可变排量叶片泵及其制造方法

专利名称：可变排量叶片泵及其制造方法
技术领域：
本发明通常涉及可变排量泵，特别是涉及用于汽车连续变速传动 装置和汽车动力转向系统的可变排量叶片泵。
背景技术：
日本专利申请文献No.7-119648爿>开了一种用于汽车动力转向系 统的可变排量叶片泵。该可变排量叶片泵总体包括泵体、接合环、凸 轮环、转子和压力板。泵体包括前部体和后部体，该前部体和后部体 连接起来以便在它们之间形成腔室。具体地说，前部体包括柱体部 分，该柱体部分有穿过它纵向延伸的内部空间；以及基座部分，该基 座部分覆盖柱体部分的内部空间的第一纵向端，同时，后部体覆盖前 部体的内部空间的第二纵向端。接合环安装在泵体的内部空间内，并 装配和固定在前部体的内径周边上，从而确定了椭圆形的内部空间。 凸轮环安装在椭圓形空间中，用于横向向左和向右运动。转子安装在 凸轮环的内部，并固定在穿过泵体的前部体延伸的驱动轴上。压力板 布置在转子和前部体的基座部分之间，且与转子的一个纵向端表面滑 动接触。转子包括多个沿周向布置在外径周边的狭槽，这些狭槽沿转 子的径向延伸。多个叶片安装在相应狭槽中，用于沿该狭槽的纵向运 动。叶片将确定于转子和凸轮环之间的空间分开，从而确定多个泵室。 确定于凸轮环和转子之间的空间包括第一区域和第二区域，在该第一 区域中，各泵室随着转子的旋转而逐渐膨胀，而在该第二区域中，各 泵室随着转子的旋转而逐渐收缩。抽吸口形成于后部体的一个纵向端 表面中以便对着第一区域，而排出口形成于压力板的一个纵向端表面 中以便对着第二区域。泄压槽确定于凸轮环的内径周边部分中并在第 一区域和第二区域之间，用于使工作流体能够在两个相邻泵室之间流 动。这是为了允许工作流体从第二区域中的泵室流向第一区域中的泵
室，从而当泵室从第一区域运动至第二区域时防止泵室的内部压力快 速变化，从而减小可变排量叶片泵的排出压力波动。

发明内容
当可变排量叶片泵用于汽车中时，希望能够减小可变排量叶片泵 的重量和尺寸，同时增加可变排量叶片泵的输出。为了以最小尺寸提 供最大内部空间，例如，泵体由轻材料诸如铝合金制成，且泵体的壁 厚最小。这时，可能有这样的情况，当在确定于转子和凸轮环之间的 空间的第二区域(排出口形成于该第二区域中)中的泵室的内部压力 很高时，前部体的柱体部分径向向外变形，这样，柱体部分的内径表 面倾斜。前部体的柱体部分的内径表面倾斜(其特别是在第二区域的 径向外侧的柱体部分中是显著的)将导致接合环和凸轮环的纵向轴线 倾斜。凸轮环的内径周边表面倾斜将使得叶片倾斜，因为各叶片的外 边缘保持与凸轮环的内周表面进行边缘与表面接触。另一方面，转子 定位成并不倾斜，因为转子固定在驱动轴上。因此，各叶片沿驱动轴 的纵向延伸至转子外部。因此，各叶片可能在它的拐角处与后部体的 纵向端表面和压力板的纵向端表面进行接触或干涉。这可能由于在后 部体的纵向端表面和压力板的纵向端表面上的摩擦而引起不平衡磨损 和咬合。
因此，希望提供一种可变排量叶片泵，其中，前部体由于排出压 力而引起的变形将合适地被消除。
根据本发明的一个方面， 一种可变排量叶片泵包括第一本体， 该第一本体包括柱体部分和基座部分，该柱体部分有穿过其中纵向延 伸的内部空间，该基座部分覆盖柱体部分的内部空间的第 一纵向端； 第二本体，该第二本体覆盖第一本体的内部空间的第二纵向端；驱动
轴，该驱动轴由第一本体和第二本体支承，用于进行旋转，该驱动轴 有沿第一本体的柱体部分的纵向方向在第一本体的内部空间中延伸的 纵向轴线；接合环，该接合环的外径周边装配和固定在第一本体的柱 体部分的内径周边上，并有包括接触区域的内径周边；凸轮环，该凸 轮环安装在接合环的内侧，并由接合环支承，用于横向运动以便与接
合环的接触区域进行接触，该凸轮环和接合环确定了在它们之间的第 一和第二流体压力腔室，当凸轮环朝着第一端部位置运动时，该第一 流体压力腔室的容量增加，当凸轮环朝着第二端部位置运动时，该第
二流体压力腔室的容量增加；转子，该转子安装在凸轮环内侧，并与 驱动轴连接，至少用于沿一定方向绕轴线旋转，转子确定了在它的外 部的环形腔室，该转子包括在它的外径周边沿周向布置的多个狭槽， 各狭槽沿转子的径向延伸；多个叶片，这些叶片安装在转子的相应狭 槽中，用于沿转子的狭槽的纵向方向运动，叶片沿转子的径向方向延 伸，并将环形腔室分成多个泵室；抽吸口，该抽吸口确定于环形腔室 的第一部分中，在该第一部分中，各泵室随着转子的旋转而膨胀；以 及排出口，该排出口确定于环形腔室的第二部分中，在该第二部分中， 各泵室随着转子的旋转而收缩，排出口确定了沿转子的旋转方向从抽 吸口至排出口的环形腔室的第三部分，该第三部分的容量在凸轮环处
于第二端部位置时比凸轮环处于第一端部位置时更大，其中，接合环 的径向厚度至少在接触区域中沿接合环的纵向方向从第一本体的基座 部分朝着第二本体而逐渐增加。
根据本发明的另一方面， 一种可变排量叶片泵包括第一本体， 该第 一本体包括柱体部分和基座部分，该柱体部分有穿过其中纵向延 伸的内部空间，该基座部分覆盖柱体部分的内部空间的第 一纵向端； 第二本体，该第二本体覆盖第一本体的内部空间的第二纵向端；驱动 轴，该驱动轴由第一本体和第二本体支承，用于进行旋转，该驱动轴 有沿第一本体的柱体部分的纵向方向在第一本体的内部空间中延伸的
纵向轴线；接合环，该接合环的外径周边装配和固定在第一本体的柱 体部分的内径周边上；凸轮环支承部件，该凸轮环支承部件布置在接 合环的内径周边处；凸轮环，该凸轮环安装在接合环的内侧，并由凸 轮环支承部件而支承，用于横向运动以便与凸轮环支承部件进行接触， 该凸轮环和接合环确定了在它们之间的第一和第二流体压力腔室，当 凸轮环朝着第一端部位置运动时，该第一流体压力腔室的容量增加， 当凸轮环朝着第二端部位置运动时，该第二流体压力腔室的容量增加； 转子，该转子安装在凸轮环内侧，并与驱动轴连接，至少用于沿一定 方向绕轴线旋转，转子确定了在它的外部的环形腔室，该转子包括在
它的外径周边沿周向布置的多个狭槽，各狭槽沿转子的径向延伸；多 个叶片，这些叶片安装在转子的相应狭槽中，用于沿转子的狭槽的纵 向方向运动，叶片沿转子的径向方向延伸，并将环形腔室分成多个泵 室；抽吸口，该抽吸口确定于环形腔室的第一部分中，在该第一部分 中，各泵室随着转子的旋转而膨胀；以及排出口，该排出口确定于环 形腔室的第二部分中，在该第二部分中，各泵室随着转子的旋转而收 缩，排出口确定了环形腔室的沿转子的旋转方向从抽吸口至排出口的 第三部分，该第三部分的容量在凸轮环处于第二端部位置时比凸轮环 处于第一端部位置时更大，其中，凸轮环支承部件沿驱动轴的径向方 向的厚度沿驱动轴的纵向方向从第一本体的基座部分朝着第二本体而 逐渐增加。
根据本发明的还一方面， 一种可变排量叶片泵包括第一本体， 该第一本体包括柱体部分和基座部分，该柱体部分有穿过其中纵向延
伸的内部空间，该基座部分覆盖柱体部分的内部空间的第 一纵向端； 第二本体，该第二本体覆盖第一本体的内部空间的第二纵向端；驱动
轴，该驱动轴由第一本体和第二本体支承，用于进行旋转，该驱动轴 有沿第一本体的柱体部分的纵向方向在第一本体的内部空间中延伸的 纵向轴线；接合环，该接合环的外径周边装配和固定在第一本体的柱 体部分的内径周边上，并有包括接触区域的内径周边；凸轮环，该凸 轮环安装在接合环的内侧，并由接合环支承，用于横向运动以便与接 合环的接触区域进行接触，该凸轮环和接合环确定了在它们之间的第 一和第二流体压力腔室，当凸轮环朝着第一端部位置运动时，该第一 流体压力腔室的容量增加，当凸轮环朝着第二端部位置运动时，该第 二流体压力腔室的容量增加；转子，该转子安装在凸轮环内侧，并与 驱动轴连接，至少用于沿一定方向绕轴线旋转，转子确定了在它的外 部的环形腔室，该转子包括在它的外径周边沿周向布置的多个狭槽， 各狭槽沿转子的径向延伸；多个叶片，这些叶片安装在转子的相应狭
槽中，用于沿转子的狭槽的纵向方向运动，叶片沿转子的径向方向延
伸，并将环形腔室分成多个泵室；抽吸口，该抽吸口确定于环形腔室 的第一部分中，在该第一部分中，各泵室随着转子的旋转而膨胀；以 及排出口，该排出口确定于环形腔室的第二部分中，在该第二部分中， 各泵室随着转子的旋转而收缩，排出口确定了环形腔室的沿转子的旋 转方向从抽吸口至排出口的第三部分，该第三部分的容量在凸轮环处 于第二端部位置时比凸轮环处于第一端部位置时更大，其中，接合环
和凸轮环中的至少一个的径向厚度沿纵向方向从第一本体的基座部分 朝着第二本体而变化，这样，当第一本体的柱体部分由于泵室的内部
压力而径向向外变形时，凸轮环有在它的内径周边处的表面，该表面 沿凸轮环的径向方向对着排出口 ，并基本平行于驱动轴的纵向轴线延 伸。
根据本发明的还一方面， 一种制造可变排量叶片泵的方法，该可 变排量叶片泵包括第一本体，该第一本体包括柱体部分和基座部分， 该柱体部分有穿过其中纵向延伸的内部空间，该基座部分覆盖柱体部 分的内部空间的第一纵向端；第二本体，该第二本体覆盖第一本体的 内部空间的第二纵向端；驱动轴，该驱动轴由第一本体和第二本体支 承，用于进行旋转，该驱动轴有沿第一本体的柱体部分的纵向方向在 笫一本体的内部空间中延伸的纵向轴线；接合环，该接合环的外径周 边装配和固定在第 一本体的柱体部分的内径周边上，并有包括接触区 域的内径周边；凸轮环，该凸轮环安装在接合环的内侧，并由接合环 支承，用于横向运动以便与接合环的接触区域进行接触，该凸轮环和 接合环确定了在它们之间的第一和第二流体压力腔室，当凸轮环朝着 第一端部位置运动时，该第一流体压力腔室的容量增加，当凸轮环朝 着第二端部位置运动时，该第二流体压力腔室的容量增加；转子，该 转子安装在凸轮环内侧，并与驱动轴连接，至少用于沿一定方向绕轴 线旋转，转子确定了在它的外部的环形腔室，该转子包括在它的外径 周边沿周向布置的多个狭槽，各狭槽沿转子的径向延伸；多个叶片， 这些叶片安装在转子的相应狭槽中，用于沿转子的狹槽的纵向方向运动，叶片沿转子的径向方向延伸，并将环形腔室分成多个泵室；抽吸 口，该抽吸口确定于环形腔室的第一部分中，在该第一部分中，各泵 室随着转子的旋转而膨胀；以及排出口，该排出口确定于环形腔室的 第二部分中，在该笫二部分中，各泵室随着转子的旋转而收缩，排出 口确定了环形腔室的沿转子的旋转方向从抽吸口至排出口的第三部 分，该第三部分的容量在凸轮环处于第二端部位置时比凸轮环处于第 一端部位置时更大，该方法包括形成接合环，这样，该接合'环包括 锥形部分，该锥形部分的径向厚度沿纵向方向从接合环的第一纵向端 至接合环的第二纵向端逐渐增加；将接合环安装在第一本体的柱体部 分内部，这样，接合环的第一纵向端对着第一本体的基座部分；将驱 动轴、凸轮环和具有叶片的转子安装在第一本体的柱体部分的内部， 这样，接合环的锥形部分通过凸轮环而径向对着环形腔室的第二部分； 以及将第二本体安装在第 一本体上，以便覆盖第 一本体的内部空间的 第二纵向端。


图1是本发明第一实施例的可变排量叶片泵的接合环的侧视图。 图2是第一实施例的接合环沿图1中的线II-II所示平面的剖视图。
图3是第一实施例的可变排量叶片泵沿驱动轴的纵向轴线平面的 剖视图。
图4是第一实施例的可变排量叶片泵沿图3中的线IV-IV所示 平面的剖视图。
图5是本发明第二实施例的可变排量叶片泵的接合环的侧视图。 图6是本发明第三实施例的可变排量叶片泵的接合环的局部透视图。
图7是本发明第四实施例的可变排量叶片泵的凸轮环的平面图。 图8是第四实施例的凸轮环沿图7中的线VIII-VIII所示平面的
侧剖图。
图9是本发明第五实施例的可变排量叶片泵沿驱动轴的纵向轴线
平面的侧剖图。
图IO是第五实施例的可变排量叶片泵沿图9中的线X-X所示平 面的剖视图。
图ll是第五实施例的可变排量叶片泵的销的侧视图。 图12是本发明第六实施例的可变排量叶片泵沿驱动轴的纵向轴 线平面的侧剖图。
图13是笫六实施例的可变排量叶片泵沿图12中的线xni-xin 所示平面的剖视图。
图14是第六实施例的可变排量叶片泵的板的透视图。
具体实施例方式
下面将参考图1至4介绍本发明第一实施例的可变排量叶片泵。 该可变排量叶片泵可以用于汽车动力转向系统。为了容易理解，在下 面的说明中使用各种方向术语，例如右侧、左侧、上侧、底侧、向右 等。这些术语应当相对表示相应部件或部分的附图进行理解。如图3 和4所示，可变排量叶片泵1大致包括作为第一本体的前部体2、作 为第二本体的后部体3、驱动轴4、接合环5、凸轮环6、转子7和压 力板8。前部体2由轻质材料例如铝合金制成。前部体2包括柱体 部分2a，该柱体部分2a有纵向穿过其中延伸的内部空间；以及基座 部分2b，该基座部分2b覆盖柱体部分2a的内部空间的第一纵向端。 后部体3与前部体2连接，以便覆盖或封闭柱体部分2a的第二纵向端。 穿过前部体2的基座部分2b延伸的驱动轴4通过轴承而可旋转地支承 在前部体2上，还通过轴承而可旋转地支承在后部体3上。驱动轴4 的纵向轴线沿前部体2的柱体部分2a的纵向方向在前部体2的内部空 间中延伸。接合环5为环形形状，且它的外径周边装配和固定在前部 体2的柱体部分2a的内径周边上。凸轮环6为环形形状，安装在接合 环5的径向内侧，并由接合环5支承，用于左右横向运动，如图4中 所示。转子7安装在凸轮环6的径向内侧，并连接或固定在驱动轴4 上，用于与该驱动轴4一起旋转。压力板8为盘形，并保持在前部体 2的基座部分2b和接合环5的一个纵向端表面之间。
接合环5由烧结合金制成。如图2和4中所示，接合环5包括在 它的内径周边的底部部分处的销保持槽5a。销保持槽5a有半圓形截 面，沿接合环5的纵向方向延伸，用于保持定位销9。接合环5包括 在它的内径周边在销保持槽5a右侧的接触区域(称为枢轴转动接触区 域11)，如图4中所示。接合环5的枢轴转动接触区域11用于与凸 轮环6接触，用于使凸轮环6能够横向左右运动，如图4所示。枢轴 转动接触区域11对着第二流体压力腔室12b，如后面详细所述。
定位销9用于保持凸轮环6，并防止凸轮环6相对于接合环5滑 动。凸轮环6并不绕定位销9旋转，而是绕枢轴转动接触区域11旋转。
凸轮环6由轴承金属制成，并通过切割而形成。凸轮环6的内径 周边和外径周边基本平行于驱动轴4的纵向轴线延伸。如图4中所示， 密封件IO布置在凸轮环6的径向外侧，并安装在接合环5的内径周边 的上部部分处。凸轮环6与定位销9和密封件10配合，以便将周围空 间分成在左侧的第一流体压力腔室和在右侧的笫二流体压力腔室 12b，如图4中所示。当凸轮环6朝着第一端部位置(右侧端位置)运 动时，第一流体压力腔室12a的容量增加，而当凸轮环6朝着第二端 部位置(左侧端位置)运动时，第二流体压力腔室12b的容量增加。 凸轮环6布置成沿使得第一流体压力腔室12a收缩的方向和使得第二 流体压力腔室12b收缩的方向而摆动成与接合环5的枢轴转动接触区 域ll的特定部分接触。
当未示出的发动机驱动该驱动轴4旋转时，转子7逆时针方向旋 转，如图4中曲线形箭头所示。转子7包括多个狭槽7a，这些狭槽7a 在转子7的外径周边沿周向布置并均匀间隔开，各狭槽7a沿转子7的 径向延伸。多个叶片13保持在转子7的相应狭槽7a中，用于沿转子 7的径向运动。各叶片13为金属制成的矩形板。背压腔室7b与各狭 槽7a的内侧端形成一体，用于接收工作流体和将叶片13向外压向凸 轮环6的内径周边。背压腔室7b有圆形截面，如图4中所示。
两个相邻叶片13确定一个泵室14，该泵室14在确定于凸轮环6 和转子7之间的环形空间中。各泵室14的容量随着凸轮环6的摆动而 变化。
如图4中所示，弹簧15布置在第二流体压力腔室12b中，并固定 在螺栓形弹簧保持器上，用于沿使得第一流体压力腔室12a收缩的方 向恒定偏压凸轮环6。
确定于凸轮环6和转子7之间的环形空间包括第一区域(抽吸 区域)，各泵室14在该第一区域中逐渐膨胀；以及第二区域(排出区 域)，各泵室14在该第二区域中逐渐收缩。如图4中所示，第一区域 位于上侧，而第二区域位于底侧。抽吸口 16形成于后部体3的一个纵 向端表面中，以便对着第一区域。抽吸口 16有弧形开口。工作流体从 储罐50通过抽吸通道17和抽吸口 16而供给各泵室14。
另一方面，排出口 18和19分别形成于后部体3的一个纵向端表 面中和压力板8的一个纵向端表面中，以便对着第二区域。抽吸口 16 和排出口 18在它们之间确定了环形腔室的一部分，该环形腔室部分沿 转子7的旋转方向确定于转子7和凸轮环6之间，该部分在凸轮环6 处于左侧端位置时的容量比处于右侧端位置时的容量更大。排出口 18 和19分别有弧形开口 。工作流体从各泵.室14通过排出口 18和19而 排出至排出压力腔室20。排出压力腔室20形成于前部体2的基座部 分2b中。在排出压力腔室20中的增压工作流体通过形成于前部体2 中的排出通道21和通过管道组(图中未示出)而供给动力转向系统。
如图3和4所示，控制阀22安装在前部体2的上部部分中，有垂 直于驱动轴4的纵向轴线延伸的纵向轴线。控制阀22总体包括阀室 23、滑柱(spool) 26和阀弹簧25。阀室23形成于前部体2中，并通 过塞子24而关闭，该塞子24的纵向轴线垂直于驱动轴4的纵向轴线 延伸。滑柱26安装在阀室23中，至少用于沿纵向方向滑动。阀弹簧 25安装在滑柱26的右侧并在阀室23中，以便将滑柱26向左偏压向 塞子24，如图4中所示。高压腔室28确定于阀室23中并在滑柱26 和塞子24之间。高压腔室28与排出通道21的上游部分(相对于测流 口/测量用孔口 27)连接，以便接收排出口 18中的流体压力。
如图4中所示，第二孔29布置在排出通道21中并在计量孔27和
高压腔室28之间，用于降低供给高压腔室28的流体压力，并因此减 少流体压力波动。 .
如图4中所示，中间压力腔室30确定于阀室23中并在滑柱26的 右侧，从而容纳阀弹簧25。中间压力腔室30布置成接收排出通道21 的下游部分(相对于计量孔27)中的流体压力。当在中间压力腔室30 和高压腔室28之间的压力差高于特定参考值时，滑柱26逆着阀弹簧 25的偏压力而向右运行，如图4中所示。
低压腔室32确定于环形凹口中，该环形凹口确定于滑柱26的外 径周边中，且该低压腔室32布置成通过中间流体通道(未示出)而接 收来自抽吸通道17的低流体压力。当滑柱26向左移动时，如图4中 所示，第一流体压力腔室12a通过流体通道31而与低压腔室32连接， 以便接收低流体压力。另一方面，当滑柱26由于压力差而向右移动时， 第一流体压力腔室12a与高压腔室28连接，以便接收高流体压力。
另一方面，第二流体压力腔室12b通过抽吸口 16和流体连通槽 16a而与抽吸通道17连接，以便从抽吸侧恒定接收低流体压力。流体 连通槽16a在抽吸口 16和第二流体压力腔室12b之间连接，并确定于 后部体3的内侧纵向端表面中，以便延伸至抽吸口 16的、在第二流体 压力腔室12b附近的部分的径向外侧。
卸压阀33安装在控制阀22的滑柱26的中心孔中，用于当中间压 力腔室30的内部压力高于特定界限值时使得中间压力腔室30和低压 腔室32之间流体连通。
在图4中，参考平面XI由连接驱动轴4的旋转轴线Pl以及在抽 吸口 16的结束点和排出口 18的开始点之间的中点的线来确定。接合 环5的枢轴转动接触区域11确定于从对着第二流体压力腔室12b的点 延伸至定位销9的特定部分中，如图4中所示。当从该点至定位销9 时，枢轴转动接触区域ll离开参考平面Xl延伸。
径向厚度Wl确定为接合环5在枢轴转动接触区域11处的径向厚 度，如图1中所示。如图1和2中所示，当沿接合环5的纵向方向从 与压力板8接触的纵向端至与后部体3接触的纵向端时，径向厚度Wl逐渐线性增加。换句话说，枢轴转动接触区域11由倾斜表面34 来实现，该倾斜表面34相对于接合环5的纵向轴线以倾斜角ei而倾 斜。倾斜角01等于大约0.08°。这样，接合环5的径向厚度只有在枢 轴转动接触区域11中才沿接合环5的纵向方向从压力板8至后部体3 逐渐增加，而除了在枢轴转动接触区域11中之外，接合环5的径向厚 度沿接合环5的纵向方向从压力板8至后部体3将基本恒定。
下面将参考图3和4介绍制造上述可变排量叶片泵的方法。通常， 该方法包括形成接合环，这样，该接合环包括锥形部分，该锥形部 分的径向厚度沿纵向方向从接合环的第一纵向端至接合环的第二纵向 端逐渐增加；将接合环安装在第一本体的柱体部分内部，这样，接合 环的第一纵向端对着第一本体的基座部分；将驱动轴、凸轮环和具有 叶片的转子安装在第一本体的柱体部分的内部，这样，接合环的锥形 部分通过凸轮环而径向对着环形腔室的第二部分；以及将第二本体安 装在第一本体上，以便覆盖第一本体的内部空间的第二纵向端。该方 法还包括形成凸轮环，这样，该凸轮环包括锥形部分，该锥形部分 的径向厚度沿纵向方向从凸轮环的第一纵向端至凸轮环的第二纵向端 而逐渐增加；以及将凸轮环安装在接合环的内侧，这样，凸轮环的锥 形部分径向对着接合环的锥形部分，且凸轮环的第二纵向端对着第一 本体的基座部分。更具体地说，该制造方法包括通过铝合金铸造来形 成前部体2的操作，和将压力板8安装在前部体2的柱体部分2a内部 的操作，这样，压力板8与前部体2的基座部分2b进行表面与表面的 接触。该方法还包括通过烧结而形成接合环5的操作，即通过使用 金属颗粒来形成合适形状，并在低于熔点的温度下对它进行热处理； 以及将密封件10和定位销9安装在接合环5上和然后将接合环5安装 在前部体2的柱体部分2a内部的操作，这样，接合环5与压力板8进 行表面与表面的接触，且接合环5的、在枢轴转动接触区域11处的径 向厚度Wl更小的纵向端对着压力板8。该方法还包括通过切割柱形 轴承金属而形成凸轮环6的操作以及将凸轮环6安装在接合环5内部 的操作。该方法还包括使驱动轴4与具有安装在狭槽7a中的叶片13
的转子7连接的操作，以便构成组件，然后将该组件安装在前部体2 的柱体部分2a内部的凸轮环6的内侧，这样，转子7的纵向位置基本 与凸轮环6的纵向位置相同。该方法还包括使后部体3与前部体2 连接的操作，这样，后部体3封闭前部体2的柱体部分2a的开口；以 及将弹簧15和弹簧保持器安装在前部体2上的操作。可变排量叶片泵 1由此装配好。
下面将参考图3和4介绍第一实施例的可变排量叶片泵的操作和 有利效果。
当可变排量叶片泵1操作时，在排出区域中的各泵室14的内部压 力增加。特别是在高速工作状态下，在排出区域中的各泵室14内的工 作流体在凸轮环6的内径周边、转子7的外径周边和相关叶片13的侧 表面上施加相对高压力。转子7固定在驱动轴4上，该驱动轴4牢固 地在一点支承在前部体2上和在另一点支承在后部体3上。因此，即 使当转子7的外径周边受到径向流体压力时，转子7的几何位置也基 本不会由于流体压力而变化。各叶片13受到来自相关泵室14中的一 个泵室的第一流体压力，也受到来自相关泵室14中的另一泵室的第二 流体压力。这两个流体压力相互抵消，这样，各叶片13的几何位置基 本不会由于流体压力而变化。另一方面，当可变排量叶片泵1工作时， 凸轮环6通过泵室14的流体压力而偏压向接合环5的枢轴转动接触区 域11。施加在凸轮环6上的该偏压力有效用于沿径向方向向外按压凸 轮环6和接合环5，并因此沿径向方向向外偏压前部体2的柱体部分 2a。因此，前部体2的柱体部分2a在枢轴转动接触区域ll处或附近 的部分沿径向方向向外稍微弹性变形(图1至4中所示为向下)，并 因此使得柱体部分2a的该部分的内周表面向外倾斜大约0.08°,以便 随着靠近后部体3而逐渐线性倾斜。因此，接合环5的内径周边表面 朝着后部体3相对倾斜。
不过，根据第一实施例，接合环5的枢轴转动接触区域11通过倾 斜表面34而实现，该倾斜表面朝着压力板8倾斜，以便沿着接合环5 的纵向方向逐渐线性倾斜，如上所述。因此，前部体2的柱体部分2a
的变形通过倾斜表面34的倾斜来消除，这样，凸轮环6支承在接合环 5的枢轴转动接触区域11上，且纵向轴线平行于驱动轴4的纵向轴线。 另一方面，各叶片13垂直于凸轮环6的内径周边表面而延伸。因此， 叶片13垂直于驱动轴4的纵向轴线而延伸。这将有效防止叶片13沿 转子7的纵向方向从转子7的狭槽7a斜向延伸至转子7的外部。因此， 这将有效抑制在叶片13和后部体3的内侧纵向端表面之间的干涉以及 在叶片13和压力板8的内侧纵向端表面之间的干涉，从而防止不平衡 磨损和咬合在后部体3和压力板8上。
而且，根据第一实施例，接合环5能够为总体正常形状，因为接 合环5并不包括在内径周边处的倾斜表面(除了枢轴转动接触区域 11)。尽管倾斜表面34局部形成于枢轴转动接触区域11处，但是接 合环5能够很容易形成，因为接合环5通过烧结而形成。
而且，根据第一实施例，凸轮环6充分耐压和耐磨损，因为凸轮 环6由轴承合金制成和通过切割而形成。凸轮环6能够通过切割而很 容易形成，因为凸轮环6的内径周边表面和外径周边表面沿凸轮环6 的纵向方向相互平行。
下面将参考图5介绍本发明第二实施例的可变排量叶片泵。第二 实施例基于第一实施例而构成，与第一实施例的区别在于接合环5的 内径周边和外径周边都整个由倾斜表面来实现，就象下面的倾斜表面 34。
具体地说，接合环5的内径周边整个由倾斜角为62的内部倾斜表 面35a来实现，其中，内部倾斜表面35a环绕整个内径周边延伸。另 一方面，接合环5的外径周边整个由倾斜角为63的外部倾斜表面35b 来实现，其中，外部倾斜表面35b环绕整个外径周边延伸。与第一实 施例中相同，在接合环5的枢轴转动接触区域11处的径向厚度Wl从 与压力板8接触的纵向端至与后部体3接触的纵向端而逐渐和线性增 加。倾斜角02和倾斜角03设置成这样，当前部体2的柱体部分2a 的、在排出区域的径向外部的部分向外弹性变形，从而使得接合环5 朝着后部体3倾斜大约0.08°时，接合环5的内径周边表面(枢轴转动
接触区域ll)和驱动轴4的纵向轴线基本相互平行。
根据第二实施例，接合环5能够通过烧结而很容易形成，因为内 部和外部倾斜表面35a和35b的设置使得很容易从烧结模具拉制接合 环5。
倾斜角02和倾斜角93中的一个可以设置成等于零。这意味着提 供内部倾斜表面35a，但不提供外部倾斜表面35b,或者不提供内部倾 斜表面35a，但是提供外部倾斜表面35b。在这种情况下，倾斜角02 和倾斜角03中的另一个设置成等于大约0.08°，与第一实施例的倾斜 表面34的倾斜角ei类似。
下面将参考图6介绍本发明第三实施例的可变排量叶片泵。第三 实施例基于第一实施例而构成，且与第一实施例的区别在于接合环5 的枢轴转动接触区域ll的径向厚度W1沿接合环5的周向方向从第一 流体压力腔室12a侧至第二流体压力腔室12b侧而逐渐线性减小。也 就是，在接合环5的枢轴转动接触区域11中的径向厚度Wl沿接合环 5的周向方向从枢轴转动接触区域ll的第一部分至枢轴转动接触区域 11的第二部分而逐渐增加，其中，当凸轮环6处于右侧端位置时，凸 轮环6与枢轴转动接触区域11的第一部分接触，而当凸轮环6处于左 侧端位置时，凸轮环6与枢轴转动接触区域11的第二部分接触。换句 话说，倾斜表面34的倾斜角01从第二流体压力腔室12b侧至第一流 体压力腔室12a侧而逐渐线性增加。因此，枢轴转动接触区域ll三维 确定。
可变排量叶片泵1的排量随着凸轮环6从它的零位朝着左側的位 移或偏心的增加而增加，如图4中所示。在排出区域中的各泵室14的 流体压力随着凸轮环6的位移增加而增加，因此前部体2的柱体部分 2a的变形增加。即使当前部体2的柱体部分2a的变形较大时，柱体 部分2a的变形也合适消除，因为接合环5的枢轴转动接触区域11的、 靠近第一流体压力腔室12a的部分(当凸轮环6的位移较大时该凸轮
环6与该部分接触)由倾斜角ei足够大的倾斜表面来实现。
另一方面，当可变排量叶片泵1的排量较小时，也就是当凸轮环
6的位移较小时，在排出区域中的各泵室14的流体压力较低，这样， 前部体2的柱体部分2a的变形较小。柱体部分2a的较小变形将合适 消除，因为接合环5的枢轴转动接触区域11的、靠近第二流体压力腔 室12b的部分(当凸轮环6的位移较小时该凸轮环6与该部分接触) 由倾斜角ei相对较小的倾斜表面来实现。这样，凸轮环6的内径周边 表面保持基本平行于驱动轴4的纵向轴线。
根据第三实施例，不管凸轮环6的位置如何或者泵排出压力如何 设置，接合环5的枢轴转动接触区域11的三维形状都有效防止不平衡 磨损以及后部体3和压力板8的咬合。
当第三实施例的可变排量叶片泵用于汽车动力转向系统时，可变 排量叶片泵在方向盘转动且汽车处于静止或低速运行时(也就是当凸 轮环6的位移相对较大，因此泵排出压力较高时)有效，且在汽车以 中速或高速运行时(也就是当凸轮环6的位移相对较小，因此泵排出 压力较低时)也有效。
下面将参考图7和8介绍本发明第四实施例的可变排量叶片泵。 笫四实施例基于第一实施例而构成，与第一实施例的区别在于凸轮环 6的内径周边和外径周边都沿它的纵向轴线而变细。
具体地说，如图8中所示，径向厚度W2定义为凸轮环6的径向 厚度。当沿凸轮环6的纵向方向从一个纵向端至另一纵向端时，径向 厚度W2逐渐线性增加。凸轮环6的内径周边由内部倾斜表面36a来 实现，而凸轮环6的外径周边由外部倾斜表面36b来实现。当接合环 5通过烧结而形成时，凸轮环5的内径周边和外径周边实际上倾斜， 以便容易从烧结模具中拉出接合环5。内部和外部倾斜表面36a和36b 的斜度设置成与接合环5的内径周边和外径周边的斜度基本相等。接 合环5和凸轮环6安装成这样，即接合环5的变细方向与凸轮环6的 相反，这样，接合环5的变细和凸轮环6的变细相互合适抵除。也就 是，接合环5和凸轮环6中的一个的径向厚度沿纵向方向从压力板8 朝着后部体3逐渐增加，而接合环5和凸轮环6中的另 一个的径向厚 度沿纵向方向从压力板8朝着后部体3逐渐减小。
凸轮环6的外径周边包括定位槽6a，该定位槽6a沿凸轮环6的 纵向方向延伸，并有半圆形截面，且装配至定位销9的上部部分上。 外部倾斜表面36b形成为沿周向方向环绕凸轮环6的整个外径周边延 伸(除了定位槽6a)。
根据第四实施例，即使当接合环'5的内径周边和外径周边提供有 相对较大的斜度，以便使得接合环5容易从烧结模具中拉出时，接合 环5的内径周边和外径周边的斜度也可以通过合适提供内部倾斜表面 36a和外部倾斜表面36b而消除。这将有效提高可变排量叶片泵1的 工作，特别是在泵排出压力较低的状态下。
下面将参考图9至ll介绍本发明第五实施例的可变排量叶片泵。 第五实施例基于第一实施例而构成，与第一实施例的区别在于接合环 5并不包括枢轴转动接触区域11，且定位销9由枢轴销37代替，该枢 轴销布置在接合环5的内径周边处，并有沿接合环5的纵向方向延伸 的纵向轴线，以便用作凸轮环支承部件，从而使凸轮环6枢轴转动。
如图11中所示，枢轴销37为锥形销。枢轴销37的外径W3沿该 枢轴销37的纵向方向从对着压力板8的纵向端至对着后部体3的纵向 端而逐渐线性增加。枢轴销37的外径周边为锥角94的锥形。锥角64 等于大约0.04°。
当前部体2的柱体部分2a通过泵排出压力而弹性变形时，柱体部 分2a的变形通过枢轴销37的锥形来抵消。当然并不需要象第一实施 例中那样调节接合环5的径向厚度。
第五实施例可以进行如下变化。枢轴销37并不形成有锥角04。 另 一方面，接合环5的销保持槽5a的内径周边沿接合环5的纵向方向 逐渐变细，这样，销保持槽5a的深度朝着压力板8逐渐线性增加。换 句话说，接合环5的、与销37接触的部分的径向厚度沿接合环5的纵 向方向从压力板8朝着后部体3逐渐增加。该变化形式的销保持槽5a 的形状能够很容易形成，因为接合环5通过烧结而形成。枢轴销37也 可以很容易形成，因为枢轴销37没有锥形部分。
下面将参考图12至14介绍本发明第六实施例的可变排量叶片泵。
第六实施例基于第五实施例而构成，与第五实施例的区别在于接合环
5的销保持槽5a有矩形截面，且枢轴销37由板38代替，该板38用 作凸轮环支承部件，以便使凸轮环6枢轴转动。板38为金属制成的基 本呈矩形的板，具有沿接合环5的纵向延伸的纵向轴线。
板38可以与叶片13相同。如图14中所示，板38的厚度W4沿 板38的纵向方向从压力板8朝着后部体3逐渐线性增加。也就是，板 38的上表面由朝着压力板8倾斜的倾斜表面39来实现。倾斜表面39 的倾斜角65等于大约0.08°。
板38的锥形形状可以通过在板38顶部的非倾斜表面39和在板 38底部的倾斜表面的组合来实现。也可选择，板38的锥形形状可以 通过在板38顶部的倾斜表面39和在板38底部的倾斜表面的组合来实 现。当为在板38顶部的倾斜表面39和在板38底部的倾斜表面的组合 时，两个倾斜表面的斜度设置成这样，当接合环5朝着后部体3倾斜 0.08°时，由于排出压力，板38的上表面基本平行于驱动轴4的纵向 轴线。
根据第六实施例，板38的锥形形状有效产生与第五实施例类似的 有利效果，且甚至当泵排出压力较高时更有效，因为板38更牢固，以 便牢固支撑凸轮环6。
第六实施例可以进行如下变化。板38的上部和下部侧表面设置成 相互平行。另一方面，接合环5的销保持槽5a的底面由倾斜表面来实 现，该倾斜表面沿接合环5的纵向方向从后部体3朝着压力板8逐渐 线性降低。换句话说，接合环5的、与板38接触的部分的径向厚度沿 接合环5的纵向方向从压力板8朝着后部体3逐渐增加。根据该变化 形式，板38能够很容易形成，因为它不需要形成在板38中的倾斜表 面。
板38的倾斜表面39的形状可以进行与第三实施例中的接合环5 的枢轴转动接触区域11类似的变化。具体地说，倾斜表面39可以形 成为这样，即倾斜表面39的倾斜角05沿接合环5的周向方向从对着 第二流体压力腔室12b的周向端朝着对着第一流体压力腔室12a的周
向端而逐渐线性增加。该变化形式与第三实施例 一样有效。
通过根据给定的要求和用途来调节前部体2和后部体3的形状和 尺寸以及控制阀22的形状和结构，上述可变排量叶片泵可以进行变化。
本申请基于在先日本专利申请No.2006-297273，该日本专利申请 No.2006-297273的申请日为2006年11月1日。该日本专利申请 No.2006-297273的整个内容被本文参引。
尽管已经参考本发明的特定实施例介绍了本发明，但是本发明并 不局限于上述实施例。本领域技术人员根据上述教导可以对上述实施 例进行变化和改变。本发明的范围将由下面的权利要求来确定。
权利要求
1.一种可变排量叶片泵包括第一本体，该第一本体包括柱体部分，该柱体部分有穿过其中纵向延伸的内部空间；以及基座部分，该基座部分覆盖柱体部分的内部空间的第一纵向端；第二本体，该第二本体覆盖第一本体的内部空间的第二纵向端；驱动轴，该驱动轴由第一本体和第二本体支承，用于进行旋转，该驱动轴有沿第一本体的柱体部分的纵向方向在第一本体的内部空间中延伸的纵向轴线；接合环，该接合环的外径周边装配和固定在第一本体的柱体部分的内径周边上，并有包括接触区域的内径周边；凸轮环，该凸轮环安装在接合环的内侧，并由接合环支承，用于横向运动以便与接合环的接触区域进行接触，该凸轮环和接合环确定了在它们之间的第一和第二流体压力腔室，当凸轮环朝着第一端部位置运动时，该第一流体压力腔室的容量增加，当凸轮环朝着第二端部位置运动时，该第二流体压力腔室的容量增加；转子，该转子安装在凸轮环内侧，并与驱动轴连接，至少用于沿一定方向绕轴线旋转，转子确定了在它外部的环形腔室，该转子包括在它的外径周边沿周向布置的多个狭槽，各狭槽沿转子的径向延伸；多个叶片，这些叶片安装在转子的相应狭槽中，用于沿转子的狭槽的纵向方向运动，叶片沿转子的径向方向延伸，并将环形腔室分成多个泵室；抽吸口，该抽吸口确定于环形腔室的第一部分中，在该第一部分中，各泵室随着转子的旋转而膨胀；以及排出口，该排出口确定于环形腔室的第二部分中，在该第二部分中，各泵室随着转子的旋转而收缩，排出口确定了环形腔室的沿转子的旋转方向从抽吸口至排出口的第三部分，该第三部分的容量在凸轮环处于第二端部位置时比凸轮环处于第一端部位置时更大，其中，接合环的径向厚度至少在接触区域中沿接合环的纵向方向从第一本体的基座部分朝着第二本体而逐渐增加。
2. 根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，还包括压力板，该压力板布置在第一本体的基座部分和接合环之间；以及密封件，该密封件布置在凸轮环的径向外侧，该密封件确定了在 它两侧的第一和第二流体压力腔室。
3. 根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，其中凸轮环的外径 周边基本平行于驱动轴的纵向轴线延伸。
4. 根据权利要求3所述的可变排量叶片泵，其中凸轮环通过切 割而形成。
5. 根据权利要求l所述的可变排量叶片泵，其中接合环通过烧 结而形成。
6. 根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，其中 接合环的径向厚度只在接触区域中沿接合环的纵向方向从第一本体的基座部分朝着第二本体而逐渐增加；以及除了在接触区域中之外，接合环的径向厚度沿接合环的纵向方向 从第一本体的基座部分朝着第二本体基本恒定。
7. 根据权利要求l所述的可变排量叶片泵，其中接合环在接触 区域中的径向厚度沿接合环的周向方向逐渐变化。
8. 根据权利要求7所述的可变排量叶片泵，其中接合环在接触区域中的径向厚度沿接合环的周向方向从接触区域 的第一部分至接触区域的第二部分逐渐增加；以及当凸轮环处于第一端部位置时，该凸轮环与接触区域的第一部分 接触，而当凸轮环处于第二端部位置时，该凸轮环与接触区域的笫二 部分接触。
9. 一种可变排量叶片泵包括 第一本体，该第一本体包括柱体部分，该柱体部分有穿过其中纵向延伸的内部空间；以及基座部分，该基座部分覆盖柱体部分的内部空间的第一纵向端； 第二本体，该第二本体覆盖第一本体的内部空间的第二纵向端； 驱动轴，该驱动轴由第一本体和第二本体支承，用于进行旋转，该驱动轴有沿第一本体的柱体部分的纵向方向在第一本体的内部空间中延伸的纵向轴线；接合环，该接合环的外径周边装配和固定在第一本体的柱体部分的内径周边上；凸轮环支承部件，该凸轮环支承部件布置在接合环的内径周边处；凸轮环，该凸轮环安装在接合环的内侧，并由凸轮环支承部件支 承，用于横向运动以便与凸轮环支承部件进行接触，该凸轮环和接合 环确定了在它们之间的第一和第二流体压力腔室，当凸轮环朝着第一 端部位置运动时，该第一流体压力腔室的容量增加，当凸轮环朝着第 二端部位置运动时，该第二流体压力腔室的容量增加；转子，该转子安装在凸轮环内侧，并与驱动轴连接，至少用于沿 一定方向绕轴线旋转，转子确定了在它外部的环形腔室，该转子包括 在它的外径周边沿周向布置的多个狭槽，各狭槽沿转子的径向延伸；多个叶片，这些叶片安装在转子的相应狭槽中，用于沿转子的狭 槽的纵向方向运动，叶片沿转子的径向方向延伸，并将环形腔室分成 多个泵室；抽吸口，该抽吸口确定于环形腔室的第一部分中，在该第一部分 中，各泵室随着转子的旋转而膨胀；以及排出口，该排出口确定于环形腔室的第二部分中，在该第二部分中，各泵室随着转子的旋转而收缩，排出口确定了环形腔室的沿转子 的旋转方向从抽吸口至排出口的第三部分，该第三部分的容量在凸轮 环处于第二端部位置时比凸轮环处于第一端部位置时更大，其中，凸轮环支承部件沿驱动轴的径向方向的厚度沿驱动轴的纵 向方向从第一本体的基座部分朝着第二本体而逐渐增加。
10.根据权利要求9所述的可变排量叶片泵，其中凸轮环支承 部件是枢轴销，该枢轴销的纵向轴线沿接合环的纵向方向延伸。
11. 根据权利要求10所述的可变排量叶片泵，其中枢轴销的外 径沿枢轴销的纵向方向从第一本体的基座部分朝着第二本体而逐渐增 加。
12. 根据权利要求IO所述的可变排量叶片泵，其中接合环的与 枢轴销接触的部分的径向厚度沿接合环的纵向方向从第一本体的基座 部分朝着第二本体而逐渐增加。
13. 根据权利要求9所述的可变排量叶片泵，其中凸轮环支承 部件为金属制成的基本矩形板，该基本矩形板的纵向轴线沿接合环的 纵向方向延伸。
14. 根据权利要求13所述的可变排量叶片泵，其中该基本矩形体的基座部分朝着第二本体而逐渐增加。
15. 根据权利要求13所述的可变排量叶片泵，其中接合环的与 基本矩形板接触的部分的径向厚度沿接合环的纵向方向从第一本体的 基座部分朝着第二本体而逐渐增加。
16. —种可变排量叶片泵包括 第一本体，该第一本体包括柱体部分，该柱体部分有穿过其中纵向延伸的内部空间；以及 基座部分，该基座部分覆盖柱体部分的内部空间的第一纵向端； 第二本体，该第二本体覆盖第一本体的内部空间的第二纵向端； 驱动轴，该驱动轴由第一本体和第二本体支承，用于进行旋转， 该驱动轴有沿第一本体的柱体部分的纵向方向在第一本体的内部空间 中延伸的纵向轴线；接合环，该接合环的外径周边装配和固定在第 一本体的柱体部分 的内径周边上，并有包括接触区域的内径周边；凸轮环，该凸轮环安装在接合环的内侧，并由接合环支承，用于 横向运动以便与接合环的接触区域进行接触，该凸轮环和接合环确定 了在它们之间的第一和第二流体压力腔室，当凸轮环朝着第一端部位 置运动时，该第一流体压力腔室的容量增加，当凸轮环朝着第二端部 位置运动时，该第二流体压力腔室的容量增加；转子，该转子安装在凸轮环内侧，并与驱动轴连接，至少用于沿 一定方向绕轴线旋转，转子确定了在它外部的环形腔室，该转子包括 在它的外径周边沿周向布置的多个狭槽，各狭槽沿转子的径向延伸；多个叶片，这些叶片安装在转子的相应狭槽中，用于沿转子的狭 槽的纵向方向运动，叶片沿转子的径向方向延伸，并将环形腔室分成 多个泵室；抽吸口，该抽吸口确定于环形腔室的第一部分中，在该第一部分 中，各泵室随着转子的旋转而膨胀；以及排出口，该排出口确定于环形腔室的第二部分中，在该第二部分 中，各泵室随着转子的旋转而收缩，排出口确定了环形腔室的沿转子的旋转方向从抽吸口至排出口的第三部分，该第三部分的容量在凸轮 环处于第二端部位置时比凸轮环处于第一端部位置时更大，其中，接合环和凸轮环中的至少一个的径向厚度沿纵向方向从第 一本体的基座部分朝着第二本体而变化，这样，当第一本体的柱体部 分由于泵室的内部压力而径向向外变形时，凸轮环有在它的内径周边 处的表面，该表面沿凸轮环的径向方向对着排出口，并基本平行于驱 动轴的纵向轴线而延伸。
17. 根据权利要求16所述的可变排量叶片泵，其中凸轮环的径 向厚度沿凸轮环的纵向方向从第一本体的基座部分朝着第二本体而逐 渐增加。
18. 根据权利要求16所述的可变排量叶片泵，其中接合环和凸轮环中的一个的径向厚度沿纵向方向从第一本体的基座部分朝着第二本体而逐渐增加；以及接合环和凸轮环中的另一个的径向厚度沿纵向方向从第一本体的基座部分朝着第二本体而逐渐减小。
19. 一种制造可变排量叶片泵的方法，该可变排量叶片泵包括 第一本体，该第一本体包括柱体部分，该柱体部分有穿过其中纵向延伸的内部空间；以及基座部分，该基座部分覆盖柱体部分的内部空间的第一纵向端； 第二本体，该第二本体覆盖第一本体的内部空间的第二纵向端；驱动轴，该驱动轴由第一本体和第二本体支承，用于进行旋转， 该驱动轴有沿第一本体的柱体部分的纵向方向在第一本体的内部空间中延伸的纵向轴线；接合环，该接合环的外径周边装配和固定在第一本体的柱体部分 的内径周边上，并有包括接触区域的内径周边；凸轮环，该凸轮环安装在接合环的内侧，并由接合环支承，用于 横向运动以便与接合环的接触区域进行接触，该凸轮环和接合环确定 了在它们之间的第 一和第二流体压力腔室，当凸轮环朝着第 一端部位 置运动时，该第一流体压力腔室的容量增加，当凸轮环朝着第二端部 位置运动时，该第二流体压力腔室的容量增加；转子，该转子安装在凸轮环内侧，并与驱动轴连接，至少用于沿 一定方向绕轴线旋转，转子确定了在它外部的环形腔室，该转子包括 在它的外径周边沿周向布置的多个狭槽，各狭槽沿转子的径向延伸；多个叶片，这些叶片安装在转子的相应狭槽中，用于沿转子的狭 槽的纵向方向运动，叶片沿转子的径向方向延伸，并将环形腔室分成 多个泵室；抽吸口，该抽吸口确定于环形腔室的第一部分中，在该第一部分 中，各泵室随着转子的旋转而膨胀；以及排出口，该排出口确定于环形腔室的第二部分中，在该第二部分 中，各泵室随着转子的旋转而收缩，排出口确定了环形腔室的沿转子 的旋转方向从抽吸口至排出口的第三部分，该第三部分的容量在凸轮 环处于第二端部位置时比凸轮环处于第一端部位置时更大，该方法包括形成接合环，这样，该接合环包括锥形部分，该锥形部分的径向 厚度沿纵向方向从接合环的第一纵向端至接合环的第二纵向端逐渐增 加；将接合环安装在第一本体的柱体部分内部，这样，接合环的第一 纵向端对着第一本体的基座部分；将驱动轴、凸轮环和具有叶片的转子安装在第一本体的柱体部分 的内部，这样，接合环的锥形部分通过凸轮环而径向对着环形腔室的第二部分；以及将第二本体安装在第一本体上，以便覆盖第一本体的内部空间的 第二纵向端。
20. 根据权利要求19所述的制造可变排量叶片泵的方法，其中 形成接合环通过由烧结形成接合环来实现。
21. 根据权利要求20所述的制造可变排量叶片泵的方法，还包括 通过切割来形成凸轮环。
22. 根据权利要求20所述的制造可变排量叶片泵的方法，还包括 形成凸轮环，这样，该凸轮环包括锥形部分，该锥形部分的径向厚度沿纵向方向从凸轮环的第一纵向端至凸轮环的第二纵向端而逐渐 增加；以及将凸轮环安装在接合环的内部，这样，凸轮环的锥形部分径向对 着接合环的锥形部分，且凸轮环的第二纵向端对着第一本体的基座部
全文摘要
一种可变排量叶片泵，包括第一本体、第二本体、接合环、凸轮环和转子。第一本体包括柱体部分和基座部分，该基座部分覆盖柱体部分的内部空间的第一纵向端。第二部分覆盖第一本体的内部空间的第二纵向端。接合环的外径周边装配和固定在第一本体的柱体部分的内径周边上。凸轮环安装在接合环的内部，并由接合环支承，用于横向运动以便与接合环的接触区域进行接触。转子安装在凸轮环内侧。接合环的径向厚度沿接合环的纵向方向从第一本体的基座部分朝着第二本体而逐渐增加。
文档编号F04C2/344GK101173661SQ20071018517
公开日2008年5月7日 申请日期2007年11月1日 优先权日2006年11月1日
发明者山室重明, 野上忠彦 申请人:株式会社日立制作所