一种三位置带阀气缸的制作方法

本实用新型涉及气动元件技术领域，特别涉及一种三位置带阀气缸。

背景技术：

目前国内很多自动化流水线系统均需要用到多位置气缸，即要求气缸在工作时，其活塞杆能够移动并停止在多个位置，从而实现不同的输出行程。对于多位置气缸的输出行程，传统的解决方案一般采用感应开关或中封式电磁阀进行控制。但是上述两种控制方式的缺陷在于控制难度大，管路连接繁杂，且控制的位置精度不高，难以满足用户的实际使用需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种三位置带阀气缸，其结构简单合理，安装方便，易于控制，工作时位置精度较高，能够有效满足用户的实际使用需求。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案。

一种三位置带阀气缸，包括缸体及与所述缸体固定连接的后盖，所述缸体内活动设置有活塞，所述活塞的前端设置有活塞杆，所述活塞杆的前端伸出于所述缸体的外部，所述活塞的前端面与所述缸体之间形成有前腔室，所述活塞的后端延伸有小径安装部，所述小径安装部与所述活塞呈同轴设置，所述小径安装部的外部活动套设有活塞套，所述活塞套的外壁凸设有限位凸环，所述缸体的内壁设置有与所述限位凸环的前端面相抵配合的限位台阶，所述小径安装部的后端面、所述活塞套的后端面、所述缸体及所述后盖之间形成有后腔室；

所述缸体分别设有进气通道、第一气控通道及第二气控通道，所述第一气控通道与所述前腔室连通，所述第二气控通道与所述后腔室连通，所述缸体上还分别设置有用于控制所述进气通道与所述第一气控通道导通或切断的第一电磁阀、用于控制所述进气通道与所述第二气控通道导通或切断的第二电磁阀。

进一步地，所述活塞的外壁由前至后依次嵌设有与所述缸体的内壁密封配合的第一密封圈和耐磨环。

进一步地，所述小径安装部的外壁嵌设有与所述活塞套的内壁密封配合的第二密封圈。

进一步地，所述活塞套的外壁嵌设有与所述缸体的内壁密封配合的第三密封圈。

进一步地，所述活塞与所述活塞杆一体化固定连接。

本实用新型的有益效果为：本实用新型提供的三位置带阀气缸，通过在活塞的后端设置小径安装部，小径安装部外活动套设有活塞套，活塞套的外壁设置有限位凸环，缸体的内壁设置有与限位凸环的前端面限位配合的限位台阶，缸体设有进气通道、第一气控通道及第二气控通道，缸体上分别设置有用于控制所述进气通道与所述第一气控通道导通或切断的第一电磁阀、用于控制所述进气通道与所述第二气控通道导通或切断的第二电磁阀，工作时，通过对第一电磁阀和第二电磁阀分别进行独立控制，便能够使活塞在缸体内的三个位置往复移动，从而实现活塞杆的三种行程输出。综上所述，与现有技术相比，本实用新型结构简单合理，安装方便，易于控制，工作时位置精度较高，因而能够有效满足用户的实际使用需求。

附图说明

图1是本实用新型的整体第一种工作状态下结构示意图。

图2是本实用新型的整体第二种工作状态下结构示意图。

图3是本实用新型的整体第三种工作状态下结构示意图。

图1-3中：1、缸体；11、限位台阶；12、进气通道；13、第一气控通道；2、后盖；3、活塞；31、小径安装部；4、活塞杆；5、活塞套；51、限位台阶；6、第一电磁阀；7、第二电磁阀；8、第一密封圈；9、耐磨环；10、第二密封圈；14、第三密封圈。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1至图3所示的一种三位置带阀气缸，包括缸体1及与缸体1固定连接的后盖2，缸体1内活动设置有活塞3，活塞3的前端设置有活塞杆4，本实施例中，活塞3与活塞杆4一体化固定连接，加工方便，且活塞3与活塞杆4的同轴度更高，活塞杆4的前端伸出于缸体1的外部，活塞3的前端面与缸体1之间形成有前腔室A，活塞3的后端延伸有小径安装部31，小径安装部31的直径小于活塞3的直径，小径安装部31与活塞3呈同轴设置，小径安装部31的外部活动套设有活塞套5，活塞套5的外壁凸设有限位凸环51，缸体1的内壁设置有与限位凸环51的前端面相抵配合的限位台阶11，小径安装部31的后端面、活塞套5的后端面、缸体1及后盖2之间形成有后腔室B。

缸体1分别设有进气通道12、第一气控通道13及第二气控通道（图中未示出），第一气控通道13与前腔室A连通，第二气控通道与后腔室B连通，缸体1上还分别设置有用于控制进气通道12与第一气控通道13导通或切断的第一电磁阀6、用于控制进气通道12与第二气控通道导通或切断的第二电磁阀7。

本实用新型提供的三位置带阀气缸，工作时，通过对第一电磁阀6和第二电磁阀7分别进行独立控制，便能够使活塞3在缸体1内的三个位置往复移动，从而实现活塞杆4的三种行程输出。具体地说，当第一电磁阀6开启、第二电磁阀7关闭时，参见图1，此时进气通道12与第一气控通道13连通，进气通道12与第二气控通道之间的通路被截断，使得压缩气体依次经进气通道12、第一气控通道13进入前腔室A，前腔室A压力升高，压缩气体推动活塞3完全后移（即缸体1的第一位置），活塞杆4位于第一输出行程位置，在此过程中，后腔室B内的空气便会经第二气控通道流至第二电磁阀7，并从第二电磁阀7排出至大气；当第一电磁阀6关闭、第二电磁阀7开启时，参见图2，此时进气通道12与第一气控通道13之间的通路被截断，进气通道12与碟气控通道连通，使得压缩气体依次经进气通道12、第二气控通道进入后腔室B，后腔室B压力升高，压缩气体推动活塞3完全前移（即缸体1的第二位置），活塞杆4位于第二输出行程位置，活塞套5也相应前移，直至限位凸环51与限位台阶11相抵，在此过程中，前腔室A内的空气便会经第一气控通道13流至第一电磁阀6，并从第一电磁阀6排出至大气；当第一电磁阀6和第二电磁阀7均开启时，参见图3，此时前腔室A和后腔室B内均充入有压缩气体，在此过程中，由于活塞套5后端及小径安装部31后端共同组成的受压面积大于活塞3前端的受压面积，因而后腔室B的产生的推力大于前腔室A产生的推力，使得活塞套5会推动活塞3前移，直至限位凸环51与限位台阶11相抵，此时活塞3位于缸体1的中间位置（即缸体1的第三位置），活塞杆4则位于第三输出行程位置。

本实施例中，为了提高本实用新型的气密性，并提高活塞3的使用寿命，活塞3的外壁由前至后依次嵌设有与缸体1的内壁密封配合的第一密封圈8和耐磨环9；小径安装部31的外壁嵌设有与活塞套5的内壁密封配合的第二密封圈10；活塞套5的外壁嵌设有与缸体1的内壁密封配合的第三密封圈14。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。