缓冲密封件的制作方法

本实用新型涉及液压油缸领域，特别是涉及液压油缸的密封，具体的说，是涉及设置在液压油缸活塞杆主密封件前面、用于减轻高压对主密封件冲击的缓冲密封件。

背景技术：

常用的液压油缸在高压下工作时，会在活塞杆主密封件前安装一道聚氨酯缓冲密封件，用于过滤高压对主密封件的冲击，达到延长主密封件使用寿命的目的。

传统的缓冲密封件采用分体式结构，包括缓冲密封件本体1与挡圈2两部分，如图1所示。缓冲密封件本体1的一侧顶部开有底部平滑的V形凹槽，另一侧顶部设置有油槽10(一般缓冲密封件顶部设置4个油槽)。挡圈2呈矩形，与缓冲密封件本体1未开槽一侧(即带油槽10的那侧)的底部相配合。缓冲密封件本体1与矩形挡圈2分开加工，使用时，将矩形挡圈2装配到缓冲密封件本体1的底部，用以提高缓冲密封件的抗挤出性能。

这种分体式缓冲密封件在使用中存在以下缺陷：

1.液压油缸在工作过程中，活塞杆主密封件与缓冲密封件之间会形成压力P，如图2所示，当液压系统压力释放后，该处会形成对缓冲密封件的背压，导致缓冲密封件反向挤出变形，缓冲功能失效，密封系统遭到破坏，最终导致油缸出现泄漏。

2.分体式缓冲密封件在工作时受到压力，缓冲密封件本体与挡圈间会产生相对运动，因此会增加缓冲密封件的磨损。

3.分体式缓冲密封件在安装时需要分两次进行安装，挡圈上下方向容易装反。

4.分体式缓冲密封件的本体与挡圈需要分别生产，导致生产、包装、运输、使用成本较高。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种缓冲密封件，它具有优异的抗挤出性能和较长的使用寿命。

为解决上述技术问题，本实用新型的缓冲密封件，包括本体和挡圈，所述本体的一侧顶部开有凹槽，另一侧顶部开有油槽；所述挡圈位于所述本体未开凹槽一侧的底部，并与该底部形状相配合；所述挡圈与所述本体底部的接触面呈阶梯状。

所述本体的材质优选为邵氏硬度ShA93～95的聚氨酯，所述挡圈的材质优选为尼龙或聚甲醛。

较佳的，所述凹槽两侧壁可以在中部以下向内凹进，使凹槽下半部分形成一倒扣结构。

所述挡圈的截面呈L型。挡圈底部可以设置凸台。凸台的数量为2～12个，优选为6个，均匀分布在挡圈底部。

较佳的，所述缓冲密封件采用一体式结构，本体和挡圈一体成型。

与传统分体式缓冲密封件相比，本实用新型的缓冲密封件，具有以下优点和有益效果：

1.缓冲密封件本体凹槽内的倒扣设计，能够在液压系统压力增大时，提升缓冲密封件唇口的接触应力，从而提高缓冲密封件的密封性能。

2.挡圈与缓冲密封件本体的接触面呈阶梯状，增大了挡圈对缓冲密封件本体的支撑面积，从而提高了缓冲密封件的抗挤出性能。

3.底部增加了凸台的设计，使液压油容易流动到外侧，从而有助于卸载压力，起到消除背压的作用，避免缓冲密封件因背压而引起反向挤出变形。

4.缓冲密封件各部分一体成型，不仅生产、安装、运输、使用等更为便利，成本更低，而且工作时各部件之间也不会产生相对运动，从而可以避免缓冲密封件的磨损，延长缓冲密封件的使用寿命。

附图说明

图1是传统分体式缓冲密封件的结构示意图。

图2是图1的分体式缓冲密封件在液压油缸内的使用状态示意图。

图3是本实用新型实施例的缓冲密封件的立体结构示意图(底部凸台未示出)。其中，右边的B图为截面处的立体放大图。

图4是图3的缓冲密封件倒置(即底部朝上)时的立体结构示意图(顶部油槽未示出)。其中，右边的G图为截面处的立体放大图，放大比例为5:1。

图5是图3的缓冲密封件的截面结构示意图。

图6是图3的缓冲密封件的加工过程示意图(底部凸台未示出)。

图7是图3的缓冲密封件在液压油缸内的使用状态示意图(底部凸台未示出)。

图中附图标记说明如下：

1：本体

2：挡圈

3：缓冲密封件

4：活塞杆主密封件

5：支撑环

6：活塞缸

7：活塞杆

8：倒扣

9：凸台

10：油槽

P：压力

具体实施方式

为对本实用新型的技术内容、特点与功效有更具体的了解，现结合附图及具体实施例，对本实用新型的技术方案详述如下：

如图3～5所示，本实施例的缓冲密封件为双材料一体式缓冲密封件，整体呈圆环形，包括一体成型的缓冲密封件本体1和挡圈2。

缓冲密封件本体1的材质为邵氏硬度ShA94的聚氨酯。缓冲密封件本体1的一侧顶部开有截面近似V形的凹槽，另一侧顶部均匀开设有4个油槽10。所述凹槽的底部呈平滑的弧形。所述凹槽的两侧壁在中部向内凹进，使得凹槽下半部分的宽度拓宽，形成一倒扣8结构。这一倒扣的结构能够在密封系统压力增大时提升缓冲密封件唇口(即凹槽的开口)的接触应力，保证唇口的密封性能。缓冲密封件本体1开设油槽10一侧的底部呈阶梯状向内凹进。

挡圈2的材质为尼龙，截面呈L型，底部均匀设置有6个凸台9。该挡圈2与缓冲密封件本体1未开凹槽一侧(即顶部开设油槽10的一侧)的底部相配合，两者接触面呈阶梯状。挡圈采用尼龙材质，可以提高缓冲密封件的抗挤出、耐磨性能。将挡圈2与缓冲密封件本体1底部的接触面设计成阶梯状，可以增大挡圈对缓冲密封件本体1的支撑面积，提高缓冲密封件的抗挤出性能。在挡圈2底部增加凸台，可以使液压油容易流动到外侧，以便于压力卸载，消除背压对缓冲密封件的作用，避免缓冲密封件因背压而遭到破坏。

该缓冲密封件的生产可以通过旋转双色注射机一次注塑成型，如图6所示(图中底部凸台未示出)。具体生产方法如下：

第一工位料筒预融ShA94的聚氨酯，熔融温度为180～230℃。第二工位料筒预融尼龙，熔融温度为180～270℃。

首先，在第一工位，在15～25Mpa注射压力下，注射熔融后的ShA94聚氨酯3～5秒，保压冷却20～30秒，成型缓冲密封件本体1。

然后旋转至第二工位，在20～30Mpa注射压力下，注射熔融后的尼龙4～6秒，保压冷却10～20秒，在缓冲密封件本体1未开槽一侧的底部成型与该底部形状相配合的阶梯状挡圈2。

最后开模顶出，取出缓冲密封件制品。

由于本实施例的缓冲密封件在缓冲密封件本体的凹槽内增加了倒扣设计，确保了液压系统压力较大时，唇口的密封性能；同时，阶梯状的挡圈和底部凸台的设计，又极大地提高了缓冲密封件的抗压能力和抗挤出性能，因此，本实用新型的缓冲密封件，相比现有的分体式结构的缓冲密封件，具有更好的密封性能和抗挤出性能，以及更长的使用寿命。