液压缸油嘴及液压缸的制作方法

本实用新型涉及农田机械技术领域，尤其是涉及一种液压缸油嘴及液压缸。

背景技术：

随着我国农业的基础条件、投入程度、科技程度等的不断进步，农产品产量大幅度增长，农业机械植保水平、机收水平、工厂化育苗、机械化水平不断增强，因此农业发展整体来看前景广阔。

工信部《机械基础零部件产业振兴实施方案》提出：通过3年努力，使我国机械基础零部件制造水平得到明显提高，突破一批基础零部件制造关键技术，产品技术水平达到21世纪初国际先进水平，重大装备基础零部件配套能力提高到70％以上。为此，引进国外先进技术消化吸收，提高农用液压缸性能和国产化整体技术水平，满足我国农用机械化对高性能液压缸的需求，具有重大意义。

目前我国的农用收割机用液压缸技术水平整体低下，结构复杂、质量低、可靠性差，导致收割机等农用机械故障率高、使用寿命短，与世界先进水平相比存在较大差距，无法满足我国农用机械化的发展要求。

现有技术中的农用液压缸普通油嘴在使用过程中存在质量不稳定、能耗和资源浪费严重、经济损失较大等问题，因此，研发一种新的液压缸用油嘴结构是本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种液压缸油嘴及液压缸，应用于农田收割机，实现液压缸在工作时跟随收割机变速箱皮带轮一起旋转又能通过活塞杆的来回收缩，调节平带轮，实现收割机的发动机无级变速，提高了产品稳定性，降低了能耗，节约了资源。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

第一方面，本实用新型提供一种液压缸油嘴，包括：沿液压油的喷出方向依次设置的接头、芯体、轴承和油嘴主体；

所述接头一端与油管连接，另一端与所述芯体密封连接；

所述接头内部形成可容液压油通过的第一通道；所述芯体内部形成可容液压油通过的第二通道；所述第二通道与所述第一通道连通；

所述油嘴主体内部形成轴孔，所述芯体远离所述接头一端位于所述轴孔内，且所述轴孔的轴心线与所述芯体的轴心线重合；

所述油嘴主体通过套设在所述芯体外侧的所述轴承与所述芯体连接，使得所述油嘴主体可绕所述芯体旋转。

进一步地，所述轴孔内还设有轴套，所述轴套套设在所述芯体远离所述接头的一端，且自所述第二通道流出的液压油经所述轴套内部的轴套孔喷出所述油嘴主体。

进一步地，所述轴套与所述芯体密封连接。

进一步地，所述轴套与所述油嘴主体密封连接。

进一步地，所述轴孔内还设有用于限制所述轴套轴向运动的第一挡圈，沿液压油的喷出方向，所述第一挡圈位于所述轴套前侧。

进一步地，所述轴孔内还设有用于限制所述轴承位置的限位件；沿液压油的喷出方向，所述限位件位于所述轴承前侧；

所述限位件一侧与所述油嘴主体相抵，另一侧与所述轴承外圈相抵。

进一步地，所述芯体上还设有用于限制所述轴承轴向运动的第二挡圈，所述第二挡圈位于所述限位件与所述轴承之间，且所述第二挡圈与所述轴承的内圈相抵。

进一步地，所述轴孔内还设有用于限制所述芯体轴向运动的第三挡圈；沿液压油的喷出方向，所述第三挡圈位于所述轴承后侧。

进一步地，所述轴承数量为两个，且两个所述轴承之间设有隔套。

第二方面，本实用新型还提供一种液压缸，包括缸体，还包括第一方面中任一项所述的液压缸油嘴，所述液压缸油嘴与所述缸体传动连接。

本实用新型提供的液压缸油嘴及液压缸具有以下有益效果：

本实用新型第一方面提供一种液压缸油嘴，包括：沿液压油的喷出方向依次设置的接头、芯体、轴承和油嘴主体；接头一端与油管连接，另一端与芯体密封连接；接头内部形成可容液压油通过的第一通道；芯体内部形成可容液压油通过的第二通道；第二通道与第一通道连通；油嘴主体内部形成轴孔，芯体远离接头一端位于轴孔内，且轴孔的轴心线与芯体的轴心线重合；油嘴主体通过套设在芯体外侧的轴承与芯体连接，使得油嘴主体可绕芯体旋转。

本实用新型第一方面提供的液压缸油嘴中，接头一端与液压系统动力端即油管连接，另一端与芯体连接，芯体远离接头一端位于油嘴主体的轴孔内。油管内的液压油进入接头内的第一通道，进而进入与第一通道连通的第二通道，进而经由第二通道进入油嘴主体内，最后喷出油嘴主体，实现液压油在液压缸油嘴中的输送过程。芯体通过轴承安装在油嘴主体内，使得油嘴主体可绕芯体旋转。

本实用新型第一方面提供的液压缸油嘴最主要的作用不仅起到缸体与液压系统动力端的连接作用，同时当液压缸工作时，油嘴主体跟随缸体一起旋转，接头与液压系统动力端即油管连接，固定不动，实现液压缸在工作时跟随收割机变速箱皮带轮一起旋转又能通过活塞杆的来回收缩，调节平带轮，实现收割机发动机无级变速，提高了产品稳定性，降低了能耗，节约了资源。

本实用新型第二方面提供的液压缸设置有本实用新型第一方面提供的液压缸油嘴，从而具有本实用新型第一方面提供的液压缸油嘴所具有的一切有益效果。并且，应用新型油嘴结构的农业液压缸具有结构简单、维护方便、工作平稳、寿命长、安全环保等特点，具有较好的应用前景。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的液压缸油嘴的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的液压缸油嘴A处的放大图；

图3为本实用新型实施例提供的液压缸油嘴中第一挡圈的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的液压缸油嘴中第二挡圈的结构示意图。

图标：1-接头；2-芯体；3-轴承；4-油嘴主体；5-轴套；6-第一挡圈；7-限位件；8-第二挡圈；9-第三挡圈；10-隔套；11-第一通道；21-第二通道。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

请参照图1、图2、图3和图4，下面将结合附图对本实用新型实施例提供的液压缸油嘴及液压缸作详细说明。

本实用新型第一方面的实施例提供了一种液压缸油嘴，包括：沿液压油的喷出方向依次设置的接头1、芯体2、轴承3和油嘴主体4；

接头1一端与油管连接，另一端与芯体2密封连接；

接头1内部形成可容液压油通过的第一通道11；芯体2内部形成可容液压油通过的第二通道21；第二通道21与第一通道11连通；

油嘴主体4内部形成轴孔，芯体2远离接头1一端位于轴孔内，且轴孔的轴心线与芯体2的轴心线重合；

油嘴主体4通过套设在芯体2外侧的轴承3与芯体2连接，使得油嘴主体4可绕芯体2旋转。

本实用新型第一方面的实施例提供一种液压缸油嘴，包括：沿液压油的喷出方向依次设置的接头1、芯体2、轴承3和油嘴主体4；接头1一端与油管连接，另一端与芯体2密封连接；接头1内部形成可容液压油通过的第一通道11；芯体2内部形成可容液压油通过的第二通道21；第二通道21与第一通道11连通；油嘴主体4内部形成轴孔，芯体2远离接头1一端位于轴孔内，且轴孔的轴心线与芯体2的轴心线重合；油嘴主体4通过套设在芯体2外侧的轴承3与芯体2连接，使得油嘴主体4可绕芯体2旋转。

需要说明的是，本实用新型第一方面提供的液压缸油嘴中，接头1一端与液压系统动力端即油管连接，另一端与芯体2连接，芯体2远离接头1一端位于油嘴主体4的轴孔内。油管内的液压油进入接头1内的第一通道11，进而进入与第一通道11连通的第二通道21，进而经由第二通道21进入油嘴主体4内，最后喷出油嘴主体4，实现液压油在液压缸油嘴中的输送过程。芯体2通过轴承3安装在油嘴主体4内，使得油嘴主体4可以绕芯体2旋转。

本实用新型第一方面提供的液压缸油嘴最主要的作用不仅起到缸体与液压系统动力端的连接作用，同时当液压缸工作时，油嘴主体4跟随缸体一起旋转，接头1与液压系统动力端即油管连接，固定不动，实现液压缸在工作时跟随收割机变速箱皮带轮一起旋转又能通过活塞杆的来回收缩，调节平带轮，实现收割机发动机无级变速，提高了产品稳定性，降低了能耗，节约了资源。

本实施例中，轴孔内还设有轴套5，轴套5套设在芯体2远离接头1的一端，且自第二通道21流出的液压油经轴套5内部的轴套5孔喷出油嘴主体4。

需要说明的是，油管内的液压油进入接头1内的第一通道11，进而进入与第一通道11连通的第二通道21，进而经由第二通道21进入轴套5内部的轴套5孔内，最后喷出油嘴主体4，实现液压油在液压缸油嘴中的整个输送过程。

需要说明的是，为防止油嘴堵塞，保证液压油流束稳定，本实施例中，接头1与油管连接的一端设有过滤网，通过过滤网的过滤，既能防止喷嘴堵塞，又可以保证流束的稳定。

需要说明的是，本实施例中，接头1与芯体2螺纹连接。为防止进入第一通道11的液压油经接头1与芯体2连接处渗出，导致液压油的浪费，接头1与芯体2采用密封连接。

具体地，接头1与芯体2之间可以设有密封圈。一种具体实施方式中，接头1与芯体2之间可以设有O型密封圈。

本实施例中，轴套5与芯体2密封连接。具体地，轴套5与芯体2之间可以设有密封圈。一种具体实施方式中，轴套5与芯体2之间可以设有O型密封圈。

需要说明的是，轴套5与芯体2之间可以设有O型密封圈，可以缓解自第二通道21流入轴套5内后自轴套5与芯体2的连接处渗进油嘴主体4的轴孔内，避免了液压油不必要的浪费。

本实施例中，轴套5与油嘴主体4密封连接。具体地，轴套5与油嘴主体4之间可以设有密封圈。一种具体实施方式中，轴套5与油嘴主体4之间可以设有O型密封圈。

O型密封圈是具有圆形截面的环行橡胶密封圈，主要用于机械部件在静态条件下防止液体和气体介质的泄露。在某些情况下，O型密封圈还能用做轴向往复运动和低速旋转运动的动态密封元件，根据不同的条件，可分别选择不同的材料与之相适应。

本实施例中，轴孔内还设有用于限制轴套5轴向运动的第一挡圈6，沿液压油的喷出方向，第一挡圈6位于轴套5前侧。

需要说明的是，上述第一挡圈6具体可以为孔用弹性挡圈，轴孔内设有与孔用弹性挡圈配合的凹槽。孔用弹性挡圈，安装于轴孔内，用作固定轴套5的轴向运动，这类挡圈的外径比装配轴孔的直径稍大。安装时须用卡簧钳，将钳嘴插入挡圈的钳孔中，夹紧挡圈，才能放入预先加工好的轴孔凹槽。孔用弹性挡圈限制轴套5沿液压油喷出方向轴向移动。

本实施例中，轴孔内还设有用于限制轴承3位置的限位件7；沿液压油的喷出方向，限位件7位于轴承3前侧；

限位件7一侧与油嘴主体4相抵，另一侧与轴承3外圈相抵。

需要说明的是，限位件7具体可以为轴承3限位环，起到限制轴承3轴向窜动的作用。本实施例中的轴承3采用深沟球轴承3，轴承3限位环一侧与油嘴主体4相抵，另一侧与轴承3外圈相抵。轴承3限位环与第二挡圈8配合限制轴承3沿液压油喷出方向轴向移动。

本实施例中，芯体2上还设有用于限制轴承3轴向运动的第二挡圈8，第二挡圈8位于限位件7与轴承3之间，且第二挡圈8与轴承3的内圈相抵。

需要说明的是，上述第二挡圈8具体可以为轴用弹性挡圈，轴用弹性挡圈是一种安装于槽轴上，用作固定零部件的轴向运动，这类挡圈的内径比装配轴径稍小。安装时须用卡簧钳，将钳嘴插入挡圈的钳孔中，扩张挡圈，才能放入预先加工好的轴槽上。本实施例中，轴用弹性挡圈安装在芯体2上的轴槽上，与轴承3限位环配合限制轴承3沿液压油喷出方向轴向移动。

本实施例中，轴孔内还设有用于限制芯体2轴向运动的第三挡圈9；沿液压油的喷出方向，第三挡圈9位于轴承3后侧。

需要说明的是，上述第三挡圈9具体可以为孔用弹性挡圈，轴孔内设有与孔用弹性挡圈配合的凹槽。孔用弹性挡圈，安装于轴孔内，用作固定轴套5的轴向运动，这类挡圈的外径比装配轴孔的直径稍大。安装时须用卡簧钳，将钳嘴插入挡圈的钳孔中，夹紧挡圈，才能放入预先加工好的轴孔凹槽。孔用弹性挡圈限制轴承3沿液压油喷出方向的反方向轴向移动。

本实施例中，轴承3数量为两个，且两个轴承3之间设有隔套10。

需要说明的是，本实施例中采用两个并排设置的深沟球轴承3，深沟球轴承3仅能承受少量轴向力，不能作为轴向预紧成对使用，因此在两个深沟球轴承3之间设有隔套10，深沟球轴承3成对使用提高了轴承3的系统负荷能力。

本实用新型第二方面的实施例还提供一种液压缸，包括缸体，还包括第一方面的实施例中任一种液压缸油嘴，液压缸油嘴与缸体传动连接。

本实用新型第二方面的实施例提供的液压缸设置有本实用新型第一方面的实施例提供的液压缸油嘴，从而具有本实用新型第一方面的实施例提供的液压缸油嘴所具有的一切有益效果。

需要说明的是，具有旋转功能的油嘴最主要的作用不仅起到缸体与液压系统动力端的连接作用，同时当液压缸工作时，油嘴主体4跟随缸体一起旋转，接头1与液压系统动力端即油管连接，固定不动，实现液压缸在工作时跟随收割机变速箱皮带轮一起旋转又能通过活塞杆的来回收缩，调节平带轮，实现收割机发动机无级变速。油嘴及液压缸应用到农用捡拾器收割机上，降低了收割机故障率8％，提高了收割机的综合使用性能，具有良好的经济效益和社会效益。

以上对本实用新型的液压缸油嘴及液压缸进行了说明，但是，本实用新型不限定于上述具体的实施方式，只要不脱离权利要求的范围，可以进行各种各样的变形或变更。本实用新型包括在权利要求的范围内的各种变形和变更。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。