可变容量式叶片泵的制作方法

本发明涉及用于例如汽车的液压动力转向装置的可变容量式叶片泵。

背景技术：

通常，可变容量式叶片泵具备：内部具有泵构件收容部的泵壳、由发动机旋转驱动而将工作液吸入及排出的泵构件、将该泵构件排出的工作液向供给目标引导的排出通路、设于该排出通路中途的节流孔、基于该节流孔前后的差压控制泵构件的工作液排出量的流量控制阀。

上述节流孔前后的差压根据上述泵构件的排出量改变，该排出量基于上述发动机的转速确定。即，上述可变容量式叶片泵基于上述发动机的转速控制工作液的流量。

但是，在将这种可变容量式叶片泵用于车辆的动力转向装置的情况下，在几乎不需要由液压产生的转向助力的车辆直行时，也会向上述动力转向装置排出工作液，因此，可能导致能量损耗。

因此，作为可降低安装于上述动力转向装置时的能量损耗的可变容量式叶片泵，已知有以下专利文献1所记载的叶片泵。

简单地说，上述公报记载的可变容量式叶片泵在上述泵结构的基础上还具备：将上述节流孔的上游侧和下游侧连接的旁流通路、设于该旁流通路且基于上述动力转向装置的负荷压开闭上述旁流通路的压力感应阀。

上述压力感应阀在上述动力转向装置的负荷压上升的转向时使上述旁流通路连通，另一方面，在负荷压低的直线前进时，切断上述旁流通路。由此，与发动机转速无关地，能够降低直线前进时的泵排出量，因此，能够降低上述动力转向装置的能量损耗。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2003-176791号公报

技术实现要素：

但是，上述可变容量式叶片泵中，由于设有上述旁流路径，导致流路复杂，随之，可能不得不使装置大型化。

本发明是鉴于上述技术问题而研发的，提供一种可变容量式叶片泵，能够降低用于动力转向装置时的能量损耗，同时抑制装置的大型化。

本发明提供一种可变容量式叶片泵，向车辆的动力转向装置供给工作液，其特征在于，具备：泵壳，其由第一壳体和第二壳体构成，且在该两者间的内部具有泵构件收容部，所述第一壳体具有筒状部和以封堵该筒状部的一端开口的方式设置的底壁部，所述第二壳体以封堵所述筒状部的另一端开口的方式设置；驱动轴，其插通于该泵壳内，被旋转自如地轴支承；转子，其收容于所述泵构件收容部内，沿圆周方向形成有多个狭缝，并且被所述驱动轴旋转驱动；叶片，其出入自如地设于所述狭缝；环状的凸轮环，其可移动地设于所述泵构件收容部内，与所述转子及所述叶片一起形成多个泵室；吸入口，其设于所述泵壳，向所述多个泵室中随着所述转子的旋转而容积逐渐增大的吸入区域开口；排出口，其设于所述泵壳，向所述多个泵室中随着所述转子的旋转而容积逐渐减少的排出区域开口；吸入通路，其设于所述泵壳，将储存于储液罐的工作液向所述吸入口供给；排出通路，其设于所述泵壳，将从所述排出口排出的工作液向所述泵壳的外部供给；第一流体压力室和第二流体压力室，分别设于所述凸轮环的外周侧，在所述凸轮环向相对于所述转子的偏心量增大的方向移动的情况下，所述第一流体压力室形成于容积减少的一侧，所述第二流体压力室形成于容积增大的一侧；第一阀收容孔，其设于所述第一壳体的所述底壁部且所述排出通路的中途；第一阀体，其可移动地设于所述第一阀收容孔内，基于作用于一端侧的吸入压和从所述排出通路导入而作用于另一端侧的排出压之间的差压进行移动控制，并且随着移动改变所述排出通路的流路截面面积；第二阀收容孔，其设于所述泵壳；高压室和控制压室，所述高压室设于所述第二阀收容孔的一端侧，以与所述排出口连通的方式形成，所述控制压室设于所述第二阀收容孔的另一端侧，以与所述排出通路的所述第一阀收容孔的更下游侧连通的方式形成；第二阀体，其可移动地设于所述第二阀收容孔内，基于所述高压室的压力和所述控制压室的压力之间的差压控制所述第一流体压力室的压力。

根据本发明，能够降低用于动力转向装置时的能量损耗，同时抑制装置的大型化。

附图说明

图1是表示本发明实施方式的可变容量式叶片泵的立体图。

图2是表示该可变容量式叶片泵的纵剖视图。

图3是图2的a-a线剖视图。

图4是表示该可变容量式叶片泵的主要部分的纵剖视图。

图5(a)是表示作用于第一阀体的排出压和吸入压之间的差压小的情况下的图4的主要部分放大图，(b)是表示差压大的情况下的图4的主要部分放大图。

图6是表示本实施方式的第一阀体插入前壳体的状态的立体图。

图7表示本实施方式的第一阀体，(a)是第一阀体的立体图，(b)是第一阀体的侧视图。

图8是图4的b-b线剖视图。

图9是表示该可变容量式叶片泵中的泵转速与排出流量之间的关系的图。

图10是表示随着第一阀体移动的排出通路的流路截面面积的变化率的示意图。

图11是表示可用作本发明第二实施方式的螺旋弹簧的不等螺距弹簧的弹簧负载与位移之间的关系的图。

图12是表示可用作该实施方式的螺旋弹簧的锥形弹簧的弹簧负载与位移之间的关系的图。

图13是表示使压力流体作用于该实施方式的第一阀体时的、该流体压的压力与节流孔开口面积之间的关系的图。

图14是表示本发明第三实施方式的可变容量式叶片泵的主要部分的纵剖视图。

具体实施方式

以下，基于附图详细说明本发明的可变容量式叶片泵的各实施方式。此外，以下所示的各实施方式中，例如，该可变容量式叶片泵安装于汽车的动力转向装置。

如图1～图3所示，上述可变容量式叶片泵1具备：泵壳2，内部具有圆柱状的泵构件收容部即泵构件收容室2a；泵构件3，收容于上述泵构件收容室2a内。利用插通上述泵构件收容室2a的驱动轴4旋转驱动上述泵构件3，由此，泵工作。

如图1及图2所示，上述泵壳2具有：形成为底圆筒状的第一壳体即前壳体5、封堵该前壳体5的开口部的第二壳体即后壳体6，该两者5、6由多个螺栓7紧固固定。

如图2及图3所示，上述泵构件3具备：嵌装固定于上述前壳体5的筒状部5a内周面的大致圆环状的配接环8、在该配接环8的形成大致椭圆形状的内部空间内可移动地设置的大致圆环状的凸轮环9、与上述驱动轴4可一体旋转地设于该凸轮环9的内周侧的转子10、配置于上述前壳体5的底壁部5b且与上述后壳体6一起夹持上述凸轮环9及转子10的大致圆盘状的压板11。

如图3所示，上述配接环8在内周面8a的下部具有板状密封部件12。该板状密封部件12具有密封上述配接环8和凸轮环9之间的功能，并且具有作为上述凸轮环9在上述配接环8的内部空间内移动时的滚动面的功能。

另外，在上述配接环8的内周面8a中，在径向上与上述板状密封部件12相对的位置，与该板状密封部件12同样地，设有密封上述配接环8和凸轮环9之间的密封部件13。

上述凸轮环9借助上述两个密封部件12、13在与上述配接环8之间隔成第一流体压力室14及第二流体压力室15，基于这些各流体压力室14、15间的压力差向图3中左右方向移动，由此，增减相对于上述转子10的偏心量。

另外，上述凸轮环9被与其外周弹性接触的回位弹簧16总是向相对于上述转子10偏心量成为最大的方向施力。

另外，在上述配接环8和凸轮环9之间，且在上述板状密封部件12的图3中逆时针方向侧即上述第二流体压力室15侧的位置设有保持上述凸轮环9的位置的位置保持销17。该位置保持销17除了具有保持上述凸轮环9的位置的功能之外，还具有用于限制上述凸轮环9相对于上述配接环8的过度转动的止转功能。

当上述驱动轴4通过未图示的发动机被旋转驱动时，上述转子10随之向图3中的逆时针方向(箭头方向)旋转。另外，在上述转子10的外周部，沿放射方向延伸的多个狭缝18切开形成于圆周方向的大致等间隔位置，并且经由各狭缝18，大致平板状的叶片19分别沿上述转子10的径向出入自如地被收容。

上述各叶片19通过向上述各狭缝18的形成于转子10内周侧的背压室20导入的工作液即工作油的压力，总是向上述凸轮环9的内周面方向受力。

另外，上述各叶片19利用邻接的二个叶片19、19隔开上述凸轮环9和转子10之间的环状空间，形成多个泵室21。

另外，在上述后壳体6的面向泵构件收容室2a的内端面6a中，在相当于随着上述转子10的旋转而上述各泵室21的容积逐渐扩大的吸入区域的部位，如图2及图3所示，形成有圆弧状的第一吸入口22。该第一吸入口22经由在上述后壳体6上穿设的吸入通路23与储存工作油的储液罐t连通。由此，储存于该储液罐t的工作油在上述吸入通路23内流动而导向上述第一吸入口22后，通过在上述吸入区域产生的泵吸入作用向上述各泵室21吸入。

另外，在上述前壳体5的底面和压板11的一端面11a之间，如图2所示，切开形成有与该第一吸入口22大致相同形状的第二吸入口24。该第二吸入口24经由形成于上述前壳体5的低压连通路即回流通路25，与作为密封部件收容部的密封环槽26连通。

上述密封环槽26以环状形成于上述驱动轴4的外周侧，并且在内部收容有密封上述前壳体5和驱动轴4之间的密封部件即密封环27。由此，限制从上述泵构件收容室2a向上述驱动轴4传递过来的工作油向上述泵壳2的外部漏出，并且使其剩余的工作油经由上述回流通路25向上述第二吸入口24回流。

另外，在上述压板11的一端面11a中，在相当于随着上述转子10的旋转而上述各泵室21的容积逐渐缩小的排出区域的部位，如图2及图3所示，形成有圆弧状的排出口28。该排出口28与凹设于上述前壳体5的底壁部5b的压力室29连通。该压力室29起到通过内部压力对上述压板11向上述转子10侧施力的作用。

另外，如图2及图3所示，上述排出口28经由形成于上述前壳体5的底壁部5b的排出通路30，将工作油向未图示的动力转向装置的旋转阀供给。

上述排出通路30在其中途具有横截面大致圆形的计量节流孔32，利用该计量节流孔32使工作油产生差压。

另外，如图2及图3所示，在上述前壳体5的上端部配设有流量控制阀33。该流量控制阀33具备：以与上述驱动轴4正交的方式设于上述前壳体5的第二阀收容孔即控制阀收容孔34、滑动自如地收容于该控制阀收容孔34的内部的第二阀体即控制阀体35、封闭上述控制阀收容孔34的轴向一端侧的开口部的塞子36、向该塞子36侧对上述控制阀体35施力的阀弹簧37。

如图3所示，在上述控制阀收容孔34的内部设有：高压室38，设于上述塞子36和控制阀体35之间，导入上述计量节流孔32上游侧的压力(排出压)；控制压室39，设于轴向另一端侧，收容上述阀弹簧37，并导入上述计量节流孔32下游侧的压力(控制压)；低压室41，形成于上述控制阀体35的外周侧，且经由低压通路40从上述吸入通路23导入泵吸入压。这些各压力室38、39及41利用上述控制阀体35的第一、第二台阶部35a、35b分别隔成。

此外，在上述排出通路30和上述控制压室39之间设有阻尼节流孔42，该阻尼节流孔42用于降低向该控制压室39导入的工作油的流体压，降低脉动的影响。

而且，上述控制阀体35基于上述高压室38的压力和控制压室39的压力之间的差压，沿轴向移动。

具体而言，在上述高压室38和控制压室39的压力差较小，通过上述阀弹簧37的弹簧力，上述控制阀体35位于上述塞子36侧的情况下，将上述第一流体压力室14和控制阀收容孔34连通的连通路43向上述低压室41开口。由此，从上述低压室41向上述第一流体压力室14导入吸入压。

另一方面，在上述高压室38和控制压室39的压力差较大，上述控制阀体35克服上述控制压室39的压力及上述阀弹簧37的作用力而向图3中右侧移动的情况下，上述低压室41和第一流体压力室15的连通逐渐被切断，上述高压室38经由连通路43与上述第一流体压力室14连通。由此，从上述高压室38向上述第一流体压力室14导入高压。

即，向上述第一流体压力室14选择性地导入上述低压室41或高压室38的液压。

而且，向上述第二流体压力室15总是导入泵吸入压，且向上述第一流体压力室14导入来自上述低压室41的吸入压时，基于上述回位弹簧16的作用力，上述凸轮环9向相对于上述转子10的偏心量成为最大的位置配置，泵排出量成为最大。

另一方面，向上述第一流体压力室14导入上述高压室38的高压时，基于该高压，上述凸轮环9克服上述回位弹簧16的作用力向偏心量减少的方向即上述第二流体压力室15侧滚动，由此，泵排出量减少。

此外，在上述控制阀体35的内部形成有安全阀44。该安全阀44在上述控制压室39的压力成为规定以上时开阀，即动力转向装置侧的负荷压成为规定以上时开阀，使压力变高的工作油经由上述低压室41及低压通路40向上述吸入通路23回流。

而且，如图4所示，在上述排出通路30的计量节流孔32的正上游位置设有压力感应阀50，该压力感应阀50感应上述动力转向装置侧的负荷压，改变到达上述计量节流孔32的下游侧的流路截面面积。

特别是如图5所示，该压力感应阀50具备：有底圆柱状的感压阀收容孔51，是切开形成于上述前壳体5的底壁部5b的第一阀收容孔；圆筒状的感压阀体52(滑阀)，是在该感压阀收容孔51的内部被滑动自如地收容的第一阀体；螺旋弹簧53，是对该感压阀体52向上述压板11侧施力的弹簧部件。

如图4、图5及图8所示，上述感压阀收容孔51与上述驱动轴4平行且形成台阶径状，并具备形成于轴向的一端开口部侧并收容上述感压阀体52的大径孔部51a和形成于轴向的另一端底部侧并收容上述螺旋弹簧53的小径孔部51b。

另外，在上述大径孔部51a和小径孔部51b的结合部位形成有相对于轴向正交的圆环状的台阶面51c。在上述感压阀体52向上述小径孔部51b侧的移动量成为规定值以上的情况下，上述台阶面51c起到限制向该小径孔部51b侧的移动的上述感压阀收容孔51侧的止挡部的作用。

另外，上述感压阀收容孔51与上述驱动轴4平行地配置，因此，上述感压阀体52及螺旋弹簧53分别沿着上述驱动轴4的轴向移动。

另外，上述感压阀收容孔51在上述大径孔部51a的轴向的大致中央位置与上述计量节流孔32连通。

上述感压阀收容孔51还形成为：开口部与由图6中的单点划线表示的上述排出区域连通，且相对于该排出区域在驱动轴4的圆周方向上重叠。

如图7(a)、(b)所示，上述感压阀体52是形成圆筒状的所谓滑阀，具备：设于轴向一端部且与上述大径孔部51a的内周面滑动自如地形成的台阶部54、设于轴向另一端侧且与上述台阶部54同样地与上述大径孔部51a的内周面滑动自如地形成的引导部55、一体设于该引导部55的轴向外端部而构成用于向后述的受压室63导入工作油的流路的通路结构部56。

上述螺旋弹簧53的弹簧常数具有大致线性的特性。

上述台阶部54的一端面54a形成作为止挡部的圆环状的平坦面，通过与上述感压阀收容孔51侧的止挡部即台阶面51c抵接，以限制进一步向上述感压阀体52的一端侧的移动。

上述引导部55与上述台阶部54一起在上述感压阀收容孔51的内周面滑动，引导上述感压阀体52的移动，抑制该感压阀体52的晃动。

上述通路结构部56形成直径比上述引导部55略小的圆筒状，并且在圆周方向大致90°间隔位置具备作为槽部的4个通路槽57。上述各通路槽57是朝向上述感压阀体52的径向切开而形成的，截面形状成为较大的矩形。即，上述感压阀体52的一端部留下横截面大致三角形状的4个突出部58，而圆周方向的大部分被切除。

另外，在上述感压阀体52的上述台阶部54和引导部55之间的小径部位59的外周面形成有沿着圆周方向切开的环状槽60。该环状槽60在圆周方向大致90°间隔位置具有将上述感压阀体52的内外连通的4个连通孔59a，经由上述各连通孔59a与上述感压阀体52的内部连通。

另外，在上述感压阀体52内部的比上述各连通孔59a更靠一端侧的部位一体形成有圆盘状的隔壁61。如图4、图5及图8所示，该隔壁61将上述感压阀收容孔51的内部空间隔成与上述排出通路30切断的一端侧的吸入压室62、和经由上述各通路槽57与排出通路30连通且向内部导入排出压的另一端侧的受压室63。

如图5及图8所示，上述吸入压室62经由形成于上述感压阀收容孔51的底面的低压导入路64与上述密封环槽26连通，从该处导入低压(吸入压)。

另外，在构成上述吸入压室62的感压阀体52的一端部，如图4、图5及图8所示，形成有圆柱状的弹簧保持部即弹簧保持槽65。该弹簧保持槽65由上述隔壁61的一端面61a和上述台阶部54的内周面构成，在其内周侧收容保持上述螺旋弹簧53的一部分，并且使作为槽底的上述隔壁61的一端面61a与上述螺旋弹簧53的一端部弹性接触。另一方面，上述螺旋弹簧53的另一端部与上述感压阀收容孔51(小径孔部51b)的底面弹性接触。由此，如上所述，上述螺旋弹簧53对上述感压阀体52向上述压板11侧施力。

上述受压室63形成于上述感压阀体52的内周侧且比上述隔壁61更靠另一端部侧的部位，如图5的箭头所示，在使从上述通路结构部56导入的压力流体对上述隔壁61的另一端面61b作用压力之后，经由上述各连通孔59a及环状槽60向上述计量节流孔32下游导出。

而且，上述感压阀体52基于上述受压室63的压力和吸入压室62的压力之间的差压沿轴向移动，随之，利用上述台阶部54的外周面封堵上述计量节流孔32的一部分，由此，改变流路截面面积。

具体而言，在上述受压室63和吸入压室62之间的压力差较小的情况下，通过上述螺旋弹簧53的作用力，如图5(a)所示，上述感压阀体52配置于上述各突出部58和压板11抵接的图中左侧的位置。在该情况下，上述台阶部54封堵上述计量节流孔32的大致一半，因此，该计量节流孔32的流路截面面积大致减半。

另一方面，如图5(b)所示，当上述受压室63和吸入压室62之间的压力差增大，上述感压阀体52克服螺旋弹簧53的作用力而向图中右侧移动时，上述计量节流孔32和台阶部54的重叠量逐渐减少，随之，流路截面面积逐渐变大。而且，在上述台阶部54的一端面54a和感压阀收容孔51的台阶面51c抵接的情况下，重叠量成为0，且流路截面面积成为最大。

此外，在上述可变容量式叶片泵1的组装时，相对于已装入上述螺旋弹簧53的状态下的上述感压阀收容孔51，从该感压阀收容孔51的开口部侧(上述大径孔部51a侧)向底部侧插入上述感压阀体52之后，利用上述压板11封堵，由此进行组装。

〔本实施方式的作用效果〕

因此，根据该可变容量式叶片泵1，例如，在不需要转向助力的直行时，向上述未图示的旋转阀供给的工作油的大部分不会供于转向助力，而是向上述储液罐t回流，因此，成为动力转向装置侧的负荷压低的状态。而且，随之与动力转向装置连通的排出通路30内的工作油的流体压也维持低的状态，因此，上述感压阀体52(台阶部54)对计量节流孔32的封堵量大，流路截面面积小。即，成为与可变节流孔的节流量多的情况相同的状态。

因此，计量节流孔32上游侧的流体压和下游侧的流体压之间的差压变大，检测到该情况，上述流量控制阀33使凸轮环9向相对于转子10的偏心量变小的方向滚动，由此，如图9的虚线所示，泵排出量减少。

另一方面，在需要转向助力的转向时，供给至上述未图示的旋转阀的工作油不会向上述储液罐t回流，而是向作为封闭空间的动力缸内部供给，因此，动力转向装置侧的负荷压上升。

于是，排出通路30内的工作油的流体压随之也上升，上述感压阀体52(台阶部54)向轴向一端侧移动(参照图5(b))，因此，计量节流孔32的封堵量变小，流路截面面积变大。即，成为减轻可变节流孔中的节流的状态。

因此，计量节流孔32上游侧的流体压和下游侧的流体压之间的差压变小，检测到该情况，上述流量控制阀33使凸轮环9向相对于转子10的偏心量变大的方向滚动，由此，如图9的实线所示，泵排出量增大。

因此，在转向时，如图9的实线所示，向上述动力转向装置供给的工作油的排出量维持较多量的状态。

但是，在本实施方式的这种可变容量式叶片泵1的内部内装有上述泵构件3、吸入通路23及排出通路30之类的各种结构，难以设置新的结构。

在此，作为未内装有结构的部位，可举出图4中的双点划线所示的区域c，但该区域c中插通有驱动轴4，因此，需要避开与该驱动轴4的干涉。因此，对于伴随复杂的动作的机构等，实际上成为无用空间，在设置新的结构时，不可避免地造成伴随机构的外置及泵壳2的大型化等的装置整体的大型化。

因此，本实施方式中，通过利用进行直线动作的压力感应阀50，能够向无用空间处进行安装，获得适合动力转向装置的排出量。

特别是在本实施方式中，将上述压力感应阀50以沿着上述驱动轴4的轴向移动的方式设置，能够避免与该驱动轴4的干涉。

另外，将上述感压阀收容孔51配置成在上述驱动轴4的圆周方向上与上述排出区域重叠。由此，可缩短用于将排出压向上述感压阀收容孔51引导的流路，因此，能够进一步节省空间。

另外，将上述感压阀体52设为滑阀，仅靠改变上述台阶部54和计量节流孔32的重叠量就进行对流路截面面积的控制，因此，能够抑制机构的复杂化及随之而来的装置的大型化等。

因此，根据本实施方式的可变容量式叶片泵1，能够降低用于动力转向装置时的能量损耗，同时抑制装置的大型化。

另外，将上述感压阀收容孔51的另一端侧以经由各通路槽57与上述排出区域连通的方式设置，能够容易进行排出压的导入。

另外，本实施方式中，在流过上述排出通路30的工作油的流体压低的情况下，上述台阶部54封堵计量节流孔32的大致一半，并且从该状态起，随着流体压的上升，台阶部54对计量节流孔32进行封堵的区域逐渐减少。

即，若考察伴随上述感压阀体52的移动的流路截面面积的变化，如图10所示，在以大致直径线x为基点且开始向y方向(开阀方向)移动的情况下，变化最大，从该状态起，随着朝向箭头y的前端部而逐渐变小。换言之，由于计量节流孔32的截面圆形状，流路截面面积的变化率随着流过排出通路30的工作油的压力上升而逐渐减少。

由此，在从直线前进刚进行转向之后，流路截面面积的变化率大，流量随之快速增大，所以能够提高转向响应性。另外，在从转向刚恢复至直行之后，流路截面面积的变化率较小，流量缓慢地减少，因此，能够抑制转向不适感。

另外，将上述感压阀体52从上述感压阀收容孔51的开口部侧(上述大径孔部51a侧)插入，利用上述压板11封堵，从而进行组装，因此，不需要密封栓(塞子)等密封部件，能够实现成本的削减。

另外，靠近上述驱动轴4设置上述感压阀收容孔51，因此，能够容易地进行与连通于上述吸入区域的密封环槽26的连接。其结果，在配置于与上述吸入区域分开的位置的吸入压室62中也能够进行吸入压的导入。

另外，在上述感压阀体52的通路结构部56设置有朝向径向切口的各通路槽57，因此，即使在上述通路结构部56与上述压板11抵接的情况下，能够从各通路槽57向受压室63导入工作油。特别是各通路槽57形成为导入工作油时的输入口面积大，因此，能够更有效地输入工作油。

另外，本实施方式中，如上所述，使上述台阶部54的一端面54a形成为平坦面，使该平坦面与上述感压阀收容孔51的台阶面51c抵接，限制向上述感压阀体52的一端侧的规定以上的移动。由此，能够避免上述螺旋弹簧53被过量压缩，导致线性特性改变的问题。另外，将台阶部54的一端面54a和感压阀收容孔51的台阶面51c之间密封，抑制高压侧的工作油向低压侧回流，因此，能够实现泵效率的提高。

另外，本实施方式中，利用形成于上述感压阀体52的一端部的上述弹簧保持槽65，能够抑制上述螺旋弹簧53的倾倒。另外，将上述螺旋弹簧53的线圈长度加长相当于上述弹簧保持槽65的深度的量，因此，能够更进一步抑制伴随该螺旋弹簧53的压缩的弹簧特性(线性特性)的变化。

另外，在考虑到对上述感压阀体52施加的最大负载的情况下，若比较将上述计量节流孔32的面积扩大的方向(图5右方向)和缩小的方向(图5左方向)，由于上述排出通路30的排出压最大上升至安全压，因此，将计量节流孔面积扩大的方向的负载更大。即，在由于异物等，上述感压阀体52的滑动性恶化而粘结的情况下，上述感压阀体52以上述台阶部54的一端面54a与感压阀收容孔51的台阶面51c抵接的状态粘结可能性高。在该状态下，由于流路截面面积成为最大，因此，即使在两者54a、51c之间发生粘结的情况下等，仅是无法获得节能效果，转向助力功能仍然能够维持。其结果，可确保安全操作的持续性。

另外，本实施方式中，使流过上述排出通路30的压力流体一边对上述感压阀体52作用压力，一边直接向计量节流孔32的下游侧导出，因此，与经由不同的流路使压力流体作用于上述感压阀体52而进行该感压阀体52的位置控制的结构等相比，可简化在上述泵壳2内形成的流路。其结果，能够实现装置的简化。

〔第二实施方式〕

图11～图13表示本发明的第二实施方式，基本结构与第一实施方式相同，但作为螺旋弹簧53，采用了具有非线性的弹簧常数的弹簧(非线性弹簧)。

即，本实施方式的螺旋弹簧53以线圈直径、螺距及线径等设计参数中的至少一个以上的参数沿着该螺旋弹簧53的轴向变化的方式形成，由此，弹簧负载f与从自然长度起的位移x(以下，简称为“位移x”)的关系成为非线性。

此外，图11及图12是表示供于本实施方式的螺旋弹簧53的一例中的弹簧负载f与位移x之间的关系的图，图11表示一端侧和另一端侧的螺距不同的所谓2段螺距弹簧，图12表示线圈直径从一端侧朝向另一端侧以锥形扩径的所谓锥形弹簧。

〔第二实施方式的作用效果〕

上述第一实施方式中，上述螺旋弹簧53具有线性特性，作用于上述感压阀体52的压力流体的压力p和向该感压阀体52的小径孔部51b侧的移动量大致成比例。因此，伴随上述压力p的上升的计量节流孔32的开口面积s(以下，简称为“节流孔开口面积s”)的变化特性受上述计量节流孔32的截面形状(圆形状)的影响大，当节流孔开口面积s从最小值smin向最大值smax变化时，在上述感压阀体52的初始移动中变化最大，另一方面，以随着上述压力p变大而逐渐减少的方式唯一确定(参照图13的单点划线)。

相比之下，本实施方式中，上述螺旋弹簧53具有非线性特性，因此，上述压力p和向上述感压阀体52的小径孔部51b侧的移动量不形成比例关系，在特定的压力区域中，上述感压阀体52大幅移动，或相反地，移动量微不足道。

于是，伴随上述压力p的上升的节流孔开口面积s的变化特性不仅受到上述计量节流孔32的截面形状(圆形)的影响，还受到上述螺旋弹簧53的弹簧特性的很大影响而变化。由此，能够将伴随上述压力p的上升的节流孔开口面积s的变化特性设为图13的实线所示的非常规的特性。

而且，该变化特性通过将上述螺旋弹簧53变更成具有不同的非线性特性的弹簧，能够在某种程度上自由地调节。

因此，根据本实施方式，由于基本结构相同，所以当然能够得到与上述第一实施方式相同的作用效果，利用非线性特性的螺旋弹簧53，可将伴随上述压力p的上升的节流孔开口面积s的变化特性容易调整成期望的值，因此，能够提高调整自由度。

〔第三实施方式〕

图14表示本发明的第三实施方式，基本结构与第一实施方式相同，但变更了泵壳2的结构。此外，以下的说明中，对与第一实施方式相同的结构部位标注相同的符号并省略具体的说明。

即，如图14所示，本实施方式的泵壳2由形成平板状的第一壳体即前壳体5和形成为有底圆筒状的第二壳体即后壳体6构成。并且，通过将上述后壳体6的开口部用上述前壳体5的后壳体6侧的内端面进行封堵，在内部形成泵构件收容室2a。

另外，随着上述泵壳2的结构变更，构成上述泵构件3的配接环8与上述后壳体6的筒状部6b内周面嵌装固定，并且上述压板11配置于上述后壳体6的底壁部6c，与上述前壳体5一起夹持上述凸轮环9或转子10。

另外，轴支承于上述泵壳2的驱动轴4使其前壳体5侧的一端部4a向上述泵壳2的外部突出，并且在该突出部设有驱动轴传递部即带轮66。上述带轮66将经由未图示的皮带等传递的发动机的动力向上述驱动轴4传递，由此旋转驱动该驱动轴4。

另外，随着上述泵壳2的结构变更，本实施方式的流量控制阀33的配设部位变更至上述后壳体6的筒状部6b的上端部。

另外，本实施方式的压力感应阀50也随着上述泵壳2的结构变更而变更其配设部位。即，本实施方式的压力感应阀50使其感压阀收容孔51配设于上述排出通路30的中途，并且感压阀收容孔51配设于上述前壳体5的上述驱动轴4的轴向上的比上述转子10更靠上述带轮66侧的位置。

此外，上述流量控制阀33及压力感应阀50的其它结构及连接关系与第一实施方式相同，因此，省略具体的说明。

〔第三实施方式的作用效果〕

该实施方式的基本结构也与第一实施方式相同，因此，利用上述压力感应阀50，在需要较大的转向助力的转向时能够增大泵排出量，或在不需要转向助力的直行时能够减少泵排出量。由此，根据运转状态使泵排出量变得合适，能够降低泵工作的能量损耗。

另外，本实施方式中，从避免与上述驱动轴4或轴支承该驱动轴4的未图示的轴承等的干涉的观点来看，上述前壳体5的驱动轴4附近的区域c(参照图14中的双点划线)对于伴随着复杂动作的机构等成为实际上的无用空间，而通过使上述压力感应阀50成为进行直线性动作的简单结构，并将其配设于上述区域c中，能够抑制设置上述压力感应阀50所引起的装置的大型化。

本发明不限于上述各实施方式的结构，也能够在不脱离发明的宗旨的范围内变更结构。

例如，上述各实施方式中，对将上述计量节流孔32的截面形状设为圆形的情况进行了说明，但只要是随着流过上述排出通路30的工作油的压力上升所引起的感压阀体52的移动，流路截面面积的变化率逐渐减少的形状即可，也能够形成于截面菱形形状等。

另外，将上述压力感应阀50作为改变形成于上述排出通路30上的计量节流孔32的流路截面面积的阀体进行了说明，但也能够废除该计量节流孔32，直接改变排出通路30的流路截面面积。

另外，上述各实施方式中，说明了使在上述排出通路30内流动的压力流体一边对上述感压阀体52作用压力，一边直接向计量节流孔32的下游侧导出，但也能够将上述压力感应阀50设为先导阀，再设置从排出通路30分支的先导流路，通过流入该先导流路的压力流体的先导压使感压阀体52移动，由此，将在排出通路30内流动的压力流体间接地向计量节流孔32的下游侧导出。

另外，上述各实施方式中，将限制向上述感压阀体52的一端侧的移动的止挡部分别设于上述感压阀体52侧(一端面54a)和感压阀收容孔51侧(台阶面51c)，但止挡部只要设于上述感压阀体52及感压阀收容孔51的至少任一方即可。

另外，说明了通过使上述凸轮环9在上述板状密封部件12的上端面滚动，使相对于上述转子10的偏心量增减的实施方式，但只要可移动地设于上述泵构件收容室2a内，方法就不限于此，例如，也能够将上述位置保持销17设为摆动支点，通过摆动改变偏心量。