一种内循环排气电动缸的制作方法

本实用新型涉及电动缸，具体为一种内循环排气电动缸。

背景技术：

传统的电动缸是包括缸体，缸体的顶部设有端盖，缸体内设有活塞，缸体下方设有驱动装置，驱动装置驱动活塞在缸体内作直线运动。该种传统的电动缸，具有如下不足之处：1、在驱动装置驱动活塞向外伸出时，由于缸内排气压力逐渐增大，会将缸体内部的油脂往外挤，造成油脂外渗的情况；2、排气压力将油脂外挤的过程中，易发生吱吱的喷气噪音，噪音大；3、在驱动装置驱动活塞向缸内移动时，由于缸内进气压力逐渐增大，会出现缸内进气压力大于缸外气体压力的现象，进而发生进气压力将缸体外部粉尘带进缸体内部的倒吸现象，粉尘进入缸体后，会大大减少电动缸的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种构思巧妙、结构简单、制作方便、音质效果好以及使用方便的内循环排气电动缸。

本实用新型可以通过以下技术方案来实现：

一种内循环排气电动缸，包括缸筒，所述缸筒的顶部设有端盖，缸筒内设有活塞杆，缸筒底部设有用于驱动活塞杆作伸缩运动的驱动装置，所述缸筒内设有内循环系统，所述内循环系统包括A腔、B腔和连通A腔与B腔的连通通道，所述活塞杆下方内腔为A腔，所述活塞杆与缸筒之间内腔为B腔，所述活塞杆上设有连通A腔和B腔的连通通道。本实用新型内循环排气电动缸对活塞杆进行了改进，通过在活塞杆上设置连通通道，进行连通缸筒内的A腔、和B腔，与A腔和B腔一起形成内循环系统，其结构简单，制作方便，成本低，而且在驱动装置驱动活塞杆向外伸出过程中，所述A腔的气体压力逐渐减小，所述B腔的排气压力逐渐增大，由于连通通道将A腔和B腔连通，B腔的气体逐渐向A腔内移动， A腔与B腔的压力始终保持平衡为初始压力，有效避免了现有技术中排气压力逐渐增大将缸筒内的油脂往外挤的现象，其一方面解决了油脂外渗问题，另一方面也解决了排气过程因油脂外渗产生的噪音问题；在驱动装置驱动活塞杆向缸内移动的进气过程中，与排气过程原理，由于A腔与B腔连通，缸内的气体压力始终保持平衡，即A腔与B腔压力始终保持平衡为初始压力，有效避免了现有技术中因进气过程进气压力逐渐增大进而产生将粉尘吸入缸内的倒吸现象，其一方面有效解决了进气过程中粉尘被带进缸内的问题，另一方面也解决了因粉尘进入缸内造成的电动缸使用寿命减少的问题。

进一步地，所述活塞杆包括伸缩段和限位段，所述限位段与缸筒内表面滑动连接，所述限位段底部与联轴器之间的缸筒内腔为A腔，所述限位段上方的伸缩段与缸筒顶部之间的缸筒内腔为B腔，所述限位段上设有用于连通A腔和B腔的连通通道。活塞杆上伸缩段和限位段的设置，使活塞杆形成大小头的形状，大头为限位段，小头为伸缩段，大头限位段与缸筒滑动连接，大头限位段底部与联轴器之间间隙形成A腔 ，小头伸缩段与缸筒之间间隙形成B腔；限位段上连通通道的设置，用于连通A腔和B腔，使活塞杆在伸缩运动过程中，A腔和B腔压力始终保持平衡为缸内初始压力，其在不增加零部件和成本的基础上，有效解决了现有技术中油脂外渗、噪音大、粉尘进入缸内以及电动缸使用寿命短的问题，适于推广。

进一步地，所述连通通道为竖向贯穿限位段的连通槽或者连通孔，所述连通槽为一侧开口的矩形槽，所述矩形槽的槽底为平直部或者为弧形部，所述连通孔为圆形孔、椭圆形孔、方形孔或者矩形孔。连通槽的连通通道设置，可以在限位段的外圆周上设置槽状通道，其加工方便、快速，除在限位段外圆周设置槽状通道外，也可以在限位段上设置贯穿限位段的孔状连通孔作为连通通道。

进一步地，为了避免或减少粉尘进入缸内，在所述端盖与活塞杆之间设有防尘圈，用于防止粉尘。

进一步地，所述活塞杆与通过滚珠丝杆副与驱动装置连接，所述滚珠丝杆副包括滚珠丝杆和丝杆法兰，所述滚珠丝杆位于活塞杆内，所述滚珠丝杆上设有沿滚珠丝杆移动的丝杆法兰，所述丝杆法兰通过紧固件与活塞杆连接。驱动装置驱动滚珠丝杆旋转，所述滚珠丝杆上的丝杆法兰沿滚珠丝杆移动，丝杆法兰带动活塞杆一起沿滚珠丝杆移动。

进一步地，所述驱动装置包括伺服电机、传动机构和联轴器，所述传动机构包括第一传动轮、第二传动轮和传动带，所述伺服电机与第一传动轮连接，所述第一传动轮通过传动带与第二传动轮连接，所述第二传动轮与联轴器连接，所述联轴器与滚珠丝杆连接。

进一步地，所述丝杆法兰与联轴器之间设有缓冲垫，所述缓冲垫套设有滚珠丝杆上。

本实用新型内循环排气电动缸，具有如下的有益效果：

第一、结构简单、制作方便，本实用新型内循环排气电动缸对活塞杆进行了改进，通过在活塞杆上设置连通通道，进行连通缸筒内的A腔、和B腔，与A腔和B腔一起形成内循环系统，其结构简单，制作方便；

第二、成本低，本实用新型内循环排气电动缸是通过在活塞杆上设置连通通道，实现内循环，其仅仅对活塞杆进行了细小的改动，并未增加零部件或进行其它改动，在解决问题的同时并未增加产品成本；

第三、无油脂外渗，在驱动装置驱动活塞杆向外伸出过程中，所述A腔的气体压力逐渐减小，所述B腔的排气压力逐渐增大，由于连通通道将A腔和B腔连通，B腔的气体逐渐向A腔内移动， A腔与B腔的压力始终保持平衡为初始压力，有效避免了现有技术中排气压力逐渐增大将缸筒内的油脂往外挤的现象，有效解决了油脂外渗问题；

第四、噪音小，由于解决了油脂外渗问题，其同时也解决了因油脂外渗而产生的噪音，有效减小了电动缸的噪音；

第五、防止粉尘入缸，在驱动装置驱动活塞杆向缸内移动的进气过程中，与排气过程原理，由于A腔与B腔连通，缸内的气体压力始终保持平衡，即A腔与B腔压力始终保持平衡为初始压力，有效避免了现有技术中因进气过程进气压力逐渐增大进而产生将粉尘吸入缸内的倒吸现象，有效解决了进气过程中粉尘被带进缸内的问题；

第六、使用寿命长，由于解决了进气过程粉尘入缸的问题，因而也解决了因粉尘入缸而造成的电动缸寿命减少的问题，有效提升了电动缸的使用寿命。

附图说明

附图1为本实用新型内循环排气电动缸的结构示意图；

附图2为本实用新型内循环排气电动缸排气状态的结构示意图；

附图3为本实用新型内循环排气电动缸进气状态的结构示意图；

附图4为附图1中活塞杆上设有矩形槽状连通通道的活塞杆结构示意图；

附图5为附图4的附视图；

附图6为附图1中活塞杆上设有弧形槽状连通通道的活塞杆结构示意图；

附图7为附图6的附视图；

附图8为附图1中活塞杆上设有孔形连通通道的活塞杆结构示意图；

附图9为附图8的附视图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型产品作进一步详细的说明。

如图1至图7所示，一种内循环排气电动缸，包括缸筒17，所述缸筒17采用铝型材制成，为铝型材缸筒，所述缸筒17的顶部设有端盖2，所述端盖2内设有轴承3，为了避免或减少粉尘进入缸内，在所述端盖2与活塞杆18之间设有防尘圈1，用于防止粉尘，缸筒17内设有活塞杆18，缸筒17底部设有用于驱动活塞杆18作伸缩运动的驱动装置，所述缸筒17内设有内循环系统，所述内循环系统包括A腔7、B腔15和连通A腔7与B腔15的连通通道14，所述活塞杆18下方内腔为A腔7，所述活塞杆18与缸筒17之间内腔为B腔15，所述活塞杆18上设有连通A腔7和B腔15的连通通道14。所述活塞杆18与通过滚珠丝杆副与驱动装置连接，所述滚珠丝杆副包括滚珠丝杆16和丝杆法兰19，所述滚珠丝杆16位于活塞杆18内，所述滚珠丝杆16上设有沿滚珠丝杆16移动的丝杆法兰19，所述丝杆法兰19通过紧固件与活塞杆18连接。驱动装置驱动滚珠丝杆16旋转，所述滚珠丝杆16上的丝杆法兰19沿滚珠丝杆16移动，丝杆法兰19带动活塞杆18一起沿滚珠丝杆16移动。所述驱动装置包括伺服电机13、传动机构和联轴器6，所述传动机构包括第一传动轮12、第二传动轮和传动带11，所述伺服电机13与第一传动轮12连接，所述第一传动轮12通过传动带11与第二传动轮连接，所述第二传动轮与联轴器6连接，所述联轴器6与滚珠丝杆16连接。所述丝杆法兰19与联轴器6之间设有缓冲垫5，所述缓冲垫5套设有滚珠丝杆16上。本实用新型内循环排气电动缸对活塞杆18进行了改进，通过在活塞杆18上设置连通通道14，进行连通缸筒17内的A腔7、和B腔15，与A腔7和B腔15一起形成内循环系统，其结构简单，制作方便，成本低，结合图2，在驱动装置驱动活塞杆18向外伸出过程中，所述A腔7的气体压力逐渐减小，所述B腔15的排气压力逐渐增大，由于连通通道14将A腔7和B腔15连通，B腔15的气体逐渐向A腔7内移动， A腔7与B腔15的压力始终保持平衡为初始压力，有效避免了现有技术中排气压力逐渐增大将缸筒17内的油脂往外挤的现象，其一方面解决了油脂外渗问题，另一方面也解决了排气过程因油脂外渗产生的噪音问题；结合图3，在驱动装置驱动活塞杆18向缸内移动的进气过程中，与排气过程原理，由于A腔7与B腔15连通，缸内的气体压力始终保持平衡，即A腔7与B腔15压力始终保持平衡为初始压力，有效避免了现有技术中因进气过程进气压力逐渐增大进而产生将粉尘吸入缸内的倒吸现象，其一方面有效解决了进气过程中粉尘被带进缸内的问题，另一方面也解决了因粉尘进入缸内造成的电动缸使用寿命减少的问题。

如图4至图7所示，所述活塞杆18包括伸缩段20和限位段21，所述限位段21与缸筒17内表面滑动连接，所述限位段21底部与联轴器6之间的缸筒17内腔为A腔7，所述限位段21上方的伸缩段20与缸筒17顶部之间的缸筒17内腔为B腔15，所述限位段21上设有用于连通A腔7和B腔15的连通通道14。活塞杆18上伸缩段20和限位段21的设置，使活塞杆18形成大小头的形状，大头为限位段21，小头为伸缩段20，大头限位段21与缸筒17滑动连接，大头限位段21底部与联轴器6之间间隙形成A腔7 ，小头伸缩段20与缸筒17之间间隙形成B腔15；限位段21上连通通道14的设置，用于连通A腔7和B腔15，使活塞杆18在伸缩运动过程中，A腔7和B腔15压力始终保持平衡为缸内初始压力，其在不增加零部件和成本的基础上，有效解决了现有技术中油脂外渗、噪音大、粉尘进入缸内以及电动缸使用寿命短的问题，适于推广。

如图4至图7所示，所述连通通道14为竖向贯穿限位段21的连通槽22，所述连通槽22为一侧开口的矩形槽，所述矩形槽的槽底为平直部（见图5）或者为弧形部（见图7）。连通槽22的连通通道14设置，可以在限位段21的外圆周上设置槽状通道，其加工方便、快速。除在限位段21外圆周设置槽状通道外。结合图8，也可以在限位段21上设置贯穿限位段21的孔状连通孔23作为连通通道14。如图8和图9所示，所述连通通道14为竖向贯穿限位段21的连通槽22或者连通孔23，所述连通孔23为圆形孔、椭圆形孔、方形孔或者矩形孔，当然，也可以为其它常见不规则通孔。如图1至图3所示，所述活塞杆18的限位段21上还设有导向槽24，所述导向槽24内装有导向带4，在活塞杆18上下运动的过程中，起到导向作用。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本实用新型；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时，凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案的保护范围之内。