气缸、压缩机构、旋转式压缩机及热泵装置的制作方法

本发明涉及压缩机领域，尤其涉及一种气缸、压缩机构、旋转式压缩机及热泵装置。

背景技术：

目前空调行业内存在二级压缩、多级压缩、独立压缩、变容压缩等技术，其实现的常规手段为在现有旋转式压缩机上去增加一个旋转式压缩腔，通过对此压缩腔进行相关设计与匹配，来实现上述的技术目的。但是该设计结构容易导致二个主要问题，第一是增加的旋转式压缩腔的成本过高，其相应的一系列结构的成本居高不下；第二是增加的旋转式压缩腔的效率较低。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种旋转式压缩机的气缸，这种气缸可以在原有压缩腔的周壁内增设活塞腔，避免压缩量增加后结构成本增加过多的问题。

本发明还指在提供一种具有上述气缸的压缩机构。

本发明还指在提供一种具有上述压缩机构的旋转式压缩机。

本发明还指在提供一种具有上述旋转式压缩机的及热泵装置。

根据本发明实施例的一种旋转式压缩机的气缸，所述气缸内限定出用于滚子滚动配合的压缩腔，所述气缸的周壁上设有朝向所述压缩腔开口的滑片槽，所述气缸的周壁上设有第一吸气口，所述气缸的周壁上限定出活塞腔，所述活塞腔在所述压缩腔的内周面上开设有连通口。

根据本发明实施例的气缸，可增加压缩量，相对于通过增加气缸数量的方式而言，可减少零部件数量、减少压缩机体积和重量，大大降低成本。

在一些实施例中，所述活塞腔以所述连通口的形状沿所述压缩腔的径向贯通而成。

在一些实施例中，所述第一吸气口的中轴线与所述活塞腔的中心线位于同一平面上

具体地，所述活塞腔邻近所述第一吸气口设置，所述第一吸气口位于所述连通口和所述滑片槽之间，或者所述连通口位于所述第一吸气口和所述滑片槽之间。

在一些实施例中，所述压缩腔的内周面上设有连通槽，所述连通槽的一端延伸至所述第一吸气口，所述连通槽的另一端延伸至所述连通口。

可选地，所述连通槽在所述压缩腔的轴向上的尺寸大于所述气缸高度的30％，所述连通槽的深度大于等于0.5mm。

根据本发明实施例的一种压缩机构，包括：气缸，所述气缸为根据上述实施例所述的气缸；滚子，所述滚子滚动配合在所述气缸的压缩腔内；滑片，所述滑片可往复运动地设在所述气缸的滑片槽内，所述滑片的内端与所述滚子相连；活塞，所述活塞可往复运动地设在所述气缸的活塞腔内，所述活塞的头部可伸入到所述压缩腔内并与所述滚子相连。

本发明实施例的压缩机构，突破了现有旋转式压缩机的泵体结构，使原单个缸体的压缩，能实现至少两个缸体的压缩，完成了主体泵体搭载小型泵体的组合型压缩。利用气缸来形成活塞腔，即利用现有零件构成压缩腔，结构紧凑，减少了零部件数量，有利于减少压缩机体积和重量，大大降低成本。

具体地，所述压缩机构还包括：控气阀板，所述控气阀板设在所述气缸的外周壁上以封闭所述活塞腔，所述控气阀板上设有连通所述活塞腔的第二吸气口和第二排气口；排气装置，所述排气装置设在所述控气阀板上，所述排气装置用于控制所述第二排气口的开关。

可选地，所述控气阀板上设有配合槽，所述配合槽的底壁上设有所述第二排气口，所述排气装置包括设在所述配合槽内的排气阀片。

可选地，所述活塞腔为圆形腔，所述活塞为相匹配的圆柱形；或者，所述活塞腔为方形腔，所述活塞为相匹配的方形板。

根据本发明实施例的旋转式压缩机，包括：壳体，所述壳体具有第一出气口、第一回气口、第二出气口和第二回气口；以及，压缩机构，所述压缩机构为根据本发明上述实施例所述的压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内；其中，所述第一出气口用于排出所述压缩机构中压缩腔内压缩的气体，所述第一回气口用于向所述压缩腔进气，所述第二出气口用于排出所述压缩机构中活塞腔内压缩的气体，所述第二回气口用于向所述活塞腔进气。

根据本发明实施例的旋转式压缩机，可以增加旋转式压缩机的排气量，同时可减少零部件数量、减少压缩机体积和重量，大大降低成本。

具体地，所述旋转式压缩机为单缸压缩机或者双缸压缩机或者多缸压缩机。

根据本发明实施例的热泵装置，包括：旋转式压缩机，所述旋转式压缩机为根据本发明上述实施例所述的旋转式压缩机；两个换热器，所述两个换热器之间相连，所述两个换热器中的一个连接所述第一出气口、另一个连接所述第一回气口；两个节流元件，所述两个节流元件串联连接在所述两个换热器之间；气液分离装置，所述气液分离装置串联连接在两个所述节流元件之间，所述气液分离装置具有分离气体出口，所述分离气体出口连接所述第二回气口；且，所述第二出气口连接与所述第一出气口相连的所述换热器。

根据本发明实施例的热泵装置，不仅高效节能，且能降低成本。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一个实施例的气缸立体示意图；

图2是本发明一个实施例的压缩机构的布局示意简图；

图3是本发明另一个实施例的压缩机构的布局示意简图；

图4是本发明一个实施例的活塞的剖视示意图；

图5是本发明又一个实施例的压缩机构的布局示意简图；

图6是本发明一个实施例的压缩机构的立体示意图；

图7是本发明一个实施例的热泵装置的结构示意图。

附图标记：

热泵装置1000、

旋转式压缩机100a、第一出气口101、第一回气口102、第二出气口103、第二回气口104、

压缩机构100、气缸1、压缩腔11、第一吸气口111、第一排气口112、滑片槽113、活塞腔12、第二吸气口121、第二排气口122、连通口123、连通槽124、加厚壁13、滚子2、滑片3、活塞4、封盖41、活塞杆42、延长边43、控气阀板51、配合槽511、排气阀片52、

换热器200、室外换热器210、室内换热器220、节流元件300、气液分离装置400、分离气体出口401。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“竖向”、“深度”、“宽度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图2描述根据本发明实施例的旋转式压缩机的气缸1。

根据本发明实施例的旋转式压缩机的气缸1，如图1和图2所示，气缸1内限定出用于滚子2滚动配合的压缩腔11，气缸1的周壁上设有朝向压缩腔11开口的滑片槽113，气缸1的周壁上设有朝向压缩腔11开口的第一吸气口111。压缩腔11和第一吸气口111、滑片槽113均是现有气缸的常规结构。所不同的是，本发明实施例的气缸1，在周壁上限定出了活塞腔12，活塞腔12在压缩腔11的内周面上开设有连通口123。这里连通口123是活塞腔12朝向压缩腔11的开口。连通口123的孔面积可以小于活塞腔12的截面积，连通口123的孔面积也可以等于活塞腔12的截面积。活塞腔12在远离连通口123的一端可以是贯通的，此时活塞腔12相当于气缸1的周壁上的通孔。活塞腔12在远离连通口123的一端也可以不贯通，此时活塞腔12相当于气缸1的周壁上的盲孔。根据需要，活塞腔12的结构可以调整。

活塞腔12是设置在气缸1的周壁内的，压缩腔11仍是圆柱腔，活塞腔12的设置不影响滚子2在压缩腔11内作滚动运动。使用时活塞腔12里配置有活塞4，活塞4利用滚子2的滚动来作往复运动，从而活塞腔12内可完成气体的吸气与压缩过程。

这里选择将活塞腔12设置在气缸1上，是因为气缸1壁厚尺寸、轴向尺寸均较大，有足够利用空间，且方便活塞4直接与滚子2接触。而如果将活塞腔12设置在轴承或者气缸之间的中隔板上，显然滚子2要推动活塞4结构要变得复杂，不易密封，而且会导致轴承或者气缸需要加厚。同样，气缸1上保留第一吸气口111，也是因为这样无需改变吸气连管结构，压缩机整体改动小，结构改进的成本较低。

在气缸1的周壁上设置活塞腔12，对压缩腔11内滚子2压缩气体方式、压缩腔11进排气方式、进排气周期等影响较小，但是压缩机整体压缩量却是增加了。这种增加压缩量的方式，相对于通过增加气缸数量的方式而言，可减少零部件数量、减少压缩机体积和重量，降低成本。

为便于进一步理解气缸1增设压缩量的原理，气缸1的具体结构将结合压缩机构100的结构说明时详细解释。

下面参考图1-图6描述根据本发明实施例的旋转式压缩机的压缩机构100。

根据本发明实施例的压缩机构100，如图2所示，包括：气缸、滚子2、滑片3和活塞4，气缸为上述实施例所述的气缸1，滚子2滚动配合在气缸1的压缩腔11内，滑片3可往复运动地设在气缸1的滑片槽113内，滑片3的内端与滚子2相连。活塞4可往复运动地设在气缸1的活塞腔12内，活塞4的头部可伸入到压缩腔11内并与滚子2相连。

这里，滑片3的内端与滚子2的连接方式有多种，例如如图2所示的滑片3通过弹簧止抵在滚子2的外周面上，又例如滑片3的内端可以直接固定连接在滚子2上，或者滚子2的外周面上设有铰接槽，滑片3内端配合在铰接槽内，滑片3相对滚子2可转动。

在压缩机构100运转时，滚子2沿压缩腔11的内周面滚动，由于滑片3的内端与滚子2的外周面相连，从而滑片3配合滚子2，将滚子2的外周面和压缩腔11的内周面之间的空间分成高压腔和低压腔。压缩机构100具有第一吸气口111和第一排气口112，低压腔从第一吸气口111处吸入气体，高压腔将压缩的气体从第一排气口112处泵出。

而活塞4在活塞腔12内可往复运动，从而活塞腔12的容积可以往复变化。压缩机构100具有第二吸气口121和第二排气口122(图2中未示出)，活塞腔12与第二吸气口121、第二排气口122相连，当活塞腔12内容积变大时可从第二吸气口121处吸入气体，当活塞腔12内容积变小时可将升压的气体从第二排气口122排出。将活塞腔12设置在气缸1的周壁内，合理设置的前提下不会增加压缩机构100的轴向高度，而且气缸1本身壁厚尺寸较大，此处设置活塞腔12容积能够满足需求。

由于活塞4的头部与滚子2相连，因此滚子2在压缩腔11内滚动的过程中，滚子2可以压在活塞4上，使活塞4能够朝向活塞腔12内部滑动而压缩气体。这里，活塞4向活塞腔12内部滑动的动力结构已经确定(即由滚子2压制而动)，而活塞4从活塞腔12内部向外滑动的动力结构不作限制。例如，活塞4的头部可以转动连接在滚子2上，又例如活塞腔12内设有将活塞4朝向压缩腔11内部推动的弹簧等。还例如，活塞4还可以借助两侧压差来驱动，当压缩腔11气压较小时，活塞4可以在活塞腔12和压缩腔11之间的压力差驱动下，向压缩腔11内部滑动。当然，活塞4、滑片3与滚子2的连接方式需要综合考虑，不能相互干涉。

这里要说明的是，本发明实施例中活塞4与滑片3是不同的结构，气缸1内每增加一个滑片3，滑片3两侧需增设用于向压缩腔11进出气的第一吸气口111和第一排气口112。而活塞4的设置需增设用于向活塞腔12进出气的第二吸气口121、第二排气口122。滑片3与滚子2的配合目的，在于将滚子2外周面和压缩腔11内周面之间的空间分成高压腔和低压腔，而活塞4的设置不参与高压腔和低压腔的划分。

由于气缸1在独立于压缩腔11处另设置了活塞腔12，活塞腔12的气体压缩是通过活塞4的往复运动完成的，活塞4的往复运动由滚子2带动完成。这里，活塞4的运动不影响滚子2的运动，不影响压缩腔11的吸排气周期，不需要作复杂的吸排气通道。

本发明实施例的压缩机构100，突破了现有旋转式压缩机的泵体结构，使原单个缸体的压缩，能实现至少两个缸体的压缩，完成了主体泵体搭载小型泵体的组合型压缩。利用气缸1来形成活塞腔12，即利用现有零件构成压缩腔，结构紧凑，减少了零部件数量，有利于减少压缩机体积和重量，大大降低成本。

本发明实施例的压缩机构100，应用于具有独立压缩、双缸压缩、变容压缩等压缩功能的压缩机中。可以实现多种压缩类型的应用，降低压缩机成本。压缩机构100在活塞腔12上可以外接吸排气通道，使活塞腔12的进排气直接与压缩机外部部件相通。压缩机构100也可以通过气缸通道内置吸排气管道，使活塞腔12压缩的气体能通向第一吸气口111，或者使压缩腔11压缩的气体能通向第二吸气口121，实现双级压缩。

具体地，如图1和图2所示，第一吸气口111的中轴线与活塞腔12的中心线位于同一平面上。通俗地讲就是，当压缩腔11的轴线竖向设置时，第一吸气口111和活塞腔12的中心位于同一高度上。可以理解，活塞4往复运动仍对气缸1、滚子2有一定冲击力，因此将活塞腔12设置有中间，有利于提高性能。

在一些实施例中，活塞腔12以连通口123的形状沿压缩腔11的径向贯通而成。由于活塞4在活塞腔12内往复运动完成压缩工作，因此活塞腔12的内壁面与活塞4之间需要保证紧密配合，避免活塞腔12与压缩腔11之间串气。为保证活塞腔12与活塞4的接触面之间光滑度及紧密度，以及为了减小摩擦生热，对活塞腔12的内壁面的加工精度要求较高。而将活塞腔12制成与连通口123形状一致的贯通孔，气缸1的加工难度可大大降低。

在一些实施例中，连通口123临近第一吸气口111设置，这里连通口123和第一吸气口111均设置在滑片槽113的同一侧，而第一排气口112设置在滑片3的另一侧。

可以理解的是，滚子2的外周面与压缩腔11的内周面之间是线接触，为便于后续说明，称滚子2的外周面与压缩腔11的内周面之间的接触线为分隔线。由于活塞腔12的连通口123设置在压缩腔11的内周面上，因此当分隔线活动到连通口123处时，滚子2无法将分隔线两侧隔开不通气。

以图2所示示例为例，滚子2逆时针滚动，在逆时针方向上气缸1的周壁上依次设置有第一排气口112、滑片槽113、第一吸气口111和连通口123。第一吸气口111与连通口123之间的区域相当于“死区”。具体而言，当滚子2转过第一吸气口111时，即分隔线位于第一吸气口111和连通口123之间，第一吸气口111所通一侧为低压腔，连通口123所通一侧为高压腔。当滚子2继续逆时针转动，低压腔内继续吸气，高压腔内气体继续压缩、气压上升。但是当分隔线到达连通口123处时，分隔线两侧会被连通口123连通，高压腔内被压缩的气体会回流到低压腔，导致吸气量降低，而且分隔线在经过连通口123的这部分角度内，滚子2的滚动压缩是无效的，做功浪费，能效会下降。

而将连通口123临近第一吸气口111设置，则能减少这部分损失。这是因为当连通口123临近第一吸气口111，分隔线位于连通口123和第一吸气口111之间时，高压腔刚刚开始压缩，气压相对较小。之后当分隔线经过连通口123时，从高压腔通过连通口123流向低压腔的气体少，压力损失少，对低压腔的吸气量损失也会减小。

另外，在有的实施例中，气缸1在设置滑片槽113的部分具有加厚壁13，第一吸气口111临近滑片槽113设置，因此将连通口123临近第一吸气口111设置，活塞腔12可以借助加厚壁13而容积增大。即使活塞腔12的排气容量不能增加，活塞腔12的进排气结构的设置也能够容易许多。

具体地，如图2所示，第一吸气口111可以位于连通口123和滑片槽113之间，如图3所示，连通口123也可以位于第一吸气口111和滑片槽113之间，两种情况下都能减小压力、吸气量损失，提高整体性能。

进一步地，如图1和图2所示，压缩腔11的内周面上设有连通槽124，连通槽124的一端延伸至第一吸气口111，连通槽124的另一端延伸至连通口123。即当分隔线运动到第一吸气口111和连通口123之间时，由于连通槽124的设置，分隔线两侧是连通的。从而可进一步减小做功损失，减少吸气量损失。

仍以图2所示示例为例，该连通槽124的设置，使分隔线从第一吸气口111逆时针变化到连通口123的过程中，滚子2不会去压缩压缩腔11内的气体。因为通过连通槽124，压缩腔11内气体无法形成封闭的压缩空间，故没法压缩。只有当滚子2转过活塞腔12的连通口123后，才会形成封闭的高压腔。分隔线转过连通口123后，从这个角度开始压缩腔11的气体压力才开始升高。这样在形成封闭的高压腔之间，不会有高压气体回流到第一吸气口111，不会影响气体自由的移动，不会受到油的阻力。而且连通槽124截面积较大时气流速度小，压力损失小，有效的保证压缩机的效率。

可选地，连通槽124的宽度(即连通槽124在压缩腔11的轴向上的尺寸)大于气缸1的高度(即气缸1轴向上的尺寸)的30％，连通槽124的深度大于等于0.5mm。这样设置保证足够通气量，减小压损。

可选地，活塞腔12为圆形腔，活塞4为相匹配的圆柱形。这样装配面好加工，有利于提高装配精度。而且圆形的活塞腔12在容纳较大，活塞腔12的排气压缩量可观。

在图4所示的示例中，活塞4包括封盖41、活塞杆42、延长边43，封盖41与活塞腔12的形状相适配，封盖41用于密封活塞腔12。活塞杆42连接封盖41，活塞杆42用于与滚子2相连，活塞杆42的端面边缘可以设置出倒角，以减小接触摩擦。活塞杆42的端面也可以设置成半球面，使与滚子2之间接触应力较均匀。延长边43连接在封盖41的边缘且外套活塞杆42，延伸边43的设置有利于提高活塞腔12的密封度。

当然本发明实施例的活塞腔12的形状不限于此，例如如图5所示，活塞腔12可为方形腔，活塞4为相匹配的方形板。其中，当然，方形板的前端可形成为弧形面，缓冲与滚子2的接触。在设计需要的情况下，活塞腔12还可以是其他形状。

另外在图1的示例中，气缸1在活塞腔12形成处，周壁仍是完整的环形。但是也不排除活塞腔12朝向气缸1的端面一侧或者两侧敞开的结构，合理密封的情况均可实现。

在一些实施例中，如图6所示，压缩机构100还包括：控气阀板51，控气阀板51设在气缸1的外周壁上以封闭活塞腔12，控气阀板51上设有连通活塞腔12的第二吸气口121和第二排气口122。这样气缸1的结构得到简化，加工更加容易。

具体地，如图6所示，压缩机构100还包括排气装置，排气装置设在控气阀板51上，排气装置用于控制第二排气口122的开关。

在一种可选方式中，排气装置可包括排气管和连接在排气管内的气控阀。

在另一种可选方式中，如图6所示，如图控气阀板51上设有配合槽511，配合槽511的底壁上设有第二排气口122，排气装置包括设在配合槽511内的排气阀片52。此处通过排气阀片52来控制活塞腔12的排气，可使活塞腔12内气压达到设定气压时才开始排气。这种控压方式，结构简单、可靠性高。而配合槽511的设置限制了排气阀片52的活动范围，对排气阀片52具有保护作用。

当然，压缩机构100中也可以设置进气装置，进气装置设置在控气阀板51上，用于控制第二吸气口121的开关。这里进气装置可以包括用于控制进气的单向阀，也可以包括进气阀片，这里不作限制。

如果压缩机构100为二级压缩，可以把第一排气口112与活塞腔12的第二吸气口121连接，则当压缩腔11的排气排到活塞腔12内，进行二次压缩。同样的，当新型压缩机构100存在两个旋转式压缩腔11时，可以设置2个甚至3个活塞往复式结构，实现多级压缩。如果结合到空调器系统，甚至可以将多级压缩和独立压缩功能一起实现。

下面参照图2和图6描述根据本发明实施例的旋转式压缩机100a。

根据本发明实施例的旋转式压缩机100a，包括：壳体和压缩机构100，壳体具有第一出气口101、第一回气口102、第二出气口103和第二回气口104。压缩机构100为本发明上述实施例所述的压缩机构100，压缩机构100的结构这里不再赘述，压缩机构100设在壳体内。

其中，第一出气口101用于排出压缩机构100中压缩腔11内压缩的气体，第一回气口102用于向压缩腔11进气，第二出气口103用于排出压缩机构100中活塞腔12内压缩的气体，第二回气口104用于向活塞腔12进气。

当然，本发明实施例的旋转式压缩机100a中，壳体为封闭壳体，压缩机还包括内设于壳体中的电机组件，电机组件中的转子通过曲轴与压缩机构100中的滚子2相连，转动转动带动滚子2转动。

利用压缩机构100的设置，可以增加旋转式压缩机100a的排气量，同时可减少零部件数量、减少压缩机体积和重量，大大降低成本。

具体地，旋转式压缩机100a可为单缸压缩机，旋转式压缩机100a可为双缸压缩机，旋转式压缩机100a可为多缸压缩机。旋转式压缩机100a可为定频压缩机，旋转式压缩机100a可为变频压缩机。

下面参照图2和图7描述根据本发明实施例的热泵装置1000。

根据本发明实施例的热泵装置1000，如图7所示，包括：旋转式压缩机100a、两个换热器200、两个节流元件300和气液分离装置400。旋转式压缩机100a为上述实施例的旋转式压缩机100a，旋转式压缩机100a的结构已说明，这里不再赘述。这里，热泵装置1000可为单冷机，热泵装置1000也可为冷暖机。下文均以图7所示的单冷机为例进行说明，而冷暖机的情况可由此毫无疑问推导出，此处不再另述。

如图7所示，两个换热器200之间相连，两个换热器200中的一个(即室外换热器210)连接第一出气口101，两个换热器200中的另一个(即室内换热器220)另一个连接第一回气口102。两个节流元件300串联连接在两个换热器200之间，气液分离装置400串联连接在两个节流元件300之间，气液分离装置400具有分离气体出口401，分离气体出口401连接第二回气口104，第二出气口103连接与第一出气口101相连的换热器200(即室外换热器210)。

也就是说，热泵装置1000中在气液分离装置400将流经一个节流元件300的冷媒进行气液分离，分离后的气体再回到旋转式压缩机100a中，而不是进入另一换热器200中做无用功，这样提高了热泵装置1000的能效。

其中，活塞腔12的第二吸气口121连接气液分离装置400的分离气体出口401，活塞腔12吸入中间压力pm的冷媒。如图2所示，当滚子2转过活塞腔12时，活塞腔12开始吸入气体，此时吸气压力pm大于压缩腔11的吸气压力ps，活塞腔12的活塞4会被推着往气缸中心走，则其头部紧贴着滚子2。当滚子2转到最远离活塞腔12后，活塞腔12吸气动作结束，活塞腔12开始压缩，此时滚子2推着活塞腔12的活塞4往回运动(远离气缸中心)。当压缩到排气压力pd后第二排气口122的排气阀片52打开，气体从排气装置排出到压缩机壳体或直接排到室外换热器210前端管路。

这种高效节能的压缩方式，减少零部件数量，大大降低成本。

根据本发明实施例的热泵装置1000的构成例如换热器200、节流元件300、气液分离器等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。