支撑油缸的制作方法

本发明涉及工程机械技术领域，更具体地，涉及一种支撑油缸。

背景技术：

普通的支撑油缸，缸底采取焊接结构，缸底焊缝开轴向坡口，一方面由于开的是轴向坡口而非径向坡口，焊缝连接强度低；另一方面缸底焊缝与法兰板焊缝距离太近，缸筒晶粒严重扭曲，焊接应力集中，易变形；此外普通的支撑油缸采取的仍是整体式活塞、导向部，加工精度难以保证。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明提出一种支撑油缸，该支撑油缸定位可靠，零部件加工精度高。

根据本发明实施例的支撑油缸，包括：缸筒，所述缸筒内限定有腔室，所述缸筒设有与所述腔室连通的油口；活塞，所述活塞可活动地设在所述腔室内；活塞杆，所述活塞杆与所述活塞相连，所述活塞杆沿其轴向可活动以驱动所述活塞运动；导向部，所述导向部设在所述油口内且形成为沿所述油口的周向延伸的环形，所述活塞杆的一端穿过所述导向部与所述活塞相连；压盖，所述压盖设在所述油口处且与所述缸筒相连以固定所述导向部。

根据本发明实施例的支撑油缸，通过将传统的直接安装在缸筒上的导向套分成导向部和压盖两部分，导向部用于对活塞杆进行导向，压盖可以用于将导向部固定在缸筒上，两者分体设置，不仅定位可靠，避免应力集中，而且提高了零部件的加工精度。

根据本发明的一个实施例，所述缸筒形成为沿竖直方向延伸的柱状，所述缸筒的上端敞开形成为所述油口，所述缸筒的下端设有底板以封闭所述腔室的下端，所述活塞杆和所述活塞沿竖直方向可活动地设在所述缸筒上。

根据本发明的一个实施例，所述导向部插接在所述油口内且所述导向部的下部的外壁面止抵所述油口的内壁面，所述导向部的上部的外周设有沿其周向延伸的环形沉槽，所述压盖形成为环形且套设在所述沉槽内，所述压盖的外壁面与所述油口的内壁面螺纹连接以固定所述导向部。

根据本发明的一个实施例，所述压盖的内壁面和与所述导向部之间、所述压盖的外壁面与所述油口的内壁面之间分别设有防水圈。

根据本发明的一个实施例，所述导向部的下部的上端的外壁面设有沿其轴向向上向外倾斜延伸的定位斜面，所述定位斜面沿所述导向部的周向延伸形成为环形，所述油口的内壁面设有与所述定位斜面相对应的配合斜面，所述定位斜面止抵所述配合斜面。

根据本发明的一个实施例，所述活塞杆的下端设有连接部，所述连接部与所述活塞杆同轴设置且所述连接部的径向尺寸小于所述活塞杆的径向尺寸，所述活塞套设在所述连接部上且通过所述连接部与所述活塞杆相连，所述支撑油缸还包括：固定件，所述固定件与所述连接部相连以将所述活塞安装在所述连接部上。

根据本发明的一个实施例，所述连接部的下端的外壁面设有螺纹，所述固定件形成为螺母，所述螺母套设在所述连接部上且上端止抵所述活塞。

根据本发明的一个实施例，所述活塞的外壁面设有沿其周向延伸的安装槽，所述安装槽内设有密封圈，所述活塞上设有连通所述活塞的下端面与所述安装槽的泄压孔。

根据本发明的一个实施例，所述泄压孔为两个且相对于所述活塞左右对称。

根据本发明的一个实施例，所述底板与所述缸筒螺纹连接。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的支撑油缸的剖视图；

图2是根据本发明实施例的支撑油缸的导向部和压盖的放大图；

图3是根据本发明实施例的支撑油缸的活塞的放大图。

附图标记：

支撑油缸100；

缸筒10；配合斜面11；

活塞20；安装槽21；泄压孔22；

活塞杆30；连接部31；

导向部40；沉槽41；定位斜面42；

压盖50；

防水圈60；

固定件70；密封圈80；底板90。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1至图3描述根据本发明实施例的支撑油缸100。

根据本发明实施例的支撑油缸100包括缸筒10、活塞20、活塞杆30、导向部40和压盖50。

具体而言，缸筒10内限定有腔室，缸筒10设有与腔室连通的油口，活塞20可活动地设在腔室内，活塞杆30与活塞20相连，活塞杆30沿其轴向可活动以驱动活塞20运动，导向部40设在油口内且形成为沿油口的周向延伸的环形，活塞杆30的一端穿过导向部40与活塞20相连，压盖50设在油口处且与缸筒10相连以固定导向部40。

换言之，根据本发明实施例的支撑油缸100主要由缸筒10、活塞20、活塞杆30、导向部40和压盖50组成，活塞杆30与活塞20相连并驱动活塞20在缸筒10内活动，导向部40设在油口内对活塞杆30进行导向，压盖50与缸筒10相连从而将导向部40固定在缸筒10上。

由此，根据本发明实施例的支撑油缸100，通过将传统的直接安装在缸筒10上的导向套分成导向部40和压盖50两部分，导向部40用于对活塞杆30进行导向，压盖50可以用于将导向部40固定在缸筒10上，两者分体设置，不仅定位可靠，避免应力集中，而且提高了零部件的加工精度。

根据本发明的一个实施例，缸筒10形成为沿竖直方向延伸的柱状，缸筒10的上端敞开形成为油口，缸筒10的下端设有底板90以封闭腔室的下端，活塞杆30和活塞20沿竖直方向可活动地设在缸筒10上。

如图1所示，其中，图1的右端表示缸筒10的下端，图1的左端表示缸筒10的上端。也就是说，根据本发明实施例的支撑油缸100为竖直安装的油缸结构，缸筒10的上端开口形成为油口，缸筒10的底侧焊接有法兰定位板，活塞杆30的杆头侧即上端为球头结构，以便与客户机架连接，完成运动。

在本发明的一些具体实施方式中，导向部40插接在油口内且导向部40的下部的外壁面止抵油口的内壁面，导向部40的上部的外周设有沿其周向延伸的环形沉槽41，压盖50形成为环形且套设在沉槽41内，压盖50的外壁面与油口的内壁面螺纹连接以固定导向部40。

具体地，如图2所示，在本实施例中，导向部40形成为环形并且插接在油口内，导向部40的下部的外壁面与油口的内壁面贴合，导向部40的上部的外周的径向尺寸小于下部的径向尺寸而形成沉槽41，压盖50设在沉槽41内并且形成为环形，压盖50与油口螺纹连接从而固定住导向部40。由此，该结构的导向部40通过压盖50安装在油口内，导向部40负责活塞杆30的导向，压盖50负责固定导向部40，零部件加工方便，并且精度高。

可选地，根据本发明的一个实施例，导向部40的下部的上端的外壁面设有沿其轴向向上向外倾斜延伸的定位斜面42，定位斜面42沿导向部40的周向延伸形成为环形，油口的内壁面设有与定位斜面相对应的配合斜面11，定位斜面42止抵配合斜面11。

进一步地，压盖50的内壁面和与导向部40之间、压盖50的外壁面与油口的内壁面之间分别设有防水圈60。

也就是说，导向部40的下部与缸筒10的配合部分采用斜面定位，采用斜面定位的有益效果在于：导向部40与缸筒10定位尺寸较大，定位可靠；导向部40与缸筒10的配合避免直角面，不会在螺纹下端引起应力集中。压盖50上加工螺纹与缸筒10连接，压盖50下端面顶住导向部40进行压紧。此外，由于支撑油缸100为竖直安装的结构，因此在压盖50与导向部40的结合面处加工有一个o形防水圈60，可以起防水作用，并且此o形防水圈60邻近压盖50的上端面较近，以尽可能的保护支撑油缸100不受雨水侵蚀。

在尺寸较大的支撑油缸100中，由于活塞尺寸较大，很难同时保证活塞与活塞杆配合的同时兼顾前端螺纹连接的精度，造成活塞拧入的时候困难。为了克服该技术问题，在本发明的一些具体实施方式中，活塞杆30的下端设有连接部31，连接部31与活塞杆30同轴设置且连接部31的径向尺寸小于活塞杆30的径向尺寸，活塞20套设在连接部31上且通过连接部31与活塞杆30相连，支撑油缸100还包括：固定件70，固定件70与连接部31相连以将活塞20安装在连接部31上。

具体地，连接部31的下端的外壁面设有螺纹，固定件70形成为螺母，螺母套设在连接部31上且上端止抵活塞20。

换言之，如图1和图3所示，在本实施例中，活塞也采取分体设计，不是直接固定在活塞杆30上，而是将与活塞杆30相连的结构独立成固定件70用来将活塞20安装在活塞杆30上。将活塞20与固定件70采取分体设计可以有效避免活塞拧入困难的问题，活塞20的内侧用于与活塞杆30配合，不负责与活塞杆30连接紧固，螺母只负责与活塞杆30连接，不负责与活塞杆30配合。由此，将活塞20与固定件70分体设置，分体后的零件加工简单，精度也可以有效保障。

根据本发明的一个实施例，活塞20的外壁面设有沿其周向延伸的安装槽21，安装槽21内设有密封圈80，活塞20上设有连通活塞20的下端面与安装槽的泄压孔22。优选地，泄压孔22为两个且相对于活塞20左右对称。

具体地，如图3所示，活塞20的外壁面与缸筒10的内壁面之间设有密封圈80，活塞20上设有用于安装密封圈80的安装槽，活塞20的下端面设有两个对称布置的泄压孔22，泄压孔22的孔径可以为3mm，泄压孔22可以有效避免背压对密封圈80的损害，起到泄压保护作用。

目前常用的支撑油缸都采用焊接式缸底，由于该支撑油缸的结构特点，缸筒外侧有法兰板需焊接，如果缸底也焊接的话，就必须沿油缸轴向开坡口，由于轴向坡口只能做的很浅，焊接后焊缝强度通常不是很高，无法满足客户实际使用压力。此外焊接结构的缸底与法兰板的焊缝间距很小，焊缝集中，造成缸筒变形，焊接区性能不足。且为了保证法兰板的定位精度，法兰板焊前必须留余量，且缸底为了满足垂直度也要焊前留余量，焊后一起车端面，工序复杂。

为此，在本发明的一些具体实施方式中，底板90与缸筒10螺纹连接。将底板90与缸筒10螺纹连接的设计则避免了这个问题，实际生产中，法兰板焊后直接车定位端面，再加工缸底侧螺纹即可。该结构的安装工序简单，精度较高，连接也更加可靠。

另外需要说明的是，传统的支撑油缸在生产中都是先焊接法兰定位板的筋板，再刮削滚光或绗磨内孔，然后焊接油管。但是由于跟进本发明实施例的支撑油缸100尺寸大，所以需要很多筋板，筋板焊后，没有空间焊接油管，因此，根据本发明实施例的支撑油缸100使用连接座将最下端一段油管预先与连接座一起焊接在缸筒10上，再焊接筋板，再绗磨内孔，再焊接上端的一些列油管，避免了油管与筋板焊接干涉。

总而言之，根据本发明实施例的支撑油缸100，通过将传统的直接安装在缸筒10上的导向套分成导向部40和压盖50两部分，导向部40用于对活塞杆30进行导向，压盖50可以用于将导向部40固定在缸筒10上，两者分体设置，不仅定位可靠，避免应力集中，而且将大零件化大为小，分体后的零部件都比较小，不但没有造成加工困难，反而提高了零部件的加工精度，可以应用于内径达到250mm的缸筒10。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。