涡旋式压缩机的制作方法

专利名称：涡旋式压缩机的制作方法
技术领域：
本发明涉及涡旋式压缩机。
背景技术：
专利文献1公开了一种以往的涡旋式压缩机。该涡旋式压缩机具备壳体；固定涡旋件，该固定涡旋件固定于壳体内，且在与壳体之间形成排出室；活动涡旋件，该活动涡旋件被支承为在壳体内仅能够绕公转轴公转，且在与固定涡旋件之间形成压缩室；以及轴支承构件，该轴支承构件被固定于壳体内，且在与活动涡旋件之间形成背压室。固定涡旋件具有固定基板和与固定基板呈一体的固定涡旋壁。活动涡旋件具有与固定基板面对的活动基板、和与活动基板呈一体且与固定涡旋壁啮合的活动涡旋壁。当活动涡旋件公转时，由固定基板、固定涡旋壁、活动基板以及活动涡旋壁划分形成的压缩室朝中心侧移动，同时容积减少，其结果，使得压缩室内的制冷剂气体被压缩。在活动涡旋件的背压室侧形成圆筒形状的旋转突起部。在活动涡旋件中，在活动基板形成细孔，该细孔用于将处于朝中心侧移动的途中的压缩室内的制冷剂气体向背压室供给。另外，在与固定基板的外周缘滑动接触的活动基板的外周缘凹陷设置有环状槽。环状槽与旋转突起部的内侧通过形成在活动涡旋件的内部的连通孔连通。在壳体与轴支承构件之间形成有用于收纳驱动活动涡旋件的电动马达的马达室。 电动马达的旋转轴由壳体与轴支承构件轴支承，使得该电动马达的旋转轴能够旋转。排出室与马达室通过在固定涡旋件以及轴支承构件的外周侧形成的贯通孔连通。凸出设置在电动马达的旋转轴的一端侧的偏心部以能够旋转的方式嵌入到旋转突起部。在旋转轴形成连通马达室与旋转突起部的内侧的供油孔。在该涡旋式压缩机中，当受电动马达驱动而活动涡旋件公转时，制冷剂气体在压缩室内被压缩而成为高压，经由排出室以及马达室排出至外部。在此，该涡旋式压缩机在低负荷时利用活动基板的细孔将压缩室内的处于中间压的制冷剂气体提供给背压室，朝固定涡旋件侧对活动涡旋件适度地施力。在该情况下，固定基板的外周缘与活动基板的外周缘以夹着制冷剂气体中所含的润滑油的状态滑动接触。该润滑油的油膜作为油封发挥作用，由此，环状槽与背压室之间被密封。因此，在活动涡旋件的公转中很难产生动力损失，并且制冷剂气体难以泄漏。另一方面，在高负荷时，仅凭由细孔将压缩室内的处于中间压的制冷剂气体提供给背压室的话，无法充分地朝固定涡旋件侧对活动涡旋件施力。在该情况下，在活动涡旋件作用使之相对于固定涡旋件倾斜的力，即倾覆力。因此，固定基板的外周缘与活动基板的外周缘分离，原本对环状槽进行密封的油封遭破坏。如此一来，环状槽与背压室连通，故马达室内的排出压力的制冷剂气体经由供油孔、旋转突起部的内侧、连通孔以及环状槽被供给至背压室，从而对背压室进行加压。这样，该涡旋式压缩机在高负荷时也能够朝固定涡旋件侧对活动涡旋件适度地施力。
专利文献1 日本特开平6-213175号公报然而，在上述以往的涡旋式压缩机中，当在高负荷时原本对环状槽进行密封的油封遭破坏，马达室内的排出压力的制冷剂气体被供给至背压室时，压缩室与背压室在活动涡旋件的外周缘侧连通，可能产生制冷剂气体的泄漏。因此，该涡旋式压缩机难以提高压缩效率。

发明内容
本发明就是鉴于上述以往的实际情况而完成的，其目的在于，提供一种能使压缩效率提高的涡旋式压缩机。本发明的涡旋式压缩机具备壳体；固定涡旋件，该固定涡旋件固定于该壳体内， 且在该固定涡旋件与上述壳体之间形成排出室；活动涡旋件，该活动涡旋件被支承为在该壳体内仅能够绕公转轴公转，且在该活动涡旋件与上述固定涡旋件之间形成压缩室；以及轴支承构件，该轴支承构件固定于上述壳体内，在该轴支承构件与上述活动涡旋件之间形成背压室，且在该轴支承构件与上述壳体之间形成吸入室，上述涡旋式压缩机的特征在于， 上述固定涡旋件具有固定基板；以及与该固定基板呈一体的固定涡旋壁，上述活动涡旋件具有与上述固定基板面对的活动基板；以及活动涡旋壁，该活动涡旋壁与上述活动基板呈一体，且与上述固定涡旋壁啮合，在上述活动涡旋件形成有供气通路，通过上述活动涡旋件的弹性变形或者上述活动涡旋件在上述公转轴方向的变位，上述供气通路使上述压缩室与上述背压室连通，上述供气通路具备流入口，该流入口开设于上述活动涡旋壁的末端面，且能够与上述压缩室连通；流出口，该流出口形成于上述活动基板，且与上述背压室连通；以及连通孔，该连通孔连通上述流入口与上述流出口(技术方案1)。在本发明的涡旋式压缩机中，当背压室内的背压适度，朝固定涡旋件侧对活动涡旋件适度地施力时，固定基板与活动涡旋壁的末端面滑动接触。固定基板与活动涡旋壁的末端面以夹着制冷剂气体中所含的润滑油的状态滑动接触，该润滑油的油膜作为油封发挥作用，由此对活动涡旋壁与压缩室之间进行密封。开设于活动涡旋壁的末端面的流入口与压缩室之间也通过润滑油的油膜作为油封发挥作用而被密封。因此，在活动涡旋件公转时难以产生动力损失，并且还难以产生制冷剂气体的泄漏。另一方面，在启动时或高负荷时等，当背压室内的背压不足，而无法朝固定涡旋件侧对活动涡旋件充分地施力时，活动涡旋件的中心侧朝相对固定涡旋件分离的方向弹性变形，或活动涡旋件本身沿公转轴方向微小变位。该弹性变形或公转轴方向的变位在上述的倾覆力作用于活动涡旋件而使得活动涡旋件相对于固定涡旋件倾斜以前产生。因此，固定基板与活动涡旋壁的末端面分离，通过在压缩室内被压缩的制冷剂气体，原本对流入口与压缩室之间进行密封的油封被破坏，流入口与压缩室连通。如此一来，在压缩室内被压缩的制冷剂气体流入开设于活动涡旋壁的末端面的流入口。而且，该制冷剂气体经由流入口、连通孔以及流出口构成的供气通路被供给至背压室，对背压室加压。这样，该涡旋式压缩机能够通过供气通路始终朝固定涡旋件侧对活动涡旋件适度地施力。而且，该涡旋式压缩机由于能够在活动涡旋件相对于固定涡旋件倾斜以前对背压室加压，且朝固定涡旋件侧对活动涡旋件适度地施力，故固定基板的外周缘与活动基板的外周缘难以分离。因此，在该涡旋式压缩机中，难以产生压缩室与背压室在活动涡旋件的外周缘侧连通而导致制冷剂气体泄漏的现有技术中的缺陷。因此，本发明的涡旋式压缩机能够提高压缩效率。此外，在日本特开2000-220585号公报中公开了具有与本发明所涉及的供气通路相似的通路的涡旋式压缩机。但是，该通路是用于减少活动涡旋壁的末端面从压缩室内的排出压力的制冷剂气体所承受的压力的受压面积减少用通路，并非将压缩室内的排出压力的制冷剂气体供给至背压室的通路。即，该通路为在功能上不同于本发明所涉及的供气通路的其他通路。在本发明的涡旋式压缩机中，优选为流入口开设在活动涡旋壁的内终端部的末端面(技术方案幻。活动涡旋壁的内终端部是朝向活动涡旋件的中心呈漩涡状收敛的活动涡旋壁的内侧的终端部。当活动涡旋件绕公转轴公转，而由固定基板、固定涡旋壁、活动基板以及活动涡旋壁划分形成的压缩室移动至活动涡旋壁的内终端部附近时，压缩室内的制冷剂气体被压缩至排出压力或者接近排出压力。因此，在上述构成的情况下，由于能够通过供气路径将被压缩至排出压力或者接近排出压力的制冷剂气体供给至背压室，故能够切实地对活动涡旋件施力。本发明的涡旋式压缩机，优选为，活动涡旋壁的末端面与固定基板直接滑动接触 (技术方案幻。此时，由于未在活动涡旋壁的末端面设置弹性密封构件，故如果活动涡旋件发生弹性变形或者在公转轴方向变位，则被压缩至排出压力或者接近排出压力近的制冷剂气体会被迅速地供给至背压室。因此，能够切实地提高压缩效率。在本发明的涡旋式压缩机中，优选为，流入口是通过对连通孔的固定基板侧进行锪孔加工而形成的(技术方案4)。此时，在将连通孔形成为小径而确保供气通路的节流功能的状态下，能够容易地增大流入口的直径。因此，与增大连通孔本身直径的情况相比，形成有连通孔的活动涡旋壁的强度(特别是根部的强度)难以降低。另外，通过进行在由大径的锪孔用工具(钻头或立铣刀等)形成流入口后，由小径的开孔工具形成连通孔的两步法加工，能够缩短小径的连通孔的加工长度。因此，能够抑制工具的破损、生产间隔时间的增大，其结果，能够抑制制造成本的高涨。在本发明的涡旋式压缩机中，优选为，流出口是通过对连通孔的背压室侧进行锪孔加工而形成的(技术方案幻。此时，在将连通孔形成为小径而确保供气通路的节流功能的状态下，能够容易地增大流出口的直径。因此，与将连通孔本身形成为大径的情况相比， 形成有连通孔的活动涡旋壁的强度(特别是根部部分的强度)难以降低。另外，通过进行在由大径的锪孔用工具形成流出口后，由小径的开孔工具形成连通孔的两步法加工，能够缩短小径的连通孔的加工长度。因此，能够抑制工具的破损、生产间隔时间的增大，其结果， 能够抑制制造成本的高涨。在本发明的涡旋式压缩机中，优选为，排出室与背压室由副供气通路连通(技术方案6)。此时，由于排出室内的制冷剂气体由副供气通路始终向背压室供给，因此背压室内的背压难以降低。因此，能够减少压缩室内的制冷剂气体经供气通路被供给至背压室的机会，进一步提高了压缩效率。在上述技术方案6的情况下，优选为，在排出室内设置有用于分离制冷剂气体与润滑油的分油器，副供气通路将在排出室内被与制冷剂气体分离后的润滑油供给至背压室(技术方案7)。副供气通路向背压室供给润滑油，由此能够抑制面向背压室的滑动部位的磨损，因此耐老化性提高。另外，在上述技术方案6的情况下，优选为，在排出室内设置有用于分离制冷剂气体与润滑油的分油器，副供气通路将在排出室内被与润滑油分离后的制冷剂气体供给至背压室(技术方案8)。副供气通路向背压室供给制冷剂气体，由此，与供给流动阻力大的润滑油的情况相比，能够迅速地消除背压室的压力降低。在本发明的涡旋式压缩机中，优选为，在活动涡旋壁的末端面凹陷设置有流入凹部，该流入凹部始终连通流入口与压缩室(技术方案9)。此时，由于压缩室内的制冷剂气体通过流入凹部被始终向背压室供给，故背压室内的背压难以降低。流入凹部例如既可为槽， 亦可为粗糙面。在本发明的涡旋式压缩机中，优选为，在固定基板贯通设置有连通压缩室与排出室的排出孔，伴随着活动涡旋件的公转的流入口的轨迹的一部分与排出孔重叠(技术方案 10)。此时，伴随着活动涡旋件的公转，流入口与排出孔周期性地连通。因此，在压缩室内被压缩至排出压力的制冷剂气体周期性地经排出孔以及供气路径被向背压室供给，因此背压室内的背压难以降低。排出孔既可为扩径的圆孔，亦可具有沿与流入口的轨迹的一部分重叠的方向延伸的切口。在本发明的涡旋式压缩机中，优选为，流入口开设于内终端部的末端面的中心部 (技术方案11)。内终端部的末端面的中心部如下所述。对于压缩室，首先，在活动基板以及活动涡旋壁的外周侧被划分形成为在半径方向对置的1对压缩室。然后，当活动涡旋件公转时，该 1对压缩室以对置的状态朝中心侧移动，同时容积减少，进而一直到达固定基板的中央，结合成一个压缩室。当到达该阶段时，压缩室内的制冷剂气体被压缩至排出压力。在此，内终端部的末端面的中心部是内终端部的末端面中的、与1对压缩室在固定基板的中央结合而成的一个压缩室邻接的部位。此时，对于该涡旋式压缩机，由于能够将被压缩至排出压力的制冷剂气体通过供气路径向背压室供给，故能够迅速地对活动涡旋件施力。另外，在该涡旋式压缩机中，通过在活动涡旋壁的中心部开设流入口，即便活动涡旋件产生弹性变形或变位，活动涡旋件也很难相对于公转轴方向倾斜，难以产生制冷剂气体的泄漏。在上述技术方案11的情况下，优选为，流入口、连通孔以及流出口沿公转轴方向排列(技术方案1 。此时，对于该涡旋式压缩机，由于能够容易地加工供气通路，故实现了制造成本的进一步的低廉化。另外，由于仅在活动涡旋件的中心侧形成1个孔即可，因此， 与在活动涡旋件的外周缘形成环状槽的现有技术相比，还实现了装置的小型化。在上述技术方案11或者12的情况下，优选为，在活动涡旋壁的厚度方向上观察， 流入口偏靠于固定涡旋壁的内终端部侧。(技术方案13)。1对压缩室在固定基板的中央结合而成的一个压缩室由对置的活动涡旋壁的内终端部和固定涡旋壁的内终端部划分形成。而且，相对于这一个压缩室，在活动涡旋壁以及固定涡旋壁的外周侧划分形成下1对压缩室。下1对压缩室内的制冷剂气体未被压缩至排出压力。在此，当在活动涡旋壁的厚度方向上观察，开设于内终端部的末端面的中心部的流入口偏靠于固定涡旋壁的内终端部侧的情况下，当固定基板与活动涡旋壁的内终端部的末端面分离时，相对于对流入口与下1对压缩室之间进行密封的油封，对流入口与中央的一个压缩室之间进行密封的油封的密封宽度更窄，油封更易遭破坏。因此，能够使在压缩室内被压缩至排出压力的制冷剂气体切实地流入流入口，难以产生制冷剂气体泄漏至下1对压缩室侧的缺陷。其结果，对于该涡旋式压缩机，能够在整个转速区域提高压缩性能，尤其能够显著提高因排出容量低而导致上述泄漏给压缩性能造成极大影响的低转速区域的压缩性能。在上述技术方案13的情况下，优选为，流入口形成为以活动涡旋壁的厚度方向为短边的长孔形状(技术方案14)。此时，与被形成为正圆形状的流入口相比，能够增宽在固定基板与活动涡旋壁的内终端部的末端面分离的瞬间流入口与压缩室连通的范围的宽度 (与活动涡旋壁的厚度方向正交的方向的宽度)。因此，制冷剂气体容易从压缩室经流入口向背压室供给，因此能够迅速地对背压室加压。


图1是实施例1的涡旋式压缩机的纵剖视图。图2涉及实施例1的涡旋式压缩机，是主要部分放大剖视图。图3涉及实施例1的涡旋式压缩机，是表示图1的III-III剖面的剖视图。图4涉及实施例1的涡旋式压缩机，是主要部分放大剖视图。图5涉及实施例2的涡旋式压缩机，是主要部分放大剖视图。图6涉及实施例2的涡旋式压缩机，是表示图1的III-III剖面的剖视图。图7是对实施例1以及实施例2的涡旋式压缩机的压缩性能进行比较而示出的曲线图。图8涉及实施例3的涡旋式压缩机，是主要部分放大剖视图。图9涉及实施例4的涡旋式压缩机，是主要部分放大剖视图。图10涉及实施例5的涡旋式压缩机，是主要部分放大剖视图。图11涉及实施例6的涡旋式压缩机，是主要部分放大剖视图。图12涉及实施例7的涡旋式压缩机，是主要部分放大剖视图。图13涉及实施例8的涡旋式压缩机，是主要部分放大剖视图。图14涉及实施例9的涡旋式压缩机，是主要部分放大剖视图。图15涉及实施例9的涡旋式压缩机，是表示图1的III-III剖面的主要部分放大剖视图。图16涉及实施例10的涡旋式压缩机，是主要部分放大剖视图。图17涉及实施例10的涡旋式压缩机，是表示图1的III-III剖面的主要部分放大剖视图(示出伴随活动涡旋件的公转的流入口的轨迹与排出孔的相对位置关系。)。图18涉及实施例10的涡旋式压缩机，是表示图1的III-III剖面的主要部分放大剖视图(示出伴随活动涡旋件的公转的流入口的轨迹与排出孔的相对位置关系。)。图19涉及实施例10的涡旋式压缩机，是表示变形例的主要部分放大剖视图。图20涉及实施例10的涡旋式压缩机，是表示变形例的主要部分放大剖视图。
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具体实施例方式以下，参照附图对将本发明具体化的实施例1 10进行说明。实施例1如图1以及图2所示，实施例1的涡旋式压缩机1具备壳体10。壳体10由后端侧开口的有底筒状的前部壳体11、和呈盖状且塞住前部壳体11的后端侧的后部壳体12构成。在前部壳体11内设置有轴支承构件15，并且在轴支承构件15的后方设置有固定涡旋件16。在固定涡旋件16与轴支承构件15之间设置有呈圆环形状的金属薄板制的板 61。前部壳体11与后部壳体12，以使轴支承构件15、板61以及固定涡旋件16相互抵接的状态收纳这些构件，并且以前部壳体11的后端与后部壳体12的前端相互对接的方式通过螺栓13相互固定。在前部壳体11的底壁Ila的内面中央突出设置有圆筒状的轴支承部14。另一方面，轴支承构件15由筒状的主体部17、和从主体部17的后端的开口缘向外侧伸出的凸缘部18构成。轴孔19贯通形成在主体部17的底壁17a的中央。凸缘部18抵接于在前部壳体11的内周面形成的阶梯差21而防止朝前侧移动。在凸缘部18的后面侧朝后方凸出设置有自转阻止销23a，该自转阻止销23a用于限制活动涡旋件22的自转，使之仅能够公转。沿前后方向延伸的旋转轴M的两端部经由径向轴承25、26以能够旋转的方式支承在轴支承构件15与轴支承部14。在轴支承构件15与旋转轴M之间通过簧环31夹装有密封用的密封件30。在旋转轴M的后端部Mb，在从旋转轴M的中心轴线R偏心的位置突出地形成圆柱状的偏心销32。圆筒状的套筒33与偏心销32嵌合而被支承。旋转轴M的中心轴线 R也是活动涡旋件22的公转轴。在套筒33的外周面的大致半周部分一体地形成向外侧呈扇状扩展的配重块35。该配重块35起到抵消伴随着后述的活动涡旋件22的公转的离心力的作用。固定涡旋件16包括由基壁16a以及外周壁16b形成有底筒状的固定基板16c、 以及位于外周壁16b的内侧且与基壁16a的前表面呈一体地立起的固定涡旋壁16d。另一方面，在套筒33与固定涡旋件16之间借助径向轴承34设置有活动涡旋件 22。活动涡旋件22由与固定基板16c面对的圆板状的活动基板22a、和与活动基板22a的后表面呈一体而立起的活动涡旋壁22b构成。活动涡旋壁22b与固定涡旋壁16d啮合。固定涡旋壁16d的末端面16f能够以夹着制冷剂气体中所含的润滑油的状态在活动基板2 上滑动。活动涡旋壁22b的末端面22f也能够以夹着制冷剂气体中所含的润滑油的状态在固定基板16c上滑动。活动基板22a的外周缘也能够以夹着制冷剂气体中所含的润滑油的状态与固定基板16c的外周缘滑动。该润滑油的油膜作为油封发挥作用，由此， 末端面16f与固定基板16c之间、末端面22f与活动基板2 之间、活动基板22a的外周缘与固定基板16c的外周缘之间被密封。在活动基板22a的前表面凹陷设置有自转阻止孔37，自转阻止销23a的前端部以游隙嵌合的状态嵌入在该自转阻止孔37中。在自转阻止孔37中游隙嵌合有圆筒状的环 23b。自转阻止销23a在环23b的内周面滑动以及滚动，由此来限制活动涡旋件22的自转， 使得活动涡旋件22仅能够绕中心轴线(公转轴)R公转。
利用固定基板16c、固定涡旋壁16d、活动基板22a以及活动涡旋壁22b划分形成压缩室38。更具体而言，如图3所示，压缩室38首先在活动基板22a以及活动涡旋壁22b 的外周侧被划分为在半径方向对置的1对压缩室38。然后，当活动涡旋件22公转时，该1 对压缩室38以对置的状态朝中心侧移动，同时容积减少，进而到达固定基板16c的中央，结合成一个压缩室38。当达到该阶段时，压缩室38内的制冷剂气体被压缩至排出压力。在此，内终端部22c的末端面22f的中心部是内终端部22c的末端面22f中的、与1对压缩室 38在固定基板16c的中央结合而成的一个压缩室38邻接的部位。如图1以及图2所示，活动基板22a的前表面与板61的后表面抵接。因此，活动涡旋件22 —边相对于板61滑动接触一边公转。由于板61由壁厚为大约0. 2 0. 3mm的金属薄板制成，故会通过弹性变形时的回复力适度地朝固定涡旋件16侧对活动涡旋件22 施力。在活动基板22a的前表面侧(朝向与压缩室38相反的一侧的背面侧)，且在活动基板22a与轴支承构件15之间形成背压室39，旋转轴M的后端部24b面临该背压室39。 在轴支承构件15的后表面凹陷设置有圆环状凹部18a，该圆环状凹部18a呈以旋转轴M为轴心的圆环形状。背压室39与圆环状凹部18a以及自转阻止孔37均连通。在轴支承构件 15、外周壁16b以及活动涡旋壁22b的最外周部之间形成吸入区域41。在前部壳体11内，在比轴支承构件15靠前方的位置形成吸入室42。在吸入室42 内，定子44被固定设置在前部壳体11的内周面。在定子44的内侧设置有固定于旋转轴M 的转子45。由转子45、定子44以及旋转轴M构成电动马达40。当对定子44通电而使转子45以及旋转轴M —体旋转时，其驱动力将经由偏心销32以及套筒33而传递至活动涡旋件22，活动涡旋件22公转。在前部壳体11的内周面的后端侧凹陷设置有使吸入室42与吸入区域41连通的吸入通路43。在前部壳体11的外周壁的前端侧贯通设置有使外部与吸入室42连通的吸入 Π 46。吸入口 46通过导管与未图示的蒸发器连接。进而，蒸发器通过导管与膨胀阀以及冷凝器连接。涡旋式压缩机1、蒸发器、膨胀阀以及冷凝器构成车辆用空调装置的冷冻回路。 冷冻回路中的低压且低温的制冷剂气体从吸入口 46被导入至吸入室42内，并经吸入通路 43供给至吸入区域41内。在固定基板16c的后端与后部壳体12的前端之间形成有排出室47。在固定基板 16c的中央贯通形成排出孔48，经排出孔48使压缩室38与排出室47相互连通。在固定基板16c的后端，在排出室47内，设置有用于开闭排出孔48的未图示的排出阀和限制该排出阀的开度的保持器(retainer) 49。在后部壳体12贯通设置有排出口 56，该排出口 56的一端侧与排出室47连通，另一端侧开设于后部壳体12的外周面上方。排出口 56利用导管与未图示的冷凝器连接。被导入至排出室47的制冷剂气体经排出口 56向冷凝器排出。如图2以及图3所示，在活动涡旋件22形成由流入口 51、流出口 52和连通孔53 构成的供气通路50。流入口 51在活动涡旋壁22b开设于内终端部22c的末端面22f的中心部。内终端部22c是朝向活动涡旋件22的中心呈漩涡状地收敛的活动涡旋壁22b的内侧的终端部。当活动涡旋件22绕中心轴线(公转轴)R公转从而压缩室38移动至活动涡旋壁22b的内终端部22c附近时，压缩室38内的制冷剂气体被压缩至排出压力或者接近排出压力。流出口 52开设在活动基板22a的前面侧(背面侧)、且与旋转轴M的后端部24b 面对的位置。连通孔53是被笔直地贯通设置在活动涡旋壁22b以及活动基板22a，而连通流入口 51与流出口 52的细孔。由于流入口 51、连通孔53以及流出口 52沿中心轴线(公转轴)R方向排列，故能够通过1次钻孔加工容易地进行加工。连通孔53的内径被适度地减细，以适度地节流从压缩室38经供气通路50向背压室39供给的制冷剂气体的流量。本实施例中，将连通孔53的内径设定成大约0. 3 2. Omm的范围。吸入室42与背压室39由抽气通路66连通，使得制冷剂气体从背压室39返回至吸入室42。抽气通路66被形成为沿前后方向贯通轴支承构件15的形态，且在该抽气通路 66的中途设置有差压阀68。差压阀68通常关闭，而仅在背压室39与吸入室42之间的差压异常升高的情况下打开，从背压室39向吸入室42送回制冷剂气体，由此消除背压室39 与吸入室42之间的差压异常高的状态。此外，虽未图示，但亦可除了差压阀68之外，还设置由第1开口、第2开口和连通孔构成的连通路，其中，第1开口在旋转轴M的前端部与径向轴承25的内圈间留有缝隙地对置开口，第2开口在旋转轴M的后端部24b朝背压室39 开口，连通孔连通第1开口与第2开口。此时，径向轴承25的内圈和与之对置的第1开口间的缝隙起到固定节流部的作用，由此能够将背压室39内的压力抑制为某种程度的压力。以上述方式构成的涡旋式压缩机1如下地进行动作。即，当车辆的驾驶员对车辆用空调装置进行操作时，未图示的马达控制电路据此对电动马达40进行控制，使转子45以及旋转轴M旋转。如此一来，偏心销32绕固定涡旋件16的轴心旋转。此时，自转阻止销 23a沿环2 的内周面滑动以及滚动，由此，活动涡旋件22的自转被阻止而只有绕中心轴线 (公转轴)R的公转被允许。然后，通过活动涡旋件22的公转，压缩室38从两涡旋件16、22 的涡旋壁16d、22b的外周侧向中心侧移动，同时容积减少。因此，从蒸发器经吸入口 46供给至吸入室42的制冷剂气体经吸入通路43被引入到吸入区域41内，进而从吸入区域41向压缩室38内吸入再被压缩。被压缩至排出压力的制冷剂气体从排出孔48向排出室47排出，并经排出口 56向冷凝器排出。这样，进行车辆用空调装置的空气调节。在此，在该涡旋式压缩机1中，当背压室39内的背压适度，朝固定涡旋件16侧对活动涡旋件22适度地施力时，固定基板16c与活动涡旋壁22b的末端面22f直接滑动接触。 在流入口 51的周围未设置弹性密封构件。取而代之，固定基板16c与活动涡旋壁22b的末端面22f以夹着制冷剂气体中所含的润滑油的状态滑动接触。因此，该润滑油的油膜作为油封发挥作用，以此对固定基板16c与末端面22f之间进行密封。因此，流入口 51与压缩室38之间也被密封。因此，活动涡旋件22维持被朝固定涡旋件16侧适度地施力的状态， 因此活动涡旋件的公转时难以产生动力损失，并且难以产生制冷剂气体的泄漏。另一方面，在起动时或高负荷时等，当背压室39内的背压不足，而无法朝固定涡旋件16侧充分地对活动涡旋件22进行施力的情况下，如图4所示，活动涡旋件22的中心侧朝相对于固定涡旋件16分离的方向弹性变形，或活动涡旋件22本身沿中心轴线(公转轴)R方向微小变位(图4中，以箭头D示出)。该弹性变形或中心轴线(公转轴)R方向的微小的变位是在上述的倾覆力作用于活动涡旋件22而活动涡旋件22相对于固定涡旋件16 倾斜以前产生的。因此，固定基板16c与活动涡旋壁22b的内终端部22c的末端面22f分离，通过在压缩室38内被压缩至排出压力的制冷剂气体，原本对固定基板16c和流入口 51附近的末端面22f之间进行密封的油封遭破坏，进而流入口 51与压缩室38连通。此时，仅接近吸入压力的低压的制冷剂气体作用于对固定基板16c的外周缘与活动基板2 的外周缘之间进行密封的油封。因此，固定基板16c的外周缘与活动基板22a的外周缘之间的油封难以遭破坏。如此一来，在压缩室38内被压缩至排出压力的制冷剂气体流入开设于内终端部 22c的末端面22f的中心部的流入口 51。然后，该制冷剂气体经由流入口 51、连通孔53以及流出口 52构成的供气通路50被供给至背压室39，对背压室39加压。这样，该涡旋式压缩机1能够通过供气通路50始终朝固定涡旋件16侧对活动涡旋件22适度地施力。此外，对于该涡旋式压缩机1，由于能够在活动涡旋件22相对于固定涡旋件16倾斜以前对背压室39加压，并朝固定涡旋件16侧对活动涡旋件22适度地施力，因此固定基板16c的外周缘与活动基板22a的外周缘难以分离。因此，该涡旋式压缩机1难以产生压缩室38与背压室39在活动涡旋件22的外周缘侧连通而导致制冷剂气体发生泄漏的现有技术的缺陷。特别是，在该涡旋式压缩机1中，活动涡旋壁22b的末端面22f与固定基板16c直接滑动接触，且未在活动涡旋壁22b的末端面22f设置弹性密封构件，因此如果活动涡旋件 22发生弹性变形或沿公转轴方向变位，将迅速地向背压室39供给被压缩至排出压力或者接近排出压力的制冷剂气体。因此，实施例1的涡旋式压缩机1能够提高压缩效率。另外，该涡旋式压缩机1中，由于供气通路50是不存在密封构件的简易构成，故能够减少加工工时、部件件数，其结果，能使制造成本低廉化。特别是，在该涡旋式压缩机1中，由于流入口 51开设于内终端部22c的末端面22f 的中心部，故能够利用供气路径50将被压缩至排出压力的高压的制冷剂气体向背压室39 供给，而迅速地对活动涡旋件22施力。另外，在该涡旋式压缩机1中，通过在内终端部22c 的末端面22f的中心部开设流入口 51，即便活动涡旋件22发生弹性变形或沿中心轴线(公转轴)R方向的微小的变位，活动涡旋件22也难以相对于中心轴线(公转轴)R方向倾斜， 难以产生制冷剂气体的泄漏。进而，在该涡旋式压缩机1中，由于能够通过1次钻孔加工容易地加工沿中心轴线 (公转轴)R方向排列的流入口 51、连通孔53以及流出口 52，故能够实现制造成本的进一步的低廉化。另外，由于只要在活动涡旋件22的中心侧形成1个孔即可，故与在活动涡旋件的外周缘形成环状槽的现有技术相比，也实现了装置的小型化。实施例2实施例2的涡旋式压缩机，取代实施例1的涡旋式压缩机1的流入口 51，改用图5 以及图6所示的流入口 251。其他的构成与实施例1的涡旋式压缩机1相同。因此，对于同一构成标注同一附图标记而省略或简化说明。如图5以及图6所示，在实施例2的涡旋式压缩机中，流入口 251在活动涡旋壁 22b中开设于内终端部22c的末端面22f的中心部。对于流入口 251，通过以立铣刀等对连通孔53的基壁16a侧进行锪孔加工，该流入口 251被凹陷设置为长圆形状。流入口 251相对于连通孔53的中心轴偏心，在活动涡旋壁22b的厚度方向T观察，偏靠向固定涡旋壁16d 的内终端部版侧。
形成为这样的构成的实施例2的涡旋式压缩机也能够起到与实施例1的涡旋式压缩机1相同的作用效果。另外，在该涡旋式压缩机中，当基壁16a与活动涡旋壁22b的内终端部22c的末端面22f分离时，在活动涡旋壁22b的厚度方向T观察，相对于对偏靠向固定涡旋壁16d的内终端部16e侧的流入口 251与1对压缩室38b之间进行密封的油封Q2，对流入口 251与中央的一个压缩室38a之间进行的油封Ql的密封宽度更为狭小，油封Ql更易遭受破坏。因此，能够使在压缩室38a内被压缩至排出压力的制冷剂气体切实地流入流入口 251，难以产生制冷剂气体泄漏至1对压缩室38b侧的缺陷。其结果，如图7所示，与实施例1的涡旋式压缩机1相比，该涡旋式压缩机能够提高整个转速区域内的压缩性能，尤其能够显著提高因排出容量低而导致上述泄漏给压缩性能造成极大影响的低转速区域的压缩性能。进而，在该涡旋式压缩机中，流入口 251通过对连通孔53的固定基板16c侧进行锪孔加工而形成。因此，在将连通孔53形成为小径而确保供气通路50的节流功能的状态下，能够容易地增大流入口 251的直径。并且，在活动涡旋壁22b的厚度方向观察，无需使连通孔本身偏靠向固定涡旋壁16d的内终端部16e侧。结果，该涡旋式压缩机能够抑制制造成本的高涨。另外，在该涡旋式压缩机中，流入口 251形成为以活动涡旋壁22b的厚度方向T为短边的长孔形状。因此，与以流入口 251的短边为直径的正圆形状的流入口相比，能够增宽在固定基板16c与活动涡旋壁22b的内终端部22c的末端面22f分离的瞬间流入口 251与压缩室38a连通的范围的宽度W(如图6所示，与活动涡旋壁22b的厚度方向T正交的方向的宽度W)。因此，制冷剂气体容易从压缩室38a经流入口 251供给至背压室39，故能够迅速地对背压室39加压。实施例3实施例3的涡旋式压缩机，取代实施例1的涡旋式压缩机1的流入口 51，改用图8 所示的流入口 351。其他的构成与实施例1的涡旋式压缩机1相同。因此，对于同一构成标注同一附图标记并省略或简化说明。如图8所示，在实施例3的涡旋式压缩机中，流入口 351在活动涡旋壁22b中被开设在内终端部22c的末端面22f的中心部。流入口 351由大径钻头或立铣刀等加工，从内终端部22c的末端面22f的中心部直到活动涡旋壁22b的根部部分附近与旋转轴M的中心轴线R平行地凹陷设置。流入口 351例如既可为正圆形状，亦可为长孔形状。此外，实施例3中，在对流入口 351进行加工后，由1根小径钻头等从活动基板2 的背压室39侧朝向流入口 351，与旋转轴M的中心轴线R平行地进行开孔加工，由此形成流出口 52以及连通孔53。这样的构成的实施例3的涡旋式压缩机也能够起到与实施例1、2的涡旋式压缩机 1相同的作用效果。另外，在该涡旋式压缩机中，在将连通孔53设为小径而确保供气通路50的节流功能的状态下，能够容易地增大流入口 351的直径。因此，与使连通孔53本身大径化的情况相比，形成连通孔53的活动涡旋壁22b的强度(特别是根部部分的强度)难以降低。另外， 通过进行在由大径的锪孔用工具形成流入口 351后，利用小径的开孔工具形成流出口 52以及连通孔53的两步法加工，能够缩短小径的连通孔53的加工长度。因此，能够抑制工具的破损、生产间隔时间的增大，其结果，能够抑制制造成本的高涨。实施例4实施例4的涡旋式压缩机取代实施例1的涡旋式压缩机1的流出口 52，改用图9 所示的流出口 452。其他的构成与实施例1的涡旋式压缩机1相同。因此，对于同一构成标注同一附图标记并省略或简化说明。如图9所示，在实施例4的涡旋式压缩机中，流入口 452由大径钻头或立铣刀等加工，从活动基板22a的背压室39侧直到活动涡旋壁22b的根部部分近前都与旋转轴M的中心轴线R平行地凹陷设置。流入口 452例如既可为正圆形状，亦可为长孔形状。此外，实施例4中，在对流入口 452进行加工后，由1根小径钻头等从基壁16a侧向流出口 452，与旋转轴M的中心轴线R平行地进行开孔加工，由此形成流入口 51以及连通孔53。这样的构成的实施例4的涡旋式压缩机也能够起到与实施例1的涡旋式压缩机1 相同的作用效果。另外，在该涡旋式压缩机中，在将连通孔53设为小径而确保供气通路50的节流功能的状态下，能够容易地增大流出口 452的直径。因此，与使连通孔53本身大径化的情况相比，形成连通孔53的活动涡旋壁22b的强度(特别是根据部分的强度)难以降低。另外， 通过进行在由大径的锪孔用工具形成流出口 452后，利用小径的开孔工具形成流入口 51以及连通孔53的两步法加工，能够缩短小径的连通孔53的加工长度。因此，能够抑制工具的破损、生产间隔时间的增大，结果，能够抑制制造成本的高涨。实施例5实施例5的涡旋式压缩机，取代实施例1的涡旋式压缩机1的流入口 51以及流出口 52，改用图10所示的流入口 351以及流出口 452。其他的构成与实施例1的涡旋式压缩机1相同。因此，对于同一构成标注同一附图标记并省略或简化说明。如图10所示，在实施例5的涡旋式压缩机中，原封不动地采用实施例3中说明的流入口 351，以及实施例4中说明的流出口 452。此外，实施例5中，在对流入口 351以及流出口 452进行加工后，由1根小径钻头等从活动基板2 的背压室39侧朝向流入口 351，与旋转轴M的中心轴线R平行地进行开孔加工，由此形成连通孔53。因此，与实施例1 4的情况相比，能够大幅度缩短连通孔53 的加工长度，能够切实地抑制制造成本的高涨。这样的构成的实施例5的涡旋式压缩机也能够起到与实施例1 4的涡旋式压缩机1相同的作用效果。实施例6实施例6的涡旋式压缩机，取代实施例1的涡旋式压缩机1的流出口 52，改用图 11所示的流出口 652以及鼓出部22g。其他的构成与实施例1的涡旋式压缩机1相同。因此，对于同一构成标注同一附图标记并省略或简化说明。如图11所示，在实施例6的涡旋式压缩机中，流出口 652由大径钻头或立铣刀等加工，从活动基板22a的背压室39侧直到活动涡旋壁22b的中间部分都与旋转轴M的中心轴线R平行地凹陷设置。流出口 652例如既可为正圆形状，亦可为长孔形状。在此，假设在实施例1的活动涡旋壁22b上加工流出口 652，此时活动涡旋壁22b的流出口 652附近的壁厚变得极薄。因此，在活动涡旋壁22b的流出口 652的附近预先一体形成朝活动涡旋壁 22b的厚度方向T鼓出的阶梯形状的鼓出部22g。通过该鼓出部22g，活动涡旋壁22b即便在流出口 652的附近也能确保充分的壁厚。另外，如果增大鼓出部22g，则还能够进一步增大流出口 652的直径。此外，实施例6中，在对流出口 652进行加工后，由1根小径钻头等从基壁16a侧朝向流出口 652，与旋转轴M的中心轴线R平行地进行开孔加工，由此形成流入口 51以及连通孔53。另外，实施例6中，伴随着使活动涡旋壁22b的壁厚局部地增加，固定涡旋壁16d 的内周端部的与鼓出部22g滑动接触的部位的壁厚减薄。这样的构成的实施例6的涡旋式压缩机也能够起到与实施例1、4的涡旋式压缩机 1相同的作用效果。实施例7实施例7的涡旋式压缩机，取代实施例1的涡旋式压缩机1的排出室47，改用图 12所示的排出室747与副供气通路790。其他的构成与实施例1的涡旋式压缩机1相同。 因此，对于同一构成标注同一附图标记并省略或简化说明。如图12所示，在实施例7的涡旋式压缩机中，排出室747由排出室主体747a、油分离室747b构成。排出室主体747a形成在固定基板16c的后端与后部壳体12的前端之间。 另一方面，油分离室747b形成在后部壳体12内的比排出室主体747a靠后方的位置，且形成为在搭载于车辆的状态下呈沿上下方向延伸的形状。在排出室主体747a与油分离室747b之间，设置有贯通设置有连通孔753的隔壁 752，该连通孔753使排出室主体747a与油分离室747b连通。在油分离室747b内设置有用于使制冷剂气体和制冷剂气体中所含的润滑油分离的分油器755。分油器755形成为圆筒形状，并以嵌合的状态收容在油分离室747b内。从排出室主体747a经连通孔753被导入到油分离室747b的制冷剂气体，通过基于分油器755的离心分离而与润滑油分离。然后， 分离后的润滑油下落并积存在油分离室747b的底部。在油分离室747b的比分油器755靠上方的位置，贯通设置有在后部壳体12的外周面上方开口的排出口 756。排出口 756利用导管连接于未图示的冷凝器。在油分离室 747b内与润滑油分离后的制冷剂气体经排出口 756被朝冷凝器排出。油分离室747b的底部与背压室39由副供气通路790连通。副供气通路790由形成在后部壳体12的连通孔791、形成在固定涡旋件16的连通孔792、形成在板61的狭缝 793、以及形成在轴支承构件15的槽部794构成。连通孔791是连通后部壳体12的前表面与油分离室747b的底部的孔。在连通孔 791内内插有用于除去油分离室747b内的润滑油所含的异物的过滤器791a。连通孔792 是沿前后方向贯通固定涡旋件16的下方的外周壁16b的细长孔。狭缝793是在夹装在轴支承构件15与活动涡旋件22之间的板61的外周侧切割成角度约180°程度的圆弧状的细槽。槽部794是在轴支承构件15的后面的外周侧从圆环状凹部18a向径向外侧凹陷设置的细槽。通过将油分离室747b的底部作为上游侧，按连通孔791、连通孔792、狭缝793、槽部794的顺序连通，由此形成1条副供气通路790。此外，狭缝793成为在背压室39的上游侧对副供气通路790进行节流的节流部。
这样的构成的实施例7的涡旋式压缩机也能够起到与实施例1的涡旋式压缩机1 相同的作用效果。另外，该涡旋式压缩机中，由分油器755从制冷剂气体分离的润滑油下落并积存在油分离室747b的底部。然后，该润滑油与若干的制冷剂气体一起经副供气通路790被每次少量地一直向背压室39供给。因此，与实施例1的涡旋式压缩机相比，背压室39内的背压难以降低。因此，能够减少压缩室38内的制冷剂气体经供气通路50向背压室39供给的机会。其结果，与实施例1的涡旋式压缩机1相比，该涡旋式压缩机能够在整个转速区域提高压缩性能，尤其能够显著提高因排出容量低而导致上述泄漏给压缩性能造成极大影响的低转速区域的压缩性能。进而，该涡旋式压缩机，能够利用从油分离室747b的底部经副供气通路790向背压室39供给的润滑油，抑制面对背压室39的滑动位置(例如，板61与活动涡旋件22的滑动接触面)的磨损，故耐老化性提高。实施例8实施例8的涡旋式压缩机取代实施例7的涡旋式压缩机的副供气通路790，改用图 13所示的副供气通路890。其他的构成与实施例7的涡旋式压缩机相同。因此，对于同一构成标注同一附图标记并省略或简化说明。如图13所示，在实施例8的涡旋式压缩机中，油分离室747b的上部与背压室39 由副供气通路890连通。副供气通路890由形成在后部壳体12的连通孔891、形成在固定涡旋件16的连通孔892、形成在板61的圆孔893、以及形成在轴支承构件15的槽部894构成。连通孔891是连通后部壳体12的前表面与油分离室747b的比分油器755靠上方的位置的孔。连通孔892是沿前后方向贯通固定涡旋件16的上方的外周壁16b的细长孔。 圆孔893是在夹装在轴支承构件15与活动涡旋件22之间的板61的外周侧贯通设置的小径孔。槽部894是在轴支承构件15的后表面的外周侧从圆环状凹部18a向径向外侧凹陷设置的细槽。通过将油分离室747b的比分油器755靠上方的部分作为上游侧，按连通孔891、连通孔892、圆孔893、槽部894的顺序进行连通，形成1条副供气通路890。此外，取代实施例7中构成副供气通路790的狭缝793，形成沿前后方向贯通板61 与轴支承构件15的连通孔795。而且，通过依次连通连通孔791、连通孔792、连通孔795， 形成润滑油返回通路。积存在油分离室747b的底部的润滑油经该润滑油返回通路被每次少量地返回至吸入室42。这样的构成的实施例8的涡旋式压缩机也能够起到与实施例1的涡旋式压缩机1 相同的作用效果。另外，该涡旋式压缩机中，由分油器755与润滑油分离后的制冷剂气体经副供气通路790被每次少量地一直向背压室39供给。因此，与实施例1的涡旋式压缩机相比，背压室39内的背压难以降低。因此，与实施例7的涡旋式压缩机相同，能够减少压缩室38内的制冷剂气体经供气通路50向背压室39供给的机会。其结果，与实施例1的涡旋式压缩机 1相比，该涡旋式压缩机能够在整个转速区域提高压缩性能，尤其能够显著提高因排出容量低而导致上述泄漏给压缩性能造成极大影响的低转速区域的压缩性能。
进而，该涡旋式压缩机将与润滑油分离后的制冷剂气体经副供气通路890向背压室39供给，因此与供给流动阻力大的润滑油的实施例7的涡旋式压缩机相比，能够迅速消除背压室的压力降低。实施例9实施例9的涡旋式压缩机是在实施例1的涡旋式压缩机1中追加图14以及图15 所示的流入凹部951的方式。其他的构成与实施例1的涡旋式压缩机1相同。因此，对于同一构成标注同一附图标记并省略或简化说明。如图14以及图15所示，在实施例9的涡旋式压缩机中，在活动涡旋壁22b的末端面22f凹陷设置有流入凹部951。流入凹部951是从流入口 51沿活动涡旋壁22b的厚度方向T延伸而接近固定涡旋壁16d的内终端部16e的槽，始终连通流入口 51与压缩室38a。流入凹部951的深度、宽度优选设定为，难以在流入凹部951与基壁16a之间形成油封，并且在流入凹部951内流动的制冷剂气体被节流至小流量。这样的构成的实施例9的涡旋式压缩机也能够起到与实施例1的涡旋式压缩机1 相同的作用效果。另外，在该涡旋式压缩机中，在压缩室38a内被压缩至排出压力的制冷剂气体经流入凹部951以及供气通路50被每次少量地一直向背压室39供给。因此，与实施例1的涡旋式压缩机相比，背压室39内的背压难以降低。其结果，与实施例1的涡旋式压缩机1 相比，该涡旋式压缩机能够在整个转速区域内提高压缩性能，尤其能够显著提高因排出容量低而导致上述泄漏给压缩性能造成极大影响的低转速区域的压缩性能。另外，流入凹部951的加工与实施例7、8的加工副供气通路790、890的情况相比更容易。因此，与实施例7、8的涡旋式压缩机相比，该涡旋式压缩机能够实现制造成本的低廉化。实施例10实施例10的涡旋式压缩机取代实施例1的涡旋式压缩机1的排出孔48改用图 16 图18所示的排出孔148。其他的构成与实施例1的涡旋式压缩机1相同。因此，对于同一构成标注同一附图标记并省略或简化说明。如图16所示，在实施例10的涡旋式压缩机中，在固定基板16c的基壁16a的中央贯通形成排出孔148，压缩室38与排出室47经排出孔148相互连通。图16示出偏心销32 相对于旋转轴M的中心轴线R处于最上方的情况。此时，如图17所示，活动涡旋壁22b的内终端部22c最接近固定涡旋壁16d的内终端部16e，压缩室38a处于最小体积。当偏心销32绕中心轴线R旋转时，活动涡旋件22公转。如此一来，伴随该公转， 活动涡旋壁22b的内终端部22c描绘圆状的轨迹，并且，相对于固定涡旋壁16d的内终端部 16e周期性地重复接近与远离。例如，当偏心销32相对于中心轴线R处于最下方时，如图 18所示，活动涡旋壁22b的内终端部22c最大程度地远离固定涡旋壁16d的内终端部16e。 在此，伴随着活动涡旋件22的公转的流入口 51的轨迹K如图17以及图18所示成为圆环状的区域。排出孔148位于图17以及图18所示的剖视图的纸面近前侧。因此，图17以及图 18中以双点划线图示出排出孔148，对排出孔148与流入口 51的轨迹K之间的相对位置关系进行说明。另外，为了对排出孔148与实施例1的排出孔48进行比较，在图17以及图18 中以双点划线示出排出孔48。如图17以及图18所示，实施例1的排出孔48的内径通常比处于最小体积的压缩室38a大(但是，图1等中为了方便说明，图示为排出孔48的内径比实际小)。然而，即便是具有这样的内径的排出孔48，在贯通设置于通常的位置的情况下也不与流入口 51的轨
迹K重叠。与此相对，实施例10中，通过对排出孔48进行扩径，设置与流入口 51的轨迹K的一部分重叠的排出孔148。图17示出排出孔148与流入口 51重叠的状态。该状态下，压缩室38a与流入口 51经排出孔148连通。另一方面，图18示出排出孔148不与流入口 51重叠的状态。该状态下，压缩室38a与流入口 51不会经排出孔148连通。这样的构成的实施例10的涡旋式压缩机也能够起到与实施例1的涡旋式压缩机 1相同的作用效果。另外，该涡旋式压缩机中，伴随着活动涡旋件22的公转，流入口 51与排出孔148 周期性地连通。因此，由于在压缩室38a内被压缩至排出压力的制冷剂气体周期性地经排出孔148以及供气路径50被供给至背压室39，故背压室39内的背压难以降低。其结果，与实施例1的涡旋式压缩机1相比，该涡旋式压缩机能够在整个转速区域提高压缩性能，尤其能够显著提高因排出容量低而导致上述泄漏给压缩性能造成极大影响的低转速区域的压缩性能。另外，对排出孔148的加工仅为对实施例1的排出孔48实施扩径。进而，如图19 所示，在排出孔48追加加工锪孔148a，或如图20所示，在排出孔48追加加工朝向流入口 51延伸而与轨迹K的一部分重叠的切口槽148b，或使排出孔48本身移动至与流入口 51的轨迹K的一部分重叠的位置，对此省略图示。这样的加工与实施例7、8的加工副供气通路 790,890的情况相比更容易。因此，与实施例7、8的涡旋式压缩机相比，该涡旋式压缩机能够实现制造成本的低廉化。以上，就实施例1 10对本发明进行了说明，但本发明并不局限于上述实施例 1 10，只要在不脱离其主旨的范围内，当然可以进行适当变更来应用。例如，亦可在固定涡旋壁16d的末端面16f设置用于对活动基板2 与末端面16f 之间进行密封的PTFE制顶封(tip seal)等弹性密封构件。另外，例如，亦可在在活动涡旋壁22b的末端面22f中的、除流入口 51附近以外的范围，设置对固定基板16c与末端面22f 之间进行密封的PTFE制顶封等弹性密封构件。另外，与实施例6的相对于流出口 652的鼓出部22g相同，亦可在活动涡旋壁22b 的流入口 251、流入口 351或者流出口 452的附近设置沿活动涡旋壁22b的厚度方向T鼓出的鼓出部。工业实用性本发明能够利用于涡旋式压缩机标号说明10...壳体(11...前部壳体，12...后部壳体)；47...排出室；16...固定涡旋件；38，38a，38b...压缩室；22...活动涡旋件；39...背压室；42...吸入室；15...轴支承构件；1...涡旋式压缩机；16c...固定基板；16d...固定涡旋壁；2 ...活动基板；2 ...活动涡旋壁；22f...活动涡旋壁的末端面；51，251，351...流入口；52，452， 652. · ·流出口 ；53. · ·连通孔；50. · ·供气通路；22c. · ·活动涡旋壁的内终端部；16e. · ·固定涡旋壁的内终端部；790,890...副供气通路；755...分油器；951...流入凹部；48， 148...排出孔；R...公转轴(旋转轴的中心轴线)；T...活动涡旋壁的厚度方向；K...伴随着活动涡旋件的公转的流入口的轨迹。
权利要求
1.一种涡旋式压缩机，上述涡旋式压缩机具备壳体；固定涡旋件，该固定涡旋件固定于该壳体内，且在该固定涡旋件与上述壳体之间形成排出室；活动涡旋件，该活动涡旋件被支承为在该壳体内仅能够绕公转轴公转，且在该活动涡旋件与上述固定涡旋件之间形成压缩室；以及轴支承构件，该轴支承构件固定于上述壳体内，在该轴支承构件与上述活动涡旋件之间形成背压室， 且在该轴支承构件与上述壳体之间形成吸入室， 上述涡旋式压缩机的特征在于，上述固定涡旋件具有固定基板；以及与该固定基板呈一体的固定涡旋壁， 上述活动涡旋件具有与上述固定基板面对的活动基板；以及活动涡旋壁，该活动涡旋壁与上述活动基板呈一体，且与上述固定涡旋壁啮合，在上述活动涡旋件形成有供气通路，通过上述活动涡旋件的弹性变形或者上述活动涡旋件在上述公转轴方向的变位，上述供气通路使上述压缩室与上述背压室连通，上述供气通路具备流入口，该流入口开设于上述活动涡旋壁的末端面，且能够与上述压缩室连通； 流出口，该流出口形成于上述活动基板，且与上述背压室连通；以及连通孔，该连通孔连通上述流入口与上述流出口。
2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，上述流入口开设在上述活动涡旋壁的内终端部的末端面。
3.根据权利要求1或2所述的涡旋式压缩机，其特征在于， 上述活动涡旋壁的末端面与上述固定基板直接滑动接触。
4.根据权利要求1 3中任意一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于， 上述流入口是通过对上述连通孔的上述固定基板侧进行锪孔加工而形成的。
5.根据权利要求1 4中任意一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于， 上述流出口是通过对上述连通孔的上述背压室侧进行锪孔加工而形成的。
6.根据权利要求1 5中任意一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于， 上述排出室与上述背压室由副供气通路连通。
7.根据权利要求6所述的涡旋式压缩机，其特征在于，在上述排出室内设置有用于分离制冷剂气体与润滑油的分油器， 上述副供气通路将在上述排出室内被与上述制冷剂气体分离后的上述润滑油供给至上述背压室。
8.根据权利要求6所述的涡旋式压缩机，其特征在于，在上述排出室内设置有用于分离制冷剂气体与润滑油的分油器， 上述副供气通路将在上述排出室内被与上述润滑油分离后的上述制冷剂气体供给至上述背压室。
9.根据权利要求1 8中任意一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于，在上述活动涡旋壁的上述末端面凹陷设置有流入凹部，该流入凹部始终连通上述流入口与上述压缩室。
10.根据权利要求1 9中任意一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于， 在上述固定基板贯通设置有连通上述压缩室与上述排出室的排出孔，伴随着上述活动涡旋件的公转的上述流入口的轨迹的一部分与上述排出孔重叠。
11.根据权利要求2 10中任意一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于， 上述流入口开设在上述内终端部的末端面的中心部。
12.根据权利要求11所述的涡旋式压缩机，其特征在于，上述流入口、上述连通孔以及上述流出口沿上述公转轴方向排列。
13.根据权利要求11或12所述的涡旋式压缩机，其特征在于，在上述活动涡旋壁的厚度方向上观察，上述流入口偏靠于上述固定涡旋壁的内终端部
14.根据权利要求13所述的涡旋式压缩机，其特征在于，上述流入口形成为以上述活动涡旋壁的厚度方向为短边的长孔形状。
全文摘要
提供一种能提高压缩效率的涡旋式压缩机。在涡旋式压缩机(1)中，固定涡旋件(16)具有固定基板(16c)和与固定基板(16c)呈一体的固定涡旋壁(16d)，活动涡旋件(22)具有与固定基板(16c)面对的活动基板(22a)和与活动基板(22a)呈一体且与固定涡旋壁(16d)啮合的活动涡旋壁(22b)。在活动涡旋件(22)形成有供气通路(50)，通过活动涡旋件(22)的弹性变形或者在上述公转轴(R)方向的变位，供气通路(50)使压缩室(38)与背压室(39)连通，供气通路(50)具备开设于活动涡旋壁(22b)的末端面(22f)，且能够与压缩室(38)连通的流入口(51)；形成于活动基板(22a)且与背压室(39)连通的流出口(52)；以及连通流入口(51)与流出口(52)的连通孔(53)。
文档编号F04C18/02GK102308093SQ20098015612
公开日2012年1月4日 申请日期2009年11月17日 优先权日2008年12月3日
发明者伊藤达也, 水藤健, 福谷义一 申请人:株式会社丰田自动织机