本发明属工业节能技术领域，具体涉及一种压缩机油系统热回收系统。
背景技术：
压缩机是工业上广泛应用的基础性设备，它将原动（通常是电动机）的机械能转换成流体压力能的装置，是工业现代化的基础产品。目前，世面上广泛应用的压缩机以容积型和速度型为主，特别是螺杆式多级压缩机和离心式多级压缩机为主要产品。
以空压机为例，空气通过进气过滤器将大气中的灰尘或杂质滤除后，由进气控制阀进入压缩机主机，在压缩过程中与喷入的冷却润滑油混合，经压缩后的混合气体从压缩腔排入油气分离罐，从而分别得到高温高压的油、气。由于机器工作温度的要求，这些高温高压的油、气必须送入各自的冷却系统，其中压缩空气经冷却器冷却后，最后送入使用系统；而高温高压的润滑油经冷却器冷却后，返回油路进入下一轮循环；根据计算，在上述过程中，高温高压的油、气所携带的热量大约相当于空气压缩机功耗的70%和15%的转化热量，余热温度通常在80℃—100℃之间。螺杆式空气压缩机通过其自身的散热系统来给高温高压的油、气降温的过程中，大量的热能就被无端的浪费了；空压机运行产生的余热，如果不交换掉，可引起电机高温及排气高温，不但影响空压机的使用寿命，更影响压缩空气的质量；如直接由冷却系统将热量排放，不但浪费了能源，更会造成热污染。
过去，循环冷却水中的热量被直接排放至冷却塔，不能充分发挥余热的作用，而这部分热量其实源于空压机的所消耗的电能，同时循环冷却水在冷却过程中有约1%的水分被蒸发，造成水分损失，形成的水雾在空中与细小的空中悬浮颗粒结合，又会对当地的环境造成不良影响，个别情况，为了加快冷却过程，还需要开动冷却塔顶的风扇，消耗大量电能。如何充分利用空压机油系统的余热，消除循环冷却水水分蒸发，改善环境，节省电能，成为亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明提供的一种压缩机油系统热回收系统，它主要由水泵，压缩机，油水换热器，油泵，油出口管，油进口管，冷却水进口管，冷却水出口管和热水箱所组成，其工作过程是这样的：压缩机出口的润滑油经油出口管和油泵后进入油水换热器，放热后温度降低并经油进口管重新回到压缩机，洁净自来水经水泵和冷却水进口管进入油水换热器，吸热后温度达到60~70℃，再经冷却水出口管后进入热水箱，各热用户根据自身需要来分配热水箱中的热水。
附图说明
01—水泵，02—冷却塔，11—压缩机，12—油水换热器，13—油泵，21—油出口管，22—油进口管，31—冷却水进口管，32—冷却水出口管,43—热水箱。
附图1所示为传统的压缩机油冷却系统示意图。
附图2所示为本发明提供的一种压缩机油系统热回收系统示意图。
具体实施方式
附图1所示为传统的多级压缩中间冷却空压机系统，它主要由水泵01，冷却塔02，压缩机11，油水换热器12，油泵13，油出口管21，油进口管22，冷却水进口管31，冷却水出口管32所组成，其工作过程是这样的：压缩机11出口的润滑油经油出口管21和油泵13泵后进入油水换热器12，放热后温度降低并经油进口管22重新回到压缩机11，冷却塔02底部低温的循环冷却水经水泵01和冷却水进口管31进入油水换热器12，吸热后经冷却水出口管32后进入冷却塔02，利用空气自然对流或强制对流的方式冷却。
附图2所示为本发明提供的一种压缩机油系统热回收系统，它主要由水泵01，压缩机11，油水换热器12，油泵13，油出口管21，油进口管22，冷却水进口管31，冷却水出口管32和热水箱03所组成，其工作过程是这样的：压缩机11出口的润滑油经油出口管21和油泵13后进入油水换热器12，放热后温度降低并经油进口管22重新回到压缩机11，洁净自来水经水泵01和冷却水进口管31进入油水换热器12，吸热后温度达到60~70℃，再经冷却水出口管32后进入热水箱03，各热用户根据自身需要来分配热水箱03中的热水。
本发明采用最简单的工艺，最少的部件，最少的传热环节，省去了原有的循环水冷却系统，充分实现了对空压机油系统热能的高效回收，减少了水分和电能的浪费，具有广泛的应用性。