；第2油槽，从前述泵衬套的泵元件侧向密封室连通，将从该泵元件漏到贯通孔中的漏油避开前述第1油槽而导入密封室；第1连通通道，从前述密封室向泵元件的低压侧连通，并回收该密封室中的漏油。
2.如权利要求1所记载的油压泵，其特征为，前述密封部件备有设置在与前述驱动轴的滑动面处的唇部，前述第2油槽将该第2油槽的密封室侧的开口端部设置于与前述密封部件的唇部在径向上错开的位置。
3.如权利要求1所记载的油压泵，其特征为，前述衬套由沿轴向间隔开规定距离的密封室侧的第1衬套和泵元件侧的第2衬套构成，在第1、第2衬套和驱动轴及贯通孔之间形成空间部。
4.如权利要求3所记载的油压泵，其特征为，前述第1衬套和第2衬套之间的间隔距离不大于该第1衬套与第2衬套的两端部间的沿轴方向的长度的1/3。
5.如权利要求3所记载的油压泵，其特征为，前述第2油槽连通前述空间部与前述密封室。
6.如权利要求3所记载的油压泵，其特征为，形成于前述第1衬套的第1油槽的前述密封室侧的端部朝着前述密封部件的唇部开口，第1油槽的泵元件侧的端部朝着前述空间部开口。
7.如权利要求3所记载的油压泵，其特征为，还具有第3油槽，该第3油槽从前述第2衬套的泵元件侧向前述空间部连通，使从该泵元件漏到贯通孔中的漏油避开前述第2衬套的第1油槽。
8.如权利要求7所记载的油压泵，其特征为，连通前述空间部与密封室的第2油槽的空间部侧的开口部，和连通前述泵元件与空间部的第3油槽的空间部侧的开口部，设置于错开180度的位置。
9.如权利要求3所记载的油压泵，其特征为，还具有直接连通前述空间部与低压侧的第2连通通道。
10.如权利要求1所记载的油压泵，其特征为，还具有从前述贯通孔的泵元件侧向低压侧直接连通的第2连通通道。
11.如权利要求1所记载的油压泵，其特征为，前述第2油槽设置成，在油压泵被装载在车上的状态下，该第2油槽位于垂直方向下侧。
12.如权利要求1所记载的油压泵，其特征为，前述衬套，通过将形成有前述第1油槽的板部件弯圆而形成。
13.如权利要求1所记载的油压泵，其特征为，前述第1油槽形成于前述衬套的内周面。
14.如权利要求1所记载的油压泵，其特征为，前述第2油槽位于前述贯通孔与前述衬套之间，并位于该贯通孔的内周面。
15.如权利要求1所记载的油压泵，其特征为，前述第1连通通道与前述贯通孔平行地设置。
全文摘要
本发明提供一种油压泵，该油压泵持续保障衬套与驱动轴之间的润滑性的同时，即使漏油增加也可防止由于密封部件破损而向外漏油于未然。具有形成有贯通孔(3a)的泵壳(3)；收装在泵壳(3)与泵盖(2)之间的泵元件(1)；通过衬套(13、14)枢支在贯通孔(3a)中的驱动轴(15)；设置在贯通孔(3a)的端部的密封室(11)及密封部件(12)；设置在驱动轴(15)与衬套(13、14)之间且从贯通孔(3a)的泵元件侧向密封室(11)连通的第1油槽(Y1)；避开第1油槽(Y1)而从前述贯通孔(2a)的泵元件侧向密封室(11)连通的第2油槽(Y2)；从密封室(11)向泵元件(1)的低压侧(低压室3c)连通的连通通道(19)。
文档编号F04C29/02GK1576595SQ200410061758
公开日2005年2月9日 申请日期2004年6月30日 优先权日2003年7月17日
发明者石塚淳, 羽广隆树 申请人:尤尼西亚Jkc控制系统株式会社