铝型材微型气缸的制作方法

本实用新型涉及机械制造技术领域，具体是一种从取出机注塑模具中取出产品用的铝型材微型气缸。

背景技术：

目前，随着产品制造业自动化程度的提高，在注塑成型中越来越多的运用到了取出机，然而对模具结构的紧凑性以及原材料节省利用也提出了越来越高的要求，以至模具内部空间及开模距离越来越小，这样给产品的取出增加了难度，影响了自动化的生产效果。但现有的常规气缸都相对较大，夹取时通常无信号确认功能，调试困难，在自动化生产过程中存在着相当大的安全隐患，不能满足自动化的需求。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本实用新型的发明目的在于提供一种铝型材微型气缸，以实现自动取出各种小型塑胶产品的目的。

为实现上述发明目的，本实用新型的气缸壳体为缸体与安装底座为一体的结构，气缸壳体用铝型材成形制作，活塞的一端与气缸壳体间装有橡胶磁铁，橡胶磁铁与气缸壳体上的两个光电传感器配合以实现产品夹取信号确认。

所述活塞的两端与用聚氨酯材料制作的两个缓冲垫固定连接，活塞与气缸壳体间设有密封圈；采用不锈钢制作的活塞杆的一端用螺栓将缓冲垫与活塞锁紧固定在活塞杆上；前盖上装有两个分别用于前盖与气缸壳体之间、以及前盖和活塞杆之间密封的密封圈，前盖上装有可提高活塞杆导向性的无油衬套，前盖与气缸壳体用螺丝锁紧固定；用于供给气缸工作气体的两个气管接头与气缸壳体为固定连接。

所述气缸壳体及活塞为可防止活塞运动过程中转动的长圆型结构。

工作时，由气管接头通入到气缸壳体内的气压推动活塞，将活塞杆推出至前盖位置，光电传感器感应到活塞上的橡胶磁铁并产生确认信号；当从另一气管接头供气时，活塞杆后退至起始位置，另一个光电传感器产生复位的确认信号，反复地推出、后退以满足产品取出的要求。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、体积小，结构简单紧凑，便于在狭小空间安装调试，有效实现了自动化取出较小的各种塑胶产品的功能。

2、长圆的气缸壳体及活塞造型，解决了活塞运动过程中的不防转现状，保证了配合精度，确保了作用在活塞杆上有足够的推、拉力。

3、气缸壳体采用强度高、耐磨性好的铝型材成形制作，重量轻，制造成本低。

4、采用气体为动力源，通过模仿人手的推、拉动作来实现产品的夹取，并实现了夹取信号确认功能，提高了自动化生产过程中的安全可靠性。

附图说明

图1是本实用新型的结构简图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是本实用新型的立体图。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，气缸壳体1为缸体与安装底座为一体的外部造型结构，这样既减少了零件数量，保证了因装配误差出现的不良品，又保证了其小巧的外形，并且气缸壳体1采用强度高、耐磨性好的铝型材成形制作，可减轻重量，降低制造成本；气缸壳体1及活塞2为长圆造型结构，克服了活塞2运动过程中的不防转现状，保证了配合精度，以及作用在活塞杆4上有足够大的推、拉力；活塞2的两端与两个用聚氨酯材料制作的缓冲垫5为固定连接，可减少活塞2的往复运动对气缸壳体1的冲击，活塞2的中部设有两个Y形密封圈9；活塞2的一端与气缸壳体1间装有一个橡胶磁铁6，橡胶磁铁6与装在气缸壳体1上的两个光电传感器13配合，可实现产品的夹取信号确认功能；活塞杆4的一端用内六角螺栓7将缓冲垫5和活塞2锁紧固定在活塞杆4上，另一端设置安装螺纹孔，便于安装不同的气缸挡板，活塞杆4采用优质不锈钢加工制作；前盖3上装有两个密封圈10，分别用于前盖3和气缸壳体1之间的密封以及前盖3和活塞杆4之间的密封，提高了气动产品密封性能，保证气缸有足够大的夹持力，同时，前盖3上装有无油衬套11，可提高不锈钢活塞杆4的导向性，经久耐磨，使活塞杆4的机械强度和寿命均得到保证；两个气管接头8与气缸壳体1为固定连接，用于供给气缸工作气体；前盖3和气缸壳体1用四个内六角螺丝12锁紧固定。

夹取产品时，由气管接头8处进入0.39～0.49MPa气压的气体，推动活塞2，当缓冲垫5运动至前盖3的位置停止，光电传感器13感应到活塞2上的橡胶磁铁6并产生确认信号；当从另一气管接头8供气时，活塞2后退，缓冲垫5运动至气缸壳体1的初始位置停止，另一个光电传感器13产生复位的确认信号；通过活塞2反复地推出、后退，以满足产品取出的要求。