专利名称：方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种液压系统，特别是涉及方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统。
背景技术：
随着现代连铸向高速的方向发展，铸坯在矫直时内部未完全凝固，即铸坯要经受液相矫直，用传统的一点矫直就会使铸坯壳的剪应力、拉应力、变形和变形速度均达到危险的峰值，以至使铸坯产生矫直裂纹和中心缺陷(特别是中心偏析和中心疏松缺陷)。国内外多家连铸机用户对轻压下技术的使用实践证实，动态轻压下技术是解决铸坯中心缺陷(特别是中心偏析和中心疏松缺陷)的有效手段，也就是对拉矫机辊缝开口度可调性和稳定性的控制是解决铸坯中心缺陷的关键。而现有方坯拉矫机辊缝开口度控制多是静态的，也就是方坯拉矫机的辊缝开口度设定后，不能自动调整，开口度控制精度不高，而方坯在冷却过程中，不同工位的对方坯拉矫机的辊缝的开口度要求不同，容易使方坯产生中心缺陷。
发明内容本实用新型的目的是提供一种方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统，此液压系统能够根据拉矫机液压缸的位置，迅速地调节液压流量，保证拉矫机开口度的尺寸精度，方便地在线调整拉矫机的辊缝值，降低铸坯中心缺陷。为了达到上述目的，本实用新型的方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统，包括静态矫直液压系统，静态矫直液压系统由液压缸、拉矫辊、上下选择换向阀、液压锁、过滤器、蓄能模块和压力选择换向阀组成，液压缸的进油口和出油口分别与上下选择换向阀出油口和回油口连接，液压锁安装在液压缸和上下选择换向阀之间的管路上，在上下选择换向阀的进油管路上安装有压力选择换向阀，压力选择换向阀与蓄能模块连接，在液压缸的进油管路和回油管路上安装有过滤器，液压缸的活塞杆与拉矫辊连接，其特征在于还包括伺服控制液压系统；伺服控制液压系统由位移传感器、电液伺服阀、液控单向阀和模式选择换向阀，位移传感器安装在液压缸上，液压缸的进油口和出油口分别与电液伺服阀出油口和回油口连接，液控单向阀安装在液压缸与电液伺服阀之间的管路上，模式选择换向阀与液控单向阀连接。因为有了伺服控制液压系统，液压缸上的位移传感器的反馈信号实时与给定信号相比较，动态调整电液伺服阀的输入信号，实现动态的位置闭环控制，迅速地调节液压流量，保证拉矫机的开口度的尺寸精度，方便地在线调整拉矫机的辊缝值，能降低铸坯中心缺陷。静态矫直液压系统为一完整的液压系统，而液压缸的进油口和出油口分别与伺服控制液压系统电液伺服阀出油口和回油口连接，通过模式选择换向阀的控制，静态矫直液压系统和伺服控制液压系统之间互相独立，不受干扰，既可选择静态调整拉矫机的辊缝值，也可选择动态调整拉矫机的辊缝值。所述的方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统，其特征在于多路方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统安装在同一方坯拉矫机上组成方坯轻压下液压系统。每个方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统的热坯压力设定模块设定不同的热坯压力值，可实现多辊热坯压力分级压下，有效地提高铸坯的内部质量。所述的蓄能模块为蓄能器、安全溢流阀和截止阀组成的储存能量装置，它能在液压泵或液压管路出现故障时临时为系统提供压力，保证设备安全。所述的液压锁起锁定油路的作用，使液压缸工作稳定。本实用新型的方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统，能够根据拉矫机液压缸的位置，迅速地调节液压流量，保证拉矫机开口度的尺寸精度，方便地在线调整拉矫机的辊缝值，降低铸坯中心缺陷。
图1是本实用新型实施例的结构示意图。图2是多路方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统配置的轻压下装置示意图。
具体实施方式
图1标记的说明模式选择换向阀1，电液伺服阀2，液控单向阀3，安全溢流阀4， 单向阀5，过滤器6，蓄能模块7，压力传感器8，缸旁阀块9，位移传感器10，减压阀11，蓄能器13，压力选择换向阀14，上下选择换向阀15，单向节流阀16，液压锁17，液压缸20，拉矫辊21，压力表22，截止阀23，静态矫直液压系统41，伺服控制液压系统42。图2标记的说明冷却管路19，方坯M，液压控制模块25，托轮沈，位置检测模块 27，主控柜观，轻压下控制单元四，铸流控制模块30，电源部分31。参见图1，本实用新型方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统的实施例，包括静态矫直液压系统41，静态矫直液压系统41由液压缸20、拉矫辊21、上下选择换向阀15、液压锁17、 过滤器6、蓄能模块7和压力选择换向阀14组成，液压缸20的进油口和出油口分别与上下选择换向阀15出油口和回油口连接，液压锁17安装在液压缸20和上下选择换向阀15之间的管路上，在上下选择换向阀15的进油管路上安装有压力选择换向阀14，压力选择换向阀 14与蓄能模块7连接，在液压缸20的进油管路和回油管路上安装有过滤器6，液压缸20的活塞杆与拉矫辊21连接，还包括伺服控制液压系统42，伺服控制液压系统42由位移传感器 10、电液伺服阀2、液控单向阀3和模式选择换向阀1，位移传感器10安装在液压缸20上， 液压缸20的进油口和出油口分别与电液伺服阀2出油口和回油口连接，液控单向阀3安装在液压缸20与电液伺服阀2之间的管路上，模式选择换向阀1与液控单向阀3连接。因为有了伺服控制液压系统42，液压缸20上的位移传感器10的反馈信号实时与给定信号相比较，动态调整电液伺服阀2的输入信号，实现动态的位置闭环控制，迅速地调节液压流量，保证拉矫机的开口度的尺寸精度，方便地在线调整拉矫机的辊缝值，能降低铸坯中心缺陷。静态矫直液压系统41为一完整的液压系统，而液压缸20的进油口和出油口分别与伺服控制液压系统42电液伺服阀2出油口和回油口连接，通过模式选择换向阀1的控制，静态矫直液压系统41和伺服控制液压系统42之间互相独立，不受干扰，既可选择静态调整拉矫机的辊缝值，也可选择动态调整拉矫机的辊缝值。在实施例的管路中，还安装有安全溢流阀4和单向阀5，当拉矫机液压缸20的无杆腔压力由于受到外力的干扰突然升高至一定压力值时，压力油从安全溢流阀4溢流至回油管路，保护拉矫机设备，单向阀5起补油作用。在液压缸20的两个出口油路上各设一个压力传感器8，分别实时监测相应管路的压力，起到压力报警作用，两个油路的压力监测信号差值可实现压力反馈，使位置闭环具有压力补偿功能，改善系统动态品质；另外，可根据压力值计算出拉坯力，用于辅助控制和工艺参考。在液压缸20旁设置有缸旁阀块9，缸旁阀块9上具有两个接口，与管路的软管直接连接，方便在检修时的拆卸。缸旁阀块9设有一个截止阀23。正常情况下，此截止阀23关闭，冲洗时打开，使冲洗回路使用筒单。在液压回路上还安装有压力表22、减压阀11和单向节流阀16，压力表22用于显示系统压力，方便察看；减压阀11和单向节流阀16用于压力设定和保证系统压力稳定。蓄能模块7为蓄能器13、安全溢流阀4和截止阀23组成的储存能量装置，它能在液压泵或液压管路出现故障时临时为系统提供压力，保证设备安全。液压锁17起锁定油路的作用，使液压缸20工作稳定。参见图2，多路方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统安装在同一方坯拉矫机上组成方坯轻压下液压系统。每个方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统的热坯压力设定模块设定不同的热坯压力值，可实现多辊热坯压力分级压下，有效地提高铸坯的内部质量。实施例的方坯轻压下液压系统包括七路方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统，七路方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统组成一个液压控制模块25，方坯M在各自独立的液压缸20下，方坯M下方有托轮26支撑，七个位移传感器10组成一个位置检测模块27，方坯M的运动由铸流控制模块30控制，七个液压缸20的下压由轻压下控制单元四控制，而主控柜观对位置检测模块27和轻压下控制单元四进行控制，电源部分31给系统供电，在方坯轻压下液压系统中，还设置有冷却管路19，压缩空气通过冷却管路19供给拉矫机液压缸20上的位移传感器10的防护罩，使防护罩内的空气保持正压，可防止水蒸气及烟尘的进入，并对位移传感器10进行冷却，使位移传感器10处于良好的工作环境，提高工作可靠性。本实用新型的方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统，能够根据拉矫机液压缸20的位置，迅速地调节液压流量，保证拉矫机开口度的尺寸精度，方便地在线调整拉矫机的辊缝值，降低铸坯中心缺陷，它的推广应用，对提高方坯M的质量有着积极的意义。
权利要求1.方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统，包括静态矫直液压系统，静态矫直液压系统由液压缸、拉矫辊、上下选择换向阀、液压锁、过滤器、蓄能模块和压力选择换向阀组成，液压缸的进油口和出油口分别与上下选择换向阀出油口和回油口连接，液压锁安装在液压缸和上下选择换向阀之间的管路上，在上下选择换向阀的进油管路上安装有压力选择换向阀， 压力选择换向阀与蓄能模块连接，在液压缸的进油管路和回油管路上安装有过滤器，液压缸的活塞杆与拉矫辊连接，其特征在于还包括伺服控制液压系统；伺服控制液压系统由位移传感器、电液伺服阀、液控单向阀和模式选择换向阀，位移传感器安装在液压缸上，液压缸的进油口和出油口分别与电液伺服阀出油口和回油口连接， 液控单向阀安装在液压缸与电液伺服阀之间的管路上，模式选择换向阀与液控单向阀连接。
2.根据权利要求1所述的方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统，其特征在于多路方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统安装在同一方坯拉矫机上组成方坯轻压下液压系统。
专利摘要本实用新型提供一种方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统，包括静态矫直液压系统，静态矫直液压系统由液压缸、拉矫辊、上下选择换向阀、液压锁、过滤器、蓄能模块和压力选择换向阀组成，还包括伺服控制液压系统，伺服控制液压系统由位移传感器、电液伺服阀、液控单向阀和模式选择换向阀，位移传感器安装在液压缸上，液压缸的进油口和出油口分别与电液伺服阀出油口和回油口连接，液控单向阀安装在液压缸与电液伺服阀之间的管路上，模式选择换向阀与液控单向阀连接。本方坯拉矫机辊缝自动调节液压系统，能够根据拉矫机液压缸的位置，迅速地调节液压流量，保证拉矫机开口度的尺寸精度，方便地在线调整拉矫机的辊缝值，降低铸坯中心缺陷。
文档编号F15B1/02GK202021326SQ20112004055
公开日2011年11月2日 申请日期2011年2月17日 优先权日2011年2月17日
发明者刘勇, 赵伶侠, 钟光, 陈良华 申请人:中冶连铸技术工程股份有限公司