一种单端控制的主配压阀的控制装置的制作方法

本实用新型涉及一种单端控制的主配压阀的控制装置，属于控制系统技术领域。

背景技术：

主配压阀作为调速系统的核心设备之一，对机组在不同工况下的机组可靠运行起着至关重要的作用。当电网或者电站出现故障，电源消失，为了将损失降到最小，电厂往往需要进行黑启动操作，即手动操作主配压阀开启，尽快使机组运行起来，恢复供电。而目前采用单端控制主配压阀的调速系统，包括电手动开环控制和电手动闭环控制模式，随着电源消失（包括常用交流电和直流电），传统的电手动操作将失去意义。

单端控制的主配压阀阀芯两端油盘面积不一样，通常通压力油的恒压端小，控制端大。通过三个控制油腔，以实现对主配压阀的控制，分别为主配压阀FC恒压腔C0、控制腔C1、定中缸DZ的控制腔K1。定中缸控制腔K1通回油时，主配压阀FC控制腔C1通压力油，主配往开方向动作，接力器开启；控制腔C1通回油时，主配往关方向动作，接力器关闭；系统失电时，定中缸控制腔K1通压力油，主配压阀FC控制腔C1通回油，主配压阀处于中位，接力器保持系统失电前的位置不动。

现有的纯机械手动控制原理如图1所示。由伺服比例阀SV、手动辅助阀EV1、自复中阀EV2，紧急先导阀EV3、手动增加阀MV1、手动减少阀MV2、选择阀MV3、紧急停机阀HV1、定中缸DZ，主配压阀FC和接力器J组成。系统未上电或者系统失电的情况下，伺服比例阀SV处于保护位机能，SV的A口和B口均和回油连通，此时主配压阀FC的控制腔C1通回油。自复中阀EV2换向，定中缸DZ的控制腔K1为压力油，使主配压阀FC处于中间位置。操作手动增加阀MV1，主配压阀FC的控制腔C1通压力油，主配压阀FC往开方向动作，接力器开启；操作手动减少阀MV2，定中缸DZ的控制腔K1为回油，主配往关方向动作，接力器关闭。实现了纯机械手动增减的功能。

单端控制的主配压阀常用的手动控制方式为电手动控制。当控制电源消失、以及接力器位移传感器反馈故障等均可造成电手动控制的失效，严重时甚至会造成机组过速失控等造成不可预料的后果。传统的纯机械手动控制方式在系统正常运行时人为的碰触到手动增减阀会造成动作异常。如图1，当伺服比例阀SV处于右位置（交叉位），此时主配压阀控制腔C1通回油，主配压阀往关方向动作，若此时手动增加阀MV1动作，则主配压阀控制腔C1通压力油，主配压阀往开方向动作，造成了动作异常。传统的纯机械手动控制投入条件：自复中阀EV2失电同时手动辅助阀EV1得电，此时可通过手动增加阀MV1和手动减少阀MV2实现主配压阀开关，此时正常纯手动控制时，仍有手动辅助阀EV1得电，不是所谓意义的“纯机械手动”。为了避免手动增加阀MV1、手动减少阀MV2等误动作对系统运行造成影响，以及保证得电或者失电工况下纯机械手动控制方式，对上述控制原理进行改进。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种对主配压阀在系统失电或者电气回路故障的情况下对主配压阀进行纯机械手动控制的装置以及具有系统集成度高，结构紧凑的控制装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种单端控制的主配压阀的控制装置，包括主配压阀、伺服比例阀、辅助液控阀、自复中阀，紧急先导阀、手动增加阀、手动减少阀、选择阀、紧急停机阀以及定中油缸，压力油源分别与主配压阀恒压腔C0、手动增加阀进油口P、选择阀进油口P、伺服比例阀进油口P以及紧急先导阀进油口P连接，手动增加阀工作油口与辅助液控阀出油口T连接，选择阀工作油口与自复中阀连接, 自复中阀工作油口分别与辅助液控阀液控腔以及手动减少阀进油口P连接,手动减少阀工作油口依次与紧急停机阀进油口P2以及定中油缸控制腔K1连接，伺服比例阀工作油口依次与辅助液控阀进油口P、紧急停机阀进油口P1以及主配压阀控制腔C1连接，紧急先导阀工作油口与紧急停机阀液控腔X连接，主配压阀出油口T、伺服比例阀出油口T、自复中阀出油口T，紧急先导阀出油口T、手动增加阀出油口T、手动减少阀出油口T、选择阀出油口T以及紧急停机阀出油口T1、T2分别与回油箱连接。

系统得电自动控制时，自复中阀得电，定中油缸的控制腔K1通回油，主配压阀控制腔C1通压力油,通过伺服比例阀调节主配压阀控制腔压力油压力的大小就可以自动控制主配压阀动作。

系统得电纯机械手动控制时，自复中阀失电换向，辅助液控阀换向，辅助液控阀工作油口与出油口T连接，自动回路被截止，定中油缸的控制腔K1通压力油，同时主配压阀控制腔C1通回油，操作手动增加阀，主配压阀的控制腔C1通压力油，主配压阀往开方向动作；操作手动减少阀，定中油缸的控制腔K1为回油，主配压阀往关方向动作。

自动紧急停机时，急停先导阀线圈得电，使紧急停机阀液控腔X通压力油，此时定中油缸的控制腔K1和主配压阀的控制腔C1通回油，此时在主配压阀的恒压腔C0的压力油作用下，实现紧急停机。

系统掉电紧急停机时，切换选择阀进行换向，选择阀的工作油口和回油口T相连，定中油缸的控制腔K1通回油，主配压阀的控制腔C1通回油，此时在主配压阀的恒压腔C0的压力油作用下，实现紧急停机。

系统失电下纯机械手动控制时，伺服比例阀处于保护位机能，伺服比例阀的工作油口A、B均和回油口T连通，此时主配压阀的控制腔C1通回油，自复中阀换向，定中油缸的控制腔K1通压力油，使主配压阀处于中间位置，操作手动增加阀，主配压阀的控制腔C1通压力油，主配压阀往开方向动作；操作手动减少阀，定中油缸的控制腔K1为回油，主配压阀往关方向动作。

本实用新型所达到的有益效果：

1、本装置结构简单紧凑，系统集成度高，可同时实现真正意义上的纯机械纯手动操作（得电或者失电情况下均可达到纯机械手动控制）、自动控制、紧急停机（自动紧急停机和掉电紧急停机）掉电自复中功能。

2、由于可实现纯机械纯手动操作，便于检修维护调试，操作简单。

3、避免了正常运行时误操作手动阀带来的风险。

附图说明

图1是现有技术原理图；

图2是本实用新型原理图；

附图标识说明：1主配压阀，2定中油缸，3紧急停机阀，4紧急先导阀，5辅助液控阀，6伺服比例阀，7手动增加阀，8手动减少阀，9选择阀，10自复中阀。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图2所示，一种单端控制的主配压阀1的控制装置，包括主配压阀1、伺服比例阀6、辅助液控阀5、自复中阀10，紧急先导阀4、手动增加阀7、手动减少阀8、选择阀9、紧急停机阀3以及定中油缸2，压力油源分别与主配压阀1恒压腔C0、手动增加阀7进油口P、选择阀9进油口P、伺服比例阀6进油口P以及紧急先导阀4进油口P连接，手动增加阀7工作油口B与辅助液控阀5出油口T连接，选择阀9工作油口A与自复中阀10进油口P连接, 自复中阀10工作油口A分别与辅助液控阀5液控腔以及手动减少阀8进油口P连接,手动减少阀8工作油口A与紧急停机阀3进油口P2连接，紧急停机阀3工作油口B与定中油缸2控制腔K1连接，伺服比例阀6工作油口A与辅助液控阀5进油口P连接，辅助液控阀5工作油口A与紧急停机阀3进油口P1连接，紧急停机阀3工作油口A与主配压阀1控制腔C1连接，紧急先导阀4工作油口A与紧急停机阀3液控腔X连接，主配压阀1出油口T、伺服比例阀6出油口T、自复中阀10出油口T，紧急先导阀4出油口T、手动增加阀7出油口T、手动减少阀8出油口T、选择阀9出油口T以及紧急停机阀3出油口T1、T2分别与回油箱连接。

系统得电自动控制时，自复中阀10得电，定中油缸2的控制腔K1通回油，主配压阀1控制腔C1通压力油,通过伺服比例阀6调节主配压阀1控制腔压力油压力的大小就可以自动控制主配压阀1动作。

系统得电纯机械手动控制时，自复中阀10失电换向，A口与P口连通，辅助液控阀5换向，辅助液控阀5工作油口A与出油口T连接，此时自动回路被截止，定中油缸2的控制腔K1通压力油，同时主配压阀1控制腔C1通回油，操作手动增加阀7，主配压阀1的控制腔C1通压力油，主配压阀1往开方向动作；操作手动减少阀8，定中油缸2的控制腔K1为回油，主配压阀1往关方向动作。实现了电手动开关控制手动增减的功能。

自动紧急停机时，急停先导阀线圈得电，使紧急停机阀3液控腔X通压力油，此时定中油缸2的控制腔K1和主配压阀1的控制腔C1通回油，此时在主配压阀1的恒压腔C0的压力油作用下，实现紧急停机。

系统掉电紧急停机时，切换选择阀9进行换向，选择阀9的工作油口A和回油口T相连，定中油缸2的控制腔K1通回油，主配压阀1的控制腔C1通回油，此时在主配压阀1的恒压腔C0的压力油作用下，实现紧急停机。

系统失电下纯机械手动控制时，伺服比例阀6处于保护位机能，伺服比例阀6的工作油口A、B均和回油口T连通，此时主配压阀1的控制腔C1通回油，自复中阀10失电换向，A口与P口连通，定中油缸2的控制腔K1通压力油，使主配压阀1处于中间位置，操作手动增加阀7，主配压阀1的控制腔C1通压力油，主配压阀1往开方向动作；操作手动减少阀8，定中油缸2的控制腔K1为回油，主配压阀1往关方向动作。当系统处于自动运行方式时，此时操作手动增加阀7压力被辅助液控阀5截止，避免了主配压阀1的误动作。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。