转缸活塞压缩机的泵体结构及转缸活塞压缩机的制作方法

本发明涉及压缩设备技术领域，具体涉及一种转缸活塞压缩机的泵体结构及转缸活塞压缩机。

背景技术：

转缸活塞压缩机属于一种全新结构的压缩机，本质上是采用一种十字滑块结构原理，将活塞压缩机主要结构和转子式压缩机主要结构相结合，而得出的一种压缩机。现有的转缸活塞压缩机中，包括转轴，套设于转轴外的活塞，及套设于活塞外的气缸；参阅图1,o1为转轴圆心，o2为气缸圆心，e为圆心距，方块为活塞质心。转轴转动时，带动活塞进行圆周运动，活塞相对于气缸中心的距离在0～e范围内运行，转轴与气缸成偏心装配，转轴通过活塞带动气缸旋转，由于转轴和气缸存在偏心关系，运行时，转轴和气缸分别绕各自的轴心旋转，相对于气缸，活塞作往复运动，实现气体压缩。

在上述的转缸活塞压缩机中，主要有两种对气缸进行支承的方式，一种是通过法兰等配合结构对气缸进行的内圆支承，另一种是通过限位板等配合结构对气缸的短轴进行外圆支承。具体地，可以根据具体需求而灵活搭配，比如可以气缸两端都是内圆支承，或者气缸两端都是外圆支承，或者气缸一端内圆支承、另一端外圆支承。对于存在内圆支承的情况，内圆配合结构通常包括本体，及由本体延伸而出的凸台，凸台的外周面与气缸的转轴安装孔的孔壁配合。气缸旋转时，凸台的外周面与气缸的转轴安装孔的孔壁之间就构成了旋转运动的摩擦副，从而导致内圆配合结构与气缸易被磨损，影响泵体结构及压缩机的寿命和可靠性。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的气缸与内圆配合结构之间易磨损的缺陷，从而提供一种气缸与内圆配合结构之间不易磨损的转缸活塞压缩机的泵体结构及转缸活塞压缩机。

本发明提供一种转缸活塞压缩机的泵体结构，包括：

气缸，设有转轴安装孔和活塞安装孔，所述转轴安装孔沿轴向贯穿所述气缸并适于安装转轴，所述活塞安装孔贯穿所述气缸的侧壁并适于安装活塞；

至少一个内圆配合结构，设于所述气缸的至少一端，包括本体，及由所述本体延伸而出的凸台；所述凸台适于伸置于所述转轴安装孔中，并与所述转轴安装孔的孔壁配合；所述本体在所述气缸径向上的最大长度大于所述转轴安装孔的孔径；所述气缸相对于内圆配合结构转动；

导油槽，所述导油槽设于所述凸台的外周面上，由所述凸台远离所述本体的一端延伸至所述本体；或者，所述导油槽设于所述转轴安装孔的孔壁上，由所述活塞安装孔的孔壁延伸至所述气缸的外端面。

所述导油槽呈螺旋状。

所述导油槽的旋向与所述气缸的转动方向之间的关系满足，所述气缸相对于所述内圆配合结构旋转时，施加给所述导油槽中的油一个朝向所述本体的分力。

所述导油槽设于所述凸台的外周面上，所述导油槽的旋向与所述气缸相对于所述内圆配合结构转动的方向相反。

还包括呈环状的储油槽，所述储油槽设于所述凸台的外周面和/或所述转轴安装孔的孔壁上；所述储油槽与所述导油槽远离所述本体的一端连通。

所述凸台远离所述本体的一端设有倒角，和/或，所述转轴安装孔朝向所述活塞安装孔的一端设有倒角；所述倒角与所述转轴安装孔的孔壁之间，或者与所述凸台的外周面之间，形成所述储油槽。

所述本体上设有排油孔，所述排油孔为沿轴向贯穿所述本体的通孔，并与所述导油槽远离所述活塞安装孔的一端连通。

还包括：

所述活塞，安装于所述活塞安装孔中，并适于在所述活塞安装孔中往复移动；

所述转轴，安装于所述活塞中，并与所述气缸偏心设置；

气缸套，设有适于安装所述气缸的气缸安装腔，并与所述内圆配合结构连接。

所述转轴带动所述气缸转动的过程中，所述气缸朝向对应的所述凸台的外周面运动的区域，及所述凸台的外周面与该区域对应的区域，为承载区；所述气缸背向对应的所述凸台的外周面运动的区域，及所述凸台的外周面与该区域对应的区域，为非承载区；所述导油槽设于所述非承载区上。

所述气缸包括缸本体，及由所述缸本体的至少一端向外延伸而出的凸轴，所述转轴安装孔在所述凸轴处的孔壁与所述内圆配合结构的外周面相配合。

还包括设于所述本体上的进油孔，所述进油孔沿轴向贯穿所述本体，并靠近所述凸台设置。

所述内圆配合结构具有两个，分别设于所述气缸的两端。

所述内圆配合结构为法兰。

本发明还提供一种转缸活塞压缩机，包括上述的转缸活塞压缩机的泵体结构。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，包括：气缸，设有转轴安装孔和活塞安装孔，所述转轴安装孔沿轴向贯穿所述气缸并适于安装转轴，所述活塞安装孔贯穿所述气缸的侧壁并适于安装活塞；至少一个内圆配合结构，设于所述气缸的至少一端，包括本体，及由所述本体延伸而出的凸台；所述凸台适于伸置于所述转轴安装孔中，并与所述转轴安装孔的孔壁配合；所述本体在所述气缸径向上的最大长度大于所述转轴安装孔的孔径；所述气缸相对于内圆配合结构转动；导油槽，所述导油槽设于所述凸台的外周面上，由所述凸台远离所述本体的一端延伸至所述本体；或者，所述导油槽设于所述转轴安装孔的孔壁上，由所述活塞安装孔的孔壁延伸至所述气缸的外端面。通过在凸台的外周面或转轴安装孔的孔壁上设置导油槽，且导油槽由所述凸台远离所述本体的一端延伸至所述本体，或由所述活塞安装孔的孔壁延伸至所述气缸的外端面，可以使转轴转动过程中喷出的油进入到导油槽中，从而对凸台的外周面与转轴安装孔的孔壁之间进行润滑，有效减少了气缸与内圆配合结构之间的磨损，提高了泵体结构和压缩机的使用寿命及可靠性。

2.本发明提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，所述导油槽呈螺旋状。这种结构形式的导油槽，可以使得导油槽中的油对凸台外周面与转轴安装孔的孔壁之间的润滑更充分。

3.本发明提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，所述导油槽的旋向与所述气缸的转动方向之间的关系满足，所述气缸相对于所述内圆配合结构旋转时，施加给所述导油槽中的油一个朝向所述本体的分力。这样气缸的旋转为导油槽中油的流动提供了动力，增强导油槽中油的流动性，进而增强润滑效果。

4.本发明提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，还包括呈环状的储油槽，所述储油槽设于所述凸台的外周面和/或所述转轴安装孔的孔壁上；所述储油槽与所述导油槽远离所述本体的一端连通。这样可以保证导油槽远离本体的一端处的油的供应，从而确保能够对凸台外周面与转轴安装孔的孔壁之间进行实施有效的润滑。

5.本发明提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，所述本体上设有排油孔，所述排油孔为沿轴向贯穿所述本体的通孔，并与所述导油槽远离所述活塞安装孔的一端连通。排油孔的设置，可以将导油槽中的油即时排出至压缩机的油池中，从而形成油路循环，导油槽中的油能够实时带走吸收的凸台的外周面与转轴安装孔的孔壁之间的摩擦热，降低了凸台的外周面与气缸的转轴安装孔的孔壁之间构成的摩擦副的温度，提高了压缩机的可靠性。

6.本发明提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，所述转轴带动所述气缸转动的过程中，所述气缸朝向对应的所述凸台的外周面运动的区域，及所述凸台的外周面与该区域对应的区域，为承载区；所述气缸背向对应的所述凸台的外周面运动的区域，及所述凸台的外周面与该区域对应的区域，为非承载区；所述导油槽设于所述非承载区上。由于承载区处凸台的外周面与转轴安装孔的孔壁之间的摩擦更大，将导油槽设置在非承载区上，可以保证承载区处润滑油膜的连续性，从而确保润滑区具有较好的润滑效果，降低承载区处的磨损，进而充分降低凸台的外周面与气缸的转轴安装孔的孔壁之间的磨损，同时还具有防止承载区处应力集中的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为十字滑块的原理示意图；

图2为本发明的第一种实施方式中提供的转缸活塞压缩机的泵体结构的立体分解示意图；

图3为图2所示的转缸活塞压缩机的泵体结构的内圆配合结构的立体示意图；

图4为图3所示的内圆配合结构的纵剖剖视示意图；

图5为图2所示的转缸活塞压缩机的泵体结构的装配状态下的纵剖剖视示意图；

图6为图5中a区域的放大示意图；

附图标记说明：

1-气缸，11-转轴安装孔，12-活塞安装孔，13-缸本体，14-凸轴，21-本体，211-进油孔，22-凸台，3-导油槽，4-转轴，5-活塞，6-气缸套，7-储油槽，8-倒角，9-排油孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图2-图6所示，本实施例提供一种转缸活塞压缩机的泵体结构，包括气缸1、内圆配合结构、导油槽3、转轴4、活塞5和气缸套6。

气缸1设有转轴安装孔和活塞安装孔12，转轴安装孔沿轴向贯穿气缸1并适于安装转轴4，活塞安装孔12贯穿气缸1的侧壁并适于安装活塞5。

内圆配合结构具有一个，设于气缸1的一端，包括本体21，及由本体21延伸而出的凸台22；凸台22适于伸置于转轴安装孔中，并与转轴安装孔的孔壁配合；本体21在气缸1径向上的最大长度大于转轴安装孔的孔径；气缸1相对于内圆配合结构转动。作为可变换的实施方式，内圆配合结构也可以具有两个，分别设于气缸1的两端。

导油槽3设于凸台22的外周面上，由凸台22远离本体21的一端延伸至本体21。作为可变换的实施方式，也可以是，导油槽3设于转轴安装孔的孔壁上，并由活塞安装孔12的孔壁延伸至气缸1的外端面。

活塞5安装于活塞安装孔12中，并适于在活塞安装孔12中往复移动。

转轴4安装于活塞5中，并与气缸1偏心设置。

气缸套6设有适于安装气缸1的气缸1安装腔，并与内圆配合结构连接。

转轴4转动，使得活塞5相对于气缸1往复运动，并带动气缸1相对于气缸套6转动。

通过在凸台22的外周面或转轴安装孔的孔壁上设置导油槽3，且导油槽3由凸台22远离本体21的一端延伸至本体21，或由活塞安装孔12的孔壁延伸至气缸1的外端面，可以使转轴4转动过程中喷出的油进入到导油槽3中，从而对凸台22的外周面与转轴安装孔的孔壁之间进行润滑，有效减少了气缸1与内圆配合结构之间的磨损，提高了泵体结构和压缩机的使用寿命及可靠性。

本体21的具体形状可以有多种，在本实施例中，本体21呈圆柱状，且外径大于转轴安装孔的孔径。作为可变换的实施方式，本体21也可以为横截面呈矩形的柱体。

导油槽3的具体形状可以有多种，本实施例中的导油槽3呈螺旋状。这种结构形式的导油槽3，可以使得导油槽3中的油对凸台22外周面与转轴安装孔的孔壁之间的润滑更充分。作为可变换的实施方式，导油槽3也可以呈直线状，沿凸台22的轴向延伸。

为了能够为导油槽3中油的流动提供动力，增强导油槽3中油的流动性，进而增强润滑效果，在本实施例中，导油槽3的旋向与气缸1的转动方向之间的关系满足，气缸1相对于内圆配合结构旋转时，施加给导油槽3中的油一个朝向本体21的分力。具体地，导油槽3的旋向与气缸1相对于内圆配合结构转动的方向相反。作为可变换的实施方式，当导油槽3设于转轴安装孔的孔壁上是，则优选导油槽3的旋向与缸相对于内圆配合结构转动的方向相同。

本实施例中提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，还包括呈环状的储油槽7，储油槽7设于凸台22的外周面上，并与导油槽3远离本体21的一端连通。这样可以保证导油槽3远离本体21的一端处的油的供应，从而确保能够对凸台22外周面与转轴安装孔的孔壁之间进行实施有效的润滑。作为可变换的实施方式，储油槽7也可以设于转轴安装孔的孔壁上。作为可变换的实施方式，储油槽7还可以同时设于凸台22的外周面上，及转轴安装孔的孔壁上。

储油槽7的具体形成方式可以有多种，在本实施例中，凸台22远离本体21的一端设有倒角8，倒角8与转轴安装孔的孔壁之间形成储油槽7。作为可变换的实施方式，也可以是，转轴安装孔朝向活塞安装孔12的一端设有倒角8，倒角8与凸台22的外周面之间形成储油槽7。作为可变换的实施方式，还可以是，凸台22远离本体21的一端设有倒角8，同时转轴安装孔朝向活塞安装孔12的一端也设有倒角8；凸台22上的倒角8与转轴安装孔的孔壁之间，及转轴安装孔上的倒角8与凸台22的外周面之间，共同形成储油槽7，亦即，两个倒角8之间形成所述储油槽7。

在本实施例中，本体21上设有排油孔9，排油孔9为沿轴向贯穿本体21的通孔，并与导油槽3远离活塞安装孔12的一端连通。排油孔9的设置，可以将导油槽3中的油即时排出至压缩机的油池中，从而形成油路循环，导油槽3中的油能够实时带走吸收的凸台22的外周面与转轴安装孔的孔壁之间的摩擦热，降低了凸台22的外周面与气缸1的转轴安装孔的孔壁之间构成的摩擦副的温度，提高了压缩机的可靠性。

转轴4带动气缸1转动的过程中，气缸1朝向对应的凸台22的外周面运动的区域，及凸台22的外周面与该区域对应的区域，为承载区；气缸1背向对应的凸台22的外周面运动的区域，及凸台22的外周面与该区域对应的区域，为非承载区。

导油槽3在凸台22上的具体位置可以有多种，在本实施例中，导油槽3设于非承载区上。由于承载区处凸台22的外周面与转轴安装孔的孔壁之间的摩擦更大，将导油槽3设置在非承载区上，可以保证承载区处润滑油膜的连续性，从而确保润滑区具有较好的润滑效果，降低承载区处的磨损，进而充分降低凸台22的外周面与气缸1的转轴安装孔的孔壁之间的磨损，同时还具有防止承载区处应力集中的效果。

在本实施例中，气缸1包括缸本体13，及由缸本体13的两端分别向外延伸而出的凸轴14，转轴安装孔在凸轴14处的孔壁与内圆配合结构的外周面相配合。作为可变换的实施方式，也可以是，只在缸本体13的一端延伸出有凸轴14。作为可变换的实施方式，还可以是，缸本体13的两端均不设凸轴14。

本实施例中提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，还包括设于本体21上的进油孔211，进油孔211沿轴向贯穿本体21，并靠近凸台22设置。

内圆配合结构的具体形式可以有多种，本实施例中的内圆配合结构为法兰。

本实施例还提供一种转缸活塞压缩机，包括上述的转缸活塞压缩机的泵体结构。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。