本实用新型涉及一种风机蜗舌。
背景技术：
多翼离心风机因具有结构紧凑、压力系数高、流量系数大和噪音低等优点，而被广泛应用于吸油烟机中。现有吸油烟机的离心风机在蜗壳出口附近均设置有蜗舌，蜗舌的作用是防止部分气体在蜗壳内循环流动。经实验发现，叶轮出口气流对蜗舌的冲击比较强烈，蜗舌附近的气体流动较为复杂，且对风机性能的影响较大。另外，物体在空气中旋转可以带动周围流体旋转，转动产生的环流与流体相互作用，使物体一侧的流体速度增加，另一侧流体速度减小，这个现象被成为马格努斯效应。目前，人们对于风机蜗舌结构的改进主要从降低风机噪音和消除旋涡角度来考虑，如申请号为201210210890.X(申请公布号为103512064A)的中国发明专利申请所公开的《抽油烟机及其蜗壳、蜗舌》，其蜗舌包括内凹面，内凹面为光滑曲面，从而使蜗舌处的气流更为流畅，进而有利于降低噪音，虽然，该改进后的蜗舌由于气流在蜗舌中间有局部减速而有利于降低噪音，但由于蜗舌的上连接面为平面，蜗舌两侧的前后气流正常出去，而由于中间气流速度大，因而中间气流与前后气流几乎在同一时刻对该连接面进行冲击，造成噪音叠加增大，而且，该蜗舌没有从增强气体环流角度进行考虑，无法有效提高风机的风量和风压。综上所述，有待对现有的风机蜗舌结构作进一步改进。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术现状，提供一种能够减少回流，有效提升风机风量和风压的风机蜗舌。
本实用新型所要解决的第二个技术问题是针对上述现有技术现状，提供一种能进一步增强气体环流、提升风量和风压的风机蜗舌。
本实用新型解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：该风机蜗舌，包括蜗舌本体，其特征在于：所述蜗舌本体的舌尖部开有安装槽，所述安装槽沿着蜗舌本体的长度方向分布，在安装槽内安装有旋转柱，所述旋转柱的两端分别安装在所述安装槽的前壁和后壁上，在所述安装槽的前壁或后壁上安装有驱动所述旋转柱旋转的驱动件。
优选地，所述旋转柱的两端具有向外延伸的安装轴，其中一端的安装轴安装在安装槽的前壁上，另一端安装轴安装在安装槽的后壁上，所述驱动件采用电机，所述电机的输出轴穿过安装槽的前壁或后壁并与对应的安装轴相连接。
进一步优选，所述旋转柱的横截面为圆形，对应地，所述安装槽具有与所述旋转柱相匹配的弧形凹面。
进一步优选，所述蜗舌本体的上壁面为导流壁，蜗舌本体的下壁面为回流壁，所述旋转柱衔接在导流壁与回流壁之间，并且，旋转柱的表面与导流壁、回流壁的表面平滑过渡。
本实用新型解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为，该风机蜗舌在旋转柱表面形成有凹坑。设置凹坑后，可以增加旋转柱与空气的摩擦力，进一步增强气体环流，使气体偏转更加明显，进而能进一步提升风量与风压。
进一步优选，所述的凹坑为圆坑，且凹坑的深度为0.2mm～0.5mm。
凹坑有可以有多种分布方式，作为一种优选方案，凹坑设于旋转柱的中间段区域，且凹坑的密度在靠近旋转柱中线处最大，并朝前后两端逐渐变小。
为了增加蜗舌前后两侧的流体速度，所述凹坑设于所述旋转柱的前后两段区域。
进一步优选，所述凹坑布满旋转柱的整个表面，且凹坑的密度在靠近旋转柱中线处密度最大，并朝前后两端逐渐变小。
作为另一种优选方案，所述旋转柱的直径呈渐变，并且，旋转柱的直径自中间向前后两端逐渐变小。这样，气流向前后两侧偏转，使出气气流更加均匀。
作为另一种优选方案，所述旋转柱的直径呈渐变，并且，旋转柱的直径自中间向前后两端逐渐变大。这样，使前后两侧气流向中部偏转。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该风机蜗舌通过在蜗舌本体的舌尖部安装能相对蜗舌本体转动的旋转柱，可以利用马格努斯效应，使蜗舌的舌尖部产生气体环流，从而使与蜗舌舌尖部碰撞的部分气流朝出风口偏转，减少回流气体，从而提升风量与风压。另外，通过在旋转柱表面设置凹坑，可以增加旋转柱与空气的摩擦力，进一步增强气体环流，使气体偏转更加明显，进而能进一步提升风量与风压。
附图说明
图1为本实用新型实施例一的结构示意图；
图2为本实用新型实施例一的分解示意图；
图3为安装有本实用新型实施例一的蜗舌的风机结构示意图；
图4为图3所示风机的结构剖视图；
图5为本实用新型实施例一的蜗舌舌尖部的气流示意图；
图6为本实用新型实施例二的结构示意图；
图7为本实用新型实施例二的旋转柱中间段的结构剖视图；
图8为本实用新型实施例三的结构示意图；
图9为本实用新型实施例四的结构示意图；
图10为本实用新型实施例五的结构示意图；
图11为本实用新型实施例六的结构示意图；
图12为本实用新型实施例七的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
实施例一：
如图1至图2所示，以箭头A所示方向为前向，本实施例中的风机蜗舌包括蜗舌本体1，蜗舌本体1的舌尖部开有安装槽11，安装槽11沿着蜗舌本体1的长度方向分布，在安装槽11内安装有旋转柱2，旋转柱2的两端具有向外延伸的安装轴21，其中一端的安装轴21安装在安装槽11的前壁12上，另一端的安装轴21安装在安装槽11的后壁13上，在安装槽11的前壁12上安装有电机3，电机3的输出轴穿过安装槽11的前壁12并通过轴承4与对应的安装轴21相连接，由此，电机3转动时可以驱动旋转柱2相应转动。另外，旋转柱2的横截面为圆形，对应地，安装槽11具有与旋转柱2相匹配的弧形凹面，从而使旋转柱2能够顺利旋转。
如图3至图5所示，该风机蜗舌安装在风机蜗壳5上，电机3外露在风机蜗壳5前壁，蜗舌本体1的上壁面为导流壁14，蜗舌本体1的下壁面为回流壁15，旋转柱2衔接在导流壁14与回流壁15之间，并且，旋转柱2的表面与导流壁14、回流壁15的表面平滑过渡。电机3转动时，旋转柱2的旋转方向如箭头a所示，利用马格努斯效应，在蜗舌的舌尖部产生气体环流，即在旋转柱2的表面形成环流层7(也称为附面层)，该环流层7的气流方向也如箭头a所示，而来自叶轮6的气流方向分为两路，其中一路流向导流壁14，流向如箭头b所示，另一路流向回流壁15，流向如箭头c所示，由于环流层7的存在，使与蜗舌舌尖部碰撞的部分气流朝出风口偏转，减少回流气体，即流向回流壁15的气流减少，而流向导流壁14的气流增加，进而提升风机风量与风压。
实施例二：
如图6和图7所示，旋转柱2中间段区域的表面布满有凹坑22。凹坑22的深度为0.2mm～0.5mm。并且，凹坑22的密度在靠近旋转柱2中线处最大，并朝前后两端逐渐变小。在旋转柱2上设置凹坑22后，可以增加旋转柱2与空气的摩擦力，进一步增强气体环流，使气体偏转更加明显，进而能进一步提升风量与风压。其余结构与实施例一相同，在此不再展开描述。
实施例三：
如图8所示，凹坑22设于旋转柱2的前后两端，从而增强蜗舌前后两侧的流体速度。
实施例四：
如图9所示，凹坑22布满整个旋转柱2的表面，且凹坑22的密度在靠近旋转柱2中线C处密度最大，并朝前后两端逐渐变小，从而使旋转柱2中间区域的流体速度增加更为明显。
实施例五：
如图10所示，凹坑22布满整个旋转柱2的表面，且凹坑22的密度在靠近旋转柱2中线C处密度最小，并朝前后两端逐渐增大，从而使旋转柱2前后两侧的流体速度增加更为明显。
实施例六：
如图11所示，旋转柱2的直径呈渐变，并且，旋转柱2的直径自中间向前后两端逐渐变小。此时，气流向前后两侧偏转，使出气气流更加均匀。
实施例七：
如图12所示，旋转柱2的直径呈渐变，并且，旋转柱2的直径自中间向前后两端逐渐变大。此时，使前后两侧气流向中部偏转。