可自动补偿高度差的双剪式举升的制造方法

可自动补偿高度差的双剪式举升的制造方法
【专利摘要】本案公开了一种可自动补偿高度差的双剪式举升机，该举升机的各铰链臂、主油缸、副油缸均以相应的转动副为联接；分别设置红外线反射板和红外线发射与反射接受组合体；齿轮油泵出油口管路上依次设置了单向阀、第一液压电磁滑阀和第一供油管路、第二供油管路，第一供油管路接入主油缸无杆腔，第二供油管路接入主油缸有杆腔与副油缸无杆腔的串连油管，分支地接出串有第二液压电磁滑阀的第一回油管，分支地接出串有调压阀的调压溢流管路，在控制电路中设置了由时间继电器自带的常闭延时断开触头、常开延时闭合触头以及光电开关电路；以液压、气动和电控回路与机械结构协同工作，自动补偿第一工作平台与第二工作平台在同步举升中的高度差。
【专利说明】可自动补偿高度差的双剪式举升机
【技术领域】
[0001]本发明涉及车辆维修设备，具体来说是一种用于维护或修理各类四轮车辆中的举升设备。
【背景技术】
[0002]在诸如专业维修保养各种家用轿车、面包车、货车的汽车4S店，经常会看到框架式车辆举升机，那种举升设备最大的特点是非常适合拥有场地较大、位于室内的、便于固定的修理厂，因此传统的双柱式的液压举升机需要较大的空间成本，一般对被维护车辆有限高要求，在使用安全性方面，双柱的液压举升机在导柱中的滑块都采用尼龙材质，在上下位移中因频繁摩擦而易磨损，且更换这种磨损的滑块耗时、误工、维修成本很高。根据用户市场的需求，研发人员开发出数种可分开安装、调节组合平台面区域大小的由两台形式上分离而液压系统、电控系统、气动系统协调统一的剪缩式液压升降平台成为成套的能托举负载物或车辆上下位移的双剪式举升机，双剪式举升机占地空间少，用户以室内安装使用居多，但也有一些因受到工作场地制约而将其安装于户外空地，加以适宜的遮挡保护也能获得良好的应用效果。故此类双剪式举升机的使用空间成本较低，且由于其固有的机械强度高、可调性好等结构特点，使用起来更为安全。在较长的一个时期，双剪式举升机市场占有量不断提升，有了较好的推广使用。随着双剪式举升机的广泛应用，工程师们发现双剪式举升机虽以串联的主副油缸同时进油、回油来完成液压平台的上下运动，这种工作方式中的两个液压平台在最初的使用中其上下同步位移的精度较高，两个平台面停止于任意空间时的高度差很小而可忽略不计，但经一个阶段的使用后由于液压系统内部包括液压阀的内泄漏在内的诸因素造成了副油缸活塞杆所托举的平台往往会低于主油缸活塞杆所托举的平台面，从而引发被举升车辆在所述两平台面上左右倾斜，以往解决这一问题的措施都是直接在液压系统的控制回路加装手动换向阀直接控制副油缸单独进油，以抬高副油缸活塞杆所举升的工作平台，以使上述两平台面位于同一水平面内而可确保设备使用的安全性。然而这种人为的对单一工作平台的高度调整在实际使用中往往由于操作者的技术水平的不同而效果较差，有时较为严重的违规操作反而会出现被载车辆或重物被置于更为不安全的危险的趋于倾覆的状态。

【发明内容】

[0003]鉴于上述双剪式举升机两液压工作平台在使用中经常出现的高度差不易调整的技术与使用缺陷，工程师们经过认真分析研究认为克服这样的缺陷完全应该重新设计出符合实际需求的技术方案包括新的液压系统、气动系统和内含光电控制技术的电路系统以满足机械结构准确运行的配套条件，特别是实施好对两液压工作平台上下位移中所产生的高度差的自动调整。
[0004]本发明的上述目的是这样实现的:一种可自动补偿高度差的双剪式举升机，包括主油缸举升机总成、副油缸举升机总成、电控系统、液压系统和气动系统，其特征是:在主油缸举升机的第一底座框架上以第一转动副转动联接第一铰链臂；第二铰链臂的下端处转动联接第一滚轮，第一底座框架的导轨面与第一滚轮呈滚动支承状；第一铰链臂与第二铰链臂在第二转动副处实施转动联接；第一齿条锁扣板与主油缸外壁实施固定联接；主油缸的下端段在第三转动副处实施与第一铰链臂的转动联接，主油缸中的主油缸活塞杆上端段在第四转动副处实施与第三铰链臂的转动联接；以第五转动副将第一铰链臂与第三铰链臂实施转动联接；第二铰链臂在第六转动副处实施与第四铰链臂的转动联接；以第七转动副实施第三铰链臂与第四铰链臂的转动联接；第三铰链臂的上端段在第八转动副处实施与第一工作平台的转动联接，而第四铰链臂的上端段处转动联接第一台部滚轮，第一台部滚轮呈滚动状地支承第一工作平台的内设导轨面；实施与第一齿条锁扣板的齿槽啮合或分离的第一齿爪被固联在第一齿爪专用臂的下端部；在第一齿爪专用臂的下端段固联地设置有第一气动活塞缸；第一气动活塞缸的第一活塞杆顶头与主油缸外壁接合时，第一齿爪与第一齿条锁扣板的齿槽为分离状态，第一活塞杆顶头缩入其气动活塞缸本体时，第一齿爪与第一齿条锁扣板的齿槽呈啮合状态；在第一工作平台右侧面处固定地设置了成套光电开关装置的红外线反射板；在副油缸举升机的第二底座框架上以第九转动副转动联接第五铰链臂；第六铰链臂的下端处转动联接第二滚轮，第二底座框架的导轨面与第二滚轮呈滚动支承状；第五铰链臂与第六铰链臂在第十转动副处实施转动联接；第二齿条锁扣板与副油缸的外壁实施固定联接；副油缸的下端段在第十一转动副处实施与第五铰链臂的转动联接，副油缸内的副油缸活塞杆上端段在第十二转动副处实施与第七铰链臂的转动联接；以第十三转动副将第五铰链臂与第七铰链臂实施转动联接；第六铰链臂在第十四转动副处实施与第八铰链臂的转动联接；以第十五转动副实施第七铰链臂与第八铰链臂的转动联接；第七铰链臂的上端段在第十六转动副处实施与第二工作平台的转动联接，而第八铰链臂的上端段处转动联接第二台部滚轮，第二台部滚轮呈滚动状地支承第二工作平台的内设导轨面；实施与第二齿条锁扣板的齿槽啮合或分离的第二齿爪被固联在第二齿爪专用臂的下端部，在第二齿爪专用臂的下端段固联地设置有第二气动活塞缸；第二气动活塞缸内的第二活塞杆顶头与副油缸外壁接合时，第二齿爪与第二齿条锁扣板齿槽为分离状态，第二活塞杆顶头缩入其气动活塞缸本体时，第二齿爪与第二齿条锁扣板的齿槽呈啮合状态；又在第二工作平台左侧面处固定地设置了成套光电开关装置的红外线发射与反射接受组合体；在双剪式举升机液压系统中设置有液压油箱，在齿轮油泵与液压油箱之间设有过滤网，在齿轮油泵的出油口管路上依次设置了单向阀、第一液压电磁滑阀和第一供油管路、第二供油管路，并:使第一供油管路接入主油缸无杆腔，使第二供油管路接入主油缸有杆腔与副油缸无杆腔的串连油管；在单向阀与第一液压电磁滑阀之间的油路上分支地接出串有第二液压电磁滑阀的第一回油管；在单向阀与齿轮油泵之间的油路上分支地接出串有调压阀的调压溢流管路；
在双剪式举升机的电控系统中设置有应用380伏特三相交流电源的主电路及电动机，其主电路中包括了在380伏特交流电进线处特设的成组熔断保护器、外接电源总开关、交流接触器、在过载保护器的出线处接入三相交流电动机；又在外接电源总开关的接出线桩头上取A相电和C相电作为控制回路所需的电源变压器初级线圈的二电源接入端，该变压器的次级线圈二输出端形成26伏特的低电压交流电源经由第一熔断器接入控制电路，以及在桥式镇流后经由第二熔断器接入24伏特的直流控制电路，且在所述控制电路中并联有信号灯电路、用于控制第一液压电磁滑阀液流换向的电磁铁线圈得电与失电的光电开关电路、用于控制交流接触器电磁铁线圈得电、失电以及串接有过载保护器的常闭触头的按钮操作电路、用于控制第二液压电磁滑阀油路通断的第二液压电磁滑阀电磁铁线圈得电和失电、控制气动滑阀气道换向的气动阀电磁铁线圈以及时间继电器电磁铁线圈得电、失电的电路系统；在所述电路中，分别设置了急停按钮、第一点动按钮、第二点动按钮、第三点动按钮和联动按钮组，又在控制电路中设置了由时间继电器自带的常闭延时断开触头、常开延时闭合触头和光电开关电路中的光电常开触头；
在双剪式举升机的气动系统中设置的气动滑阀的接入管路连通至高压气源。
[0005]其中，所述第一齿爪专用臂的上端部与主油缸活塞杆以第四转动副同轴地实施与第三铰链臂的转动联接。
[0006]其中，所述第二齿爪专用臂的上端部与副油缸活塞杆以第十二转动副同轴地实施与第七铰链臂的转动联接。
[0007]其中，在所述第一底座框架两侧位置上分别设有第一最低限位杆和第二最低限位杆；在所述第二底座框架的两侧位置上分别设有第三最低限位杆和第四最低限位杆。
[0008]本发明与现有技术相比具有的有益效果:以新设计的液压回路、气动回路和电控回路组合双剪式举升机的机械机构呈四位一体地协同工作，尤其是以光电开关的性能特点，有效控制电磁滑阀的油路换向及时间调定，自动补偿第一工作平台与第二工作平台在同步举升中的高度差，确保举升机整体运行的安全性。
【专利附图】

【附图说明】
[0009]实施例的【专利附图】

【附图说明】:
图1所示为本发明实施例的液压原理图；
图2所示为本实施例的电气控制原理图；
图3是本实施例的气动原理图；
图4是本实施例的主油缸举升机总成的结构示意图；
图5所示为本实施例相对图4的俯视图；
图6所示为本实施例的副油缸举升机总成的结构示意图；
图7所示为本实施例相对图6的俯视图；
图8所示为本实施例在图4上的局部放大图1 ;
图9所示为本实施例在图6上局部放大图1I ；
图10所示是本实施例在图7上的局部放大图A ；
图11是本实施例在图5上的经旋转角度180°后的局部放大图B。
[0010]附图各标号所示零部件、器件及相关几何要素名称如下:
I第一底座框架，2第一转动副，3第一铰链臂，4第二铰链臂，5第一滚轮，6第二转动副，7第一齿条锁扣板，8主油缸，9第三转动副，10第三铰链臂、11第四转动副，12第五转动副、13第六转动副，14第四铰链臂，15第七转动副，16第八转动副，17第一工作平台，18第一台部滚轮，19第一齿爪，20第一齿爪专用臂，21第一气动活塞缸,22第一活塞杆顶头，23主油缸外壁，24红外线反射板，25主油缸活塞杆，26第二底座框架，27第九转动副，28第五铰链臂，29第六铰链臂，30第二滚轮，31第十转动副，32第二齿条锁扣板，33副油缸，34第十一转动副，35副油缸活塞杆，36第十二转动副，37第七铰链臂，38第十三转动副，39第十四转动副，40第八铰链臂，41第十五转动副，42第十六转动副，43第二工作平台，44第二台部滚轮，45第二齿爪，46第二齿爪专用臂，47第二气动活塞缸，48第二活塞杆顶头，49副油缸外壁，50红外线发射与反射接受组合体，51液压油箱，52过滤网，53齿轮油泵，54调压阀，55单向阀，56第一回油管，57调压溢流管路，58第一液压电磁滑阀，59第一液压电磁滑阀的电磁铁线圈，60第二液压电磁滑阀，61第二液压电磁滑阀电磁铁线圈，62第一供油管路，63第二供油管路，64光电常开触头，65气动滑阀，66主油缸无杆腔，67副油缸无杆腔，68主油缸有杆腔，69副油缸有杆腔，70接入管路，71高压气源，72串连油管，73成组熔断保护器，74外接电源总开关，75交流接触器，76过载保护器，77三相交流电动机，78变压器，79第一熔断器，80信号灯，81光电开关电路，82交流接触器电磁铁线圈，83常闭触头，84第二熔断器，85气动阀电磁铁线圈，86时间继电器电磁铁线圈，87急停按钮，88第一点动按钮，89第二点动按钮，90第三点动按钮，91联动按钮组，92常闭延时断开触头，93常开延时闭合触头，94第一最低限位杆，95第二最低限位杆，96第三最低限位杆，97第四最低限位杆。
【具体实施方式】
[0011]下面结合实施例的附图对本发明作进一步的描述，将有助于公众对本案技术内容和效果的理解，但对实施例的描述并不构成对本技术方案的限制，任何依据本案构思所作出的仅仅为形式上的等效变换都应视为本案技术方案的范畴。
[0012]由各附图可见，本发明实施例主油缸举升机的第一底座框架I上以第一转动副2转动联接第一铰链臂3 ;第二铰链臂4的下端处转动联接第一滚轮5，第一底座框架I的导轨面与第一滚轮5呈滚动支承状；第一铰链臂3与第二铰链臂4在第二转动副6处实施转动联接；第一齿条锁扣板7与主油缸8外壁实施固定联接；主油缸8的下端段在第三转动副9处实施与第一铰链臂3的转动联接，主油缸8中的主油缸活塞杆25上端段在第四转动副11处实施与第三铰链臂10的转动联接；以第五转动副12将第一铰链臂3与第三铰链臂实施转动联接；第二铰链臂4在第六转动副13处实施与第四铰链臂14的转动联接；以第七转动副15实施第三铰链臂10与第四铰链臂14的转动联接；第三铰链臂10的上端段在第八转动副16处实施与第一工作平台17的转动联接，而第四铰链臂14的上端段处转动联接第一台部滚轮18，第一台部滚轮18呈滚动状地支承第一工作平台17的内设导轨面；实施与第一齿条锁扣板7的齿槽啮合或分离的第一齿爪19被固联在第一齿爪专用臂20的下端部，第一齿爪专用臂20的上端部与主油缸活塞杆25以第四转动副11同轴地实施与第三铰链臂的转动联接；在第一齿爪专用臂20的下端段固联地设置有第一气动活塞缸21 ;第一气动活塞缸21的第一活塞杆顶头22与主油缸外壁23接合时,第一齿爪19与第一齿条锁扣板7的齿槽为分离状态，第一活塞杆顶头22缩入其气动活塞缸本体时,第一齿爪19与第一齿条锁扣板7的齿槽呈啮合状态；在第一工作平台17右侧面处固定地设置了成套光电开关装置的红外线反射板24 ;在副油缸举升机的第二底座框架26上以第九转动副27转动联接第五铰链臂28 ;第六铰链臂29的下端处转动联接第二滚轮30，第二底座框架26的导轨面与第二滚轮30呈滚动支承状；第五铰链臂28与第六铰链臂29在第十转动副31处实施转动联接；第二齿条锁扣板32与副油缸33的外壁实施固定联接；副油缸33的下端段在第十一转动副34处实施与第五铰链臂28的转动联接，副油缸33内的副油缸活塞杆35上端段在第十二转动副36处实施与第七铰链臂37的转动联接；以第十三转动副38将第五铰链臂28与第七铰链臂37实施转动联接；第六铰链臂29在第十四转动副39处实施与第八铰链臂40的转动联接；以第十五转动副41实施第七铰链臂37与第八铰链臂40的转动联接；第七铰链臂37的上端段在第十六转动副42处实施与第二工作平台43的转动联接，而第八铰链臂40的上端段处转动联接第二台部滚轮44，第二台部滚轮44呈滚动状地支承第二工作平台43的内设导轨面；实施与第二齿条锁扣板32的齿槽啮合或分离的第二齿爪45被固联在第二齿爪专用臂46的下端部，第二齿爪专用臂46的上端部与副油缸活塞杆35以第十二转动副36同轴地实施与第七铰链臂37的转动联接，在第二齿爪专用臂46的下端段固联地设置有第二气动活塞缸47 ;第二气动活塞缸47内的第二活塞杆顶头48与副油缸外壁49接合时，第二齿爪45与第二齿条锁扣板32齿槽为分离状态，第二活塞杆顶头48缩入其气动活塞缸本体时，第二齿爪45与第二齿条锁扣板32的齿槽呈啮合状态；又在第二工作平台43左侧面处固定地设置了成套光电开关装置的红外线发射与反射接受组合体50 ;在所述第一底座框架I两侧位置上分别设有第一最低限位杆94和第二最低限位杆95，用于第一工作平台17降至最低位置时的保护性限位；在所述第二底座框架26的两侧位置上分别设有第三最低限位杆96和第四最低限位杆97，用于第二工作平台43降至最低位置时的保护性限位；在双剪式举升机液压系统中设置有液压油箱51，在齿轮油泵53与液压油箱51之间设有过滤网52，在齿轮油泵53的出油口管路上依次设置了单向阀55、第一液压电磁滑阀58和第一供油管路62、第二供油管路63，并:使第一供油管路62接入主油缸无杆腔66，使第二供油管路63接入主油缸有杆腔68与副油缸无杆腔67的串连油管72 ;在单向阀55与第一液压电磁滑阀58之间的油路上分支地接出串有第二液压电磁滑阀60的第一回油管
56;在单向阀55与齿轮油泵53之间的油路上分支地接出串有调压阀54的调压溢流管路
57；
在双剪式举升机的电控系统中设置有应用380伏特三相交流电源的主电路及电动机，其主电路中包括了在380伏特交流电进线处特设的成组熔断保护器73、外接电源总开关74、交流接触器75、在过载保护器76的出线处接入三相交流电动机77 ;又在外接电源总开关74的接出线桩头上取A相电和C相电作为控制回路所需的电源变压器78初级线圈的二电源接入端，该变压器78的次级线圈二输出端形成26伏特的低电压交流电源经由第一熔断器79接入控制电路，以及在桥式镇流后经由第二熔断器84接入24伏特的直流控制电路，且在所述控制电路中并联有信号灯80电路、用于控制第一液压电磁滑阀58液流换向的电磁铁线圈得电与失电的光电开关电路81、用于控制交流接触器电磁铁线圈82得电、失电以及串接有过载保护器76的常闭触头83的按钮操作电路、用于控制第二液压电磁滑阀60油路通断的第二液压电磁滑阀电磁铁线圈61得电和失电、控制气动滑阀65气道换向的气动阀电磁铁线圈85以及时间继电器电磁铁线圈86得电、失电的电路系统；在所述电路中，分别设置了急停按钮87、第一点动按钮88、第二点动按钮89、第三点动按钮90和联动按钮组91，又在控制电路中设置了由时间继电器自带的常闭延时断开触头92、常开延时闭合触头93和光电开关电路81中的光电常开触头64 ;在双剪式举升机的气动系统中设置的气动滑阀65的接入管路70连通至高压气源71。
[0013]本发明的液压回路、气动回路和电控回路组合双剪式举升机的机械机构呈四位一体地协同工作，尤其是以光电开关的性能特点，有效控制电磁滑阀的油路换向及时间调定，自动补偿第一工作平台与第二工作平台在同步举升中的高度差，确保举升机整体运行的安全性，由以上分述的各原理和结构特点进而再作使用操作说明如下:
首先，按下第二点动按钮89时，26伏特的交流电压便被加至交流接触器电磁铁线圈82两端，过载保护器76的常闭触头83也同时通电，交流接触器电磁铁线圈82得电后，交流接触器75的三相主触头便闭合导电，三相交流电动机通电启动带动齿轮油泵53旋转工作，使液压油箱51中的液压油经过滤网52、齿轮油泵53、单向阀55、第一液压电磁滑阀58的内部常通油路压入主油缸无杆腔66，以形成推动主油缸活塞杆25在第四转动副11处转动地撑开第三铰链臂10，从而引发第一铰链臂3、第二铰链臂4、第三铰链臂10、第四铰链臂14以第一转动副2、第二转动副6、第三转动副9、第五转动副12、第六转动副13、第七转动副15、第八转动副16各处的转动轴为支承，呈剪缩状地将第一工作平台17及其所载负荷物举升，此时主油缸有杆腔68中的液压油被上行中的主油缸活塞杆25的活塞环持续地挤出而经串连油管72压入副油缸无杆腔67，从而使副油缸活塞杆35在第十二转动副36处转动地撑开第七铰链臂37，引发第五铰链臂28、第六铰链臂29、第七铰链臂37、第八铰链臂40以第九转动副27、第十转动副31、第十一转动副34、第十三转动副38、第十四转动副39、第十五转动副41、第十六转动副42各处的转动轴为支承，呈剪缩状地将第二工作平台43及其所载负荷物举升；从理论上讲在密闭的液压系统中主油缸8与副油缸33的结构参数一致，各铰链运动机构的结构参数也基本一致，主油缸活塞杆25和副油缸活塞杆35在相同的时间段内推出量相当而致主油缸举升机总成、副油缸举升机总成的第一工作平台17同第二工作平台43的上升得以同步。在传统的操作模式中，若出现诸如液压系统泄漏、主副油缸结构及运动机构参数的一致性较差等状况时，便会导致所述两油缸活塞杆所托举的工作平台出现高度位置的不一致，可能造成所载待维护车辆的倾斜之危险；在使成对的举升机工作平台托举负载物的过程中若出现升降机械的超过额定的承载量，即过载时，主电路中的用电器三相交流电动机77发生过载，流经过载保护器76中发热元件的电流过大，使栓金属片歪曲并使热继电器动作，其在控制回路中的常闭触头83断开，而致交流接触器电磁铁线圈82失电，导致一次线回路中的交流接触器75中的三相主触头断开，使三相交流电动机77断电而停止运行双剪式举升机；又当整个机械、液电系统工作中出现异常情况时，也可按下急停按钮87，切断控制回路的工作电源，举升机也即能停止工作；所属双剪式举升机的第一工作平台17和第二工作平台43在被托举至工作行程范围中的任意高度时，第一齿爪19与第一齿条锁扣板7呈完全的齿形啮合状态,第二齿爪45与第二齿条锁扣板32呈完全的齿形啮合状态，使载荷下的双剪式举升机的所述工作平台稳定在所需的高度位置并予以锁定；当操作者按下联动按钮组91时，26伏特交流电经联动按钮组91本体的闭合触点和时间继电器的常闭延时断开触头92加到交流接触器电磁铁线圈82和过载保护器76的常闭触头83，使交流接触器75在一次线回路中的三相主触头闭合，三相交流电动机77通电工作启动齿轮油泵53旋转进行吸油与压油，使液压系统正常工作，推动双剪式举升机的第一工作平台17和第二工作平台43同时上升，而这样操作上升的时间段的设定是由通电延时继电器中的常闭延时断开触头92的延时时间调定值的大小来决定的，即当时间改变达到通电延时继电器设定的时间延时极限时，常闭延时断开触头92自动断开电路，控制电路中交流接触器电磁铁线圈82失电，主电路中该交流接触器75的三相主触头断开，液压系统中的齿轮油泵53停止工作，双剪式举升机亦即刻停止杨升；注意，联动按钮组91被按下后，通电延时继电器的时间继电器电磁铁线圈86得电，气动滑阀电磁铁线圈85同时得电，气动滑阀65的阀芯移位换向，使高压气源71途径接入管路70、气动滑阀65同时压入第一气动活塞缸21的无杆腔和第二气动活塞缸47的无杆腔，使第一活塞杆顶头22和第二活塞杆顶头48瞬间分别顶到与各自关联的主油缸外壁23和副油缸外壁49上，引发第一齿爪19跟随与其固联的第一齿爪专用臂20绕第四转动副11的轴心线顺时针转过一特定角度，使第一齿爪19与第一齿条锁扣板7的齿体分尚，同时引发第二齿爪45跟随与其固联的第二齿爪专用臂46绕第十二转动副36的轴心线逆时针转过一特定角度，使第二齿爪45与第二齿条锁扣板32的齿体分离，也就是说当联动按钮组91被按下瞬间，气动执行元件工作致使第一齿爪19与第一齿条锁扣板7的齿体分离,第二齿爪45与第二齿条锁扣板32的齿体分离，而这种分离过程的顺利需要交流接触器电磁铁线圈82通电，使举升机保持在扬升的状态，当所述齿爪与相应的齿条锁扣板完全不啮合时，常闭延时断开触头92才按通电延时继电器设定的时间极限断开三相交流电源对电动机的供电，常开延时闭合触头93也按通电延时继电器设定的时间极限闭合，使第二液压电磁滑阀电磁铁线圈61得电，其阀芯移位液流换向，使高压油经第二液压电磁滑阀60进入第一回油管56、液压油箱51，使双剪式举升机下降，又由于双剪式举升机上升过程中各齿爪与所对应的齿条锁扣板的齿体的接触是呈现结合状拖动的，所述齿爪的轮廓与对应的齿条锁扣板的齿体呈时而啮合时而分离，故当双剪式举升机在某一高度位置突然停止时，未必能保证齿爪与所对应的齿条锁扣板之齿体实现限位所需的优良的啮合状态，因此在控制电路中需要特别设置第三点动按钮90，当按下第三点动按钮90，第二液压电磁滑阀电磁铁线圈61得电，使高压油能经第二液压电磁滑阀60沟通至液压油箱51，引发双剪式举升机作出适度的下降而达到第一齿爪19与第一齿条锁扣板7的齿体实现较好的啮合，达到第二齿爪45与第二齿条锁扣板32的齿体实现较好的啮合，由于新组装的双剪式举升机在正式投入使用前其主油缸8和副油缸33均无油，故在控制回路中又设置了第一点动按钮88，当多次点动地按下第一点动按钮88，期间26伏特的交流电便被加到第一液压电磁滑阀电磁铁线圈59，使常通式二位二通的第一液压电磁滑阀58的移动阀芯移位而致液流换向，齿轮油泵53便将源自于液压油箱51中的液压油途径单向阀55、第一液压电磁滑阀58的内部油路压入主油缸8的主油缸有杆腔68和副油缸33的副油缸无杆腔67，通过对主油缸有杆腔68和副油缸无杆腔67注油量的逐步调准使第一工作平台17与第二工作平台43位于同一水平位置。在对双剪式举升机的正常举升使用中，第一工作平台17与第二工作平台43的两台平面高度差在标准允许范围内时，被设置在第一工作平台17侧面的光电开关红外线反射板24同被设置在第二工作平台43侧面的光电开关的红外线发射与反射接受组合体能正常地进行红外线的发射、反射和接收反射，所以光电开关电路81中位于控制电路中的光电常开触头64为断开状，但当第一工作平台17与第二工作平台43的两台平面的高度差超出标准允许范围时，光电开关的红外线发射、反射和接收发射就不能正常进行，此时光电开关电路81中的相关元件就会以电信号使光电开关自带继电器线圈通入26伏特的交流电，由该自带继电器的动铁芯使与第一液压电磁滑阀的电磁铁线圈59串接的属于光电开关的光电常开触头64闭合，这样第一液压电磁滑阀的电磁铁线圈59得电，液压油就会在换向后压入副油缸无杆腔67，使处于较低位置的第二工作平台43得到补偿性地上升，从而达到它与第一工作平台17的平台面处于同一水平位置，当光电开关的红外线发射、反射和接收反射已能正常进行时，光电开关电路81中的相关元件的功能就会恢复光电常开触头64的断开状态，以使第一液压电磁滑阀的电磁铁线圈59失电,第一液压电磁滑阀58即在其内部压簧的弹簧力的推动下,使对液压系统的供油恢复至继续同步扬升主油缸举升机和副油缸举升机的工作状态。
【权利要求】
1.一种可自动补偿高度差的双剪式举升机，包括主油缸举升机总成、副油缸举升机总成、电控系统、液压系统和气动系统，其特征是:在主油缸举升机的第一底座框架(1)上以第一转动副(2)转动联接第一铰链臂(3);第二铰链臂(4)的下端处转动联接第一滚轮(5)，第一底座框架(1)的导轨面与第一滚轮(5)呈滚动支承状；第一铰链臂(3)与第二铰链臂(4)在第二转动副(6)处实施转动联接；第一齿条锁扣板(7)与主油缸(8)外壁实施固定联接；主油缸(8)的下端段在第三转动副(9)处实施与第一铰链臂(3)的转动联接，主油缸(8)中的主油缸活塞杆(25)上端段在第四转动副(11)处实施与第三铰链臂(10)的转动联接；以第五转动副(12)将第一铰链臂(3)与第三铰链臂(10)实施转动联接；第二铰链臂(4)在第六转动副(13)处实施与第四铰链臂(14)的转动联接；以第七转动副(15)实施第三铰链臂(10)与第四铰链臂(14)的转动联接；第三铰链臂(10)的上端段在第八转动副(16)处实施与第一工作平台(17)的转动联接，而第四铰链臂(14)的上端段处转动联接第一台部滚轮(18)，第一台部滚轮(18)呈滚动状地支承第一工作平台(17)的内设导轨面；实施与第一齿条锁扣板(7)的齿槽啮合或分离的第一齿爪(19)被固联在第一齿爪专用臂(20)的下端部；在第一齿爪专用臂(20)的下端段固联地设置有第一气动活塞缸(21);第一气动活塞缸(21)的第一活塞杆顶头(22)与主油缸外壁(23)接合时，第一齿爪(19)与第一齿条锁扣板(7)的齿槽为分离状态，第一活塞杆顶头(22)缩入其气动活塞缸本体时，第一齿爪(19)与第一齿条锁扣板(7)的齿槽呈啮合状态；在第一工作平台(17)右侧面处固定地设置了成套光电开关装置的红外线反射板(24);在副油缸举升机的第二底座框架(26)上以第九转动副(27)转动联接第五铰链臂(28);第六铰链臂(29)的下端处转动联接第二滚轮(30)，第二底座框架(26)的导轨面与第二滚轮(30)呈滚动支承状；第五铰链臂(28)与第六铰链臂(29)在第十转动副(31)处实施转动联接；第二齿条锁扣板(32)与副油缸(33)的外壁实施固定联接；副油缸(33)的下端段在第十一转动副(34)处实施与第`五铰链臂(28)的转动联接，副油缸(33)内的副油缸活塞杆(35)上端段在第十二转动副(36)处实施与第七铰链臂(37)的转动联接；以第十三转动副(38)将第五铰链臂(28)与第七铰链臂(37)实施转动联接；第六铰链臂(29)在第十四转动副(39)处实施与第八铰链臂(40)的转动联接；以第十五转动副(41)实施第七铰链臂(37)与第八铰链臂(40)的转动联接；第七铰链臂(37)的上端段在第十六转动副(42)处实施与第二工作平台(43)的转动联接，而第八铰链臂(40)的上端段处转动联接第二台部滚轮(44)，第二台部滚轮(44)呈滚动状地支承第二工作平台(43)的内设导轨面；实施与第二齿条锁扣板(32)的齿槽啮合或分离的第二齿爪(45)被固联在第二齿爪专用臂(46)的下端部，在第二齿爪专用臂(46)的下端段固联地设置有第二气动活塞缸(47);第二气动活塞缸(47)内的第二活塞杆顶头(48)与副油缸外壁(49)接合时，第二齿爪(45)与第二齿条锁扣板(32)齿槽为分离状态，第二活塞杆顶头(48)缩入其气动活塞缸本体时，第二齿爪(45)与第二齿条锁扣板(32)的齿槽呈啮合状态；又在第二工作平台(43)左侧面处固定地设置了成套光电开关装置的红外线发射与反射接受组合体(50)； 在双剪式举升机液压系统中设置有液压油箱(51)，在齿轮油泵(53)与液压油箱(51)之间设有过滤网(52)，在齿轮油泵(53)的出油口管路上依次设置了单向阀(55)、第一液压电磁滑阀(58)和第一供油管路(62)、第二供油管路(63)，并:使第一供油管路(62)接入主油缸无杆腔(66)，使第二供油管路(63)接入主油缸有杆腔(68)与副油缸无杆腔(67)的串连油管(72 );在单向阀(55 )与第一液压电磁滑阀(58 )之间的油路上分支地接出串有第二液压电磁滑阀(60)的第一回油管(56);在单向阀(55)与齿轮油泵(53)之间的油路上分支地接出串有调压阀(54)的调压溢流管路(57)； 在双剪式举升机的电控系统中设置有应用380伏特三相交流电源的主电路及电动机，其主电路中包括了在380伏特交流电进线处特设的成组熔断保护器(73)、外接电源总开关(74)、交流接触器(75)、在过载保护器(76)的出线处接入三相交流电动机(77);又在外接电源总开关(74)的接出线桩头上取A相电和C相电作为控制回路所需的电源变压器(78)初级线圈的二电源接入端，该变压器(78)的次级线圈二输出端形成26伏特的低电压交流电源经由第一熔断器(79)接入控制电路，以及在桥式镇流后经由第二熔断器(84)接入24伏特的直流控制电路，且在所述控制电路中并联有信号灯(80)电路、用于控制第一液压电磁滑阀(58)液流换向的电磁铁线圈得电与失电的光电开关电路(81)、用于控制交流接触器电磁铁线圈(82)得电、失电以及串接有过载保护器(76)的常闭触头(83)的按钮操作电路、用于控制第二液压电磁滑阀(60)油路通断的第二液压电磁滑阀电磁铁线圈(61)得电和失电、控制气动滑阀(65)气道换向的气动阀电磁铁线圈(85)以及时间继电器电磁铁线圈(86)得电、失电的电路系统；在所述电路中，分别设置了急停按钮(87)、第一点动按钮(88)、第二点动按钮(89)、第三点动按钮(90)和联动按钮组(91)，又在控制电路中设置了由时间继电器自带的常闭延时断开触头(92)、常开延时闭合触头(93)和光电开关电路(81)中的光电常开触头(64)； 在双剪式举升机的气动系统中设置的气动滑阀(65)的接入管路(70)连通至高压气源(71)。
2.根据权利要求1所述的一种可自动补偿高度差的双剪式举升机，其特征是:所述第一齿爪专用臂(20 )的上端部与主油缸活塞杆(25 )以第四转动副(11)同轴地实施与第三铰链臂(10)的转动联接。
3.根据权利要求1所述的一种可自动补偿高度差的双剪式举升机，其特征是:所述第二齿爪专用臂(46)的上端部与副油缸活塞杆(35)以第十二转动副(36)同轴地实施与第七铰链臂(37)的转动联接。
4.根据权利要求1所述的一种可自动补偿高度差的双剪式举升机，其特征是:在所述第一底座框架(1)两侧位置上分别设有第一最低限位杆(94)和第二最低限位杆(95);在所述第二底座框架(26)的两侧位置上分别设有第三最低限位杆(96)和第四最低限位杆(97)。
【文档编号】F15B11/22GK103693584SQ201310712672
【公开日】2014年4月2日 申请日期:2013年12月23日 优先权日:2013年12月23日
【发明者】顾保良, 陈有源 申请人:常熟通润汽车零部件股份有限公司