泵送机械及其分配液压系统的制作方法

本实用新型涉及液压技术领域，尤其涉及一种泵送机械及其分配液压系统。

背景技术：

现有的泵车、车载泵等泵送机械，其分配液压系统设置有蓄能器，蓄能器一侧的油路是泵送机械其他液压系统的控制信号采集区域，因此，需要长期保持在较高的压力范围，例如14-16MPa之间。公告号为CN204284041U，名称为“一种混凝土泵送设备用摆缸液压系统及混凝土泵送设备”的专利公开了：通过油泵直接向蓄能器冲压，蓄能器一侧的压力由泄油阀维持在16MPa左右，也就是说油泵需要一直泵出高于16MPa的高压油液(油泵的泵出压力取决于负载)，油泵长期冲压，长期负荷，易损坏，且也导致系统长期发热，油温极易升高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例期望提供一种能够根据内泄情况对油泵进行卸荷的泵送机械及其分配液压系统。

为达到上述目的，本实用新型实施例的第一方面提供一种泵送机械的分配液压系统，包括液压泵、两摆动油缸、蓄能器、以及连接在所述液压泵的出油口和摆动油缸之间的进油路，所述蓄能器与所述进油路连通，所述分配液压系统还包括卸荷阀组和第一卸油路，所述卸荷阀组包括单向阀和卸荷阀，所述蓄能器位于所述单向阀的出油侧，所述卸荷阀连接在所述单向阀的进油侧和所述第一卸油路之间；所述分配液压系统包括冲压状态和保压状态；所述分配液压系统处于冲压状态中，所述卸荷阀关闭，当所述单向阀出油侧的压力大于或等于第一预设压力时，所述卸荷阀导通以使得所述分配液压系统从所述冲压状态切换至所述保压状态；所述分配液压系统处于所述保压状态中，所述卸荷阀导通，当所述单向阀的出油侧的压力小于或等于第二预设压力，所述卸荷阀关闭以使得所述分配液压系统从所述保压状态切换至所述冲压状态；其中，所述第一预设压力大于所述第二预设压力。

进一步地，所述第二预设压力为所述第一预设压力的85％-90％。

进一步地，所述卸荷阀为液控溢流阀，所述液控溢流阀的先导控制油路与所述单向阀的出油侧连通；所述卸荷阀组还包括节流阀，所述节流阀串联于所述先导控制油路上。

进一步地，所述分配液压系统还包括串联于所述第一卸油路上的背压阀。

进一步地，所述分配液压系统还包括依次串联于所述背压阀的下游的所述第一卸油路上的回油阀以及散热器。

进一步地，所述回油阀上形成有多个用于连接所述泵送机械的其他回油路的油口。

进一步地，所述液压分配系统包括与所述单向阀的出油侧连通的压力表。

进一步地，所述分配液压系统还包括第二卸油路和串联于所述第二卸油路上的开关阀，所述第二卸油路的一端与所述单向阀的出油侧连通。

本实用新型实施例的另一方面提供一种泵送机械，包括上述任一种的泵送机械的分配液压系统。

本实用新型实施例的泵送机械的分配液压系统，在保压过程中，液压泵处于无压循环或低压循环状态，既延长了液压泵的使用寿命，也减少了液压系统热量的集聚，使液压系统的油温不会急剧升高。

附图说明

图1为本实用新型实施例的分配液压系统的原理图；以及

图2为本实用新型实施例的卸荷阀组的原理图。

附图标记说明

10、液压泵 20、卸荷阀组 21、单向阀 22、液控溢流阀

221、先导控制油路 23、节流阀 30、进油路 31、蓄能器

32、压力表 40、第一卸油路 41、背压阀 42、回油阀

43、散热器 50、第二卸油路 51、开关阀 60、摆动油缸

具体实施方式

本实用新型实施例提供一种泵送机械，该泵送机械可以是混凝土泵车、车载泵等。该泵送机械包括分配液压系统。请参阅图1，分配液压系统包括液压泵10、两摆动油缸60、蓄能器31、连接在液压泵10的出油口和摆动油缸60 之间的进油路30、第一卸油路40、第二卸油路50、油箱T以及卸荷阀组20。

请参阅图2，卸荷阀组20包括单向阀21和卸荷阀，其中，单向阀21串联于进油路30上，卸荷阀连接在单向阀21的进油侧P1和第一卸油路40之间。当卸荷阀导通时，单向阀21的进油侧P1与第一卸油路40连通，液压泵10出油口排出的液压油经卸荷阀、第一卸油路40后回油箱T，此时，液压泵10处于卸荷状态。当卸荷阀关闭时，单向阀21的进油侧P1和第一卸油路40断开，此时，液压泵10不能通过第一卸油路40卸荷，而是经过单向阀21向蓄能器 31冲压。

分配液压系统包括保压状态和冲压状态。冲压状态：液压泵10的出口处的液压油经单向阀21向蓄能器31冲压，单向阀21出油侧的压力逐渐升高，此过程中，单向阀21导通，卸荷阀关闭。保压状态：卸荷阀导通，液压泵10的出口处的液压油经卸荷阀和第一卸油路40回油箱T，此时，液压泵10处于卸荷状态，液压泵10的出口可以维持在较低的压力；同时，由于单向阀21的进油侧P1的油液被卸荷，使得单向阀21处于关闭状态，单向阀21出油侧压力在没有系统内泄的情况下会维持在稳定的数值。但实际上，液压系统本身存在不可避免的内泄，这是液压系统的本身性质决定的，因此，此情况下，单向阀21 出油侧压力会因内泄而逐渐降低。

在分配液压系统处于冲压状态的过程中，当单向阀21出油侧的压力升高至大于或等于第一预设压力时，例如18MPa时，卸荷阀从关闭状态切换至导通状态，使得分配液压系统从冲压状态切换至保压状态。在分配液压系统处于保压状态的过程中，由于内泄，单向阀21的出油侧P2压力会逐渐降低，当降低至小于或等于第二预设压力时，例如，16MPa，卸荷阀从导通状态切换至关闭状态，使得分配液压系统从保压状态切换至冲压状态，以使得液压泵10对蓄能器 31进行冲压，使得单向阀21的出油侧P2的压力始终维持在第二预设压力和第一预设压力之间的范围内，即维持在16MPa-18MPa之间。内泄的过程一般是比较缓慢的，因此，也就是说，在保压过程中，单向阀21的出油侧P2的压力从第一预设压力降低至第二预设压力需要一段相对较长的时间，此段时间内，液压泵10处于无压循环或低压循环状态，既延长了液压泵10的使用寿命，也减少了液压系统热量的集聚，使液压系统的油温不会急剧升高。

本实施例中，请继续参阅图2，卸荷阀为液控溢流阀22，液控溢流阀22 的先导控制油路221与单向阀21的出油侧P2连通，也就是根据单向阀21的出油侧P2的压力控制液控溢流阀22的导通或关闭。进一步，卸荷阀组20还包括串联于先导控制油路221上的节流阀23。

以下对液控溢流阀22和节流阀23以及单向阀21的工作原理和工作过程进行详细描述。

当分配液压系统处于冲压状态，液压油从单向阀21的进油侧P1进入单向阀21的出油侧P2，此过程液压油处于流动状态，节流阀23的上游和下游之间建立压差，例如2MPa，此时，节流阀23的上游压力与出油侧P2压力相同，节流阀23的下游压力与液控溢流阀22的先导控制端k1的压力相同，出油侧 P2和先导控制端k1之间由于节流阀23而存在2MPa的压差。当单向阀21的出油侧P2的压力升高至第一预设压力时，例如18MPa，节流阀23的下游压力的液控溢流阀22的先导控制口的压力为16MPa，此时，液控溢流阀22需要从关闭状态切换至导通状态，也就是说，可以将液控溢流阀22的开启压力设定为 16MPa，即液控溢流阀22的弹簧端k2的作用力可以设置为16MPa。此时，分配液压系统进入保压状态。

分配液压系统处于保压状态时，单向阀21的出油侧P2压力大于进油侧压力，单向阀21处于截止状态，单向阀21的出油侧P2没有液压油流动，节流阀 23的上游和下游之间不会建立压差，也就是说，节流阀23在冲压状态中建立的2MPa的压差在保压过程中会逐渐消失，也就是说，节流阀23的下游的压力会逐渐增加至与节流阀23的上游的压力相等，即与单向阀21的出油侧P2的压力相等，约18MPa。液压系统内泄的过程属于缓慢过程，在此过程中，节流阀 23不会形成压差，液控溢流阀22的先导控制口的压力与单向阀21的出油侧P2 压力相同，因此，在内泄过程中，只要单向阀21的出油侧P2的压力大于第二预设压力，先导控制口的压力也会一直大于第二预设压力，所以液控溢流阀22 在内泄过程中不会导通。当内泄导致单向阀21的出油侧P2的压力小于或等于第二预设压力时，例如液控溢流阀22的弹簧端的作用力大于先导控制端的作用力，液控溢流阀22关闭，液压泵10出油口处的液压油建压至大于单向阀21 的出油侧P2压力，单向阀21开启，液压泵10对蓄能器31冲压，在冲压过程中，液压油处于流动状态，节流阀23建立压差，直到单向阀21的出油侧P2 压力大于或等于第一预设压力时，液控溢流阀22开启。由此，本方案可以实现分配液压系统的自动切换，无需使用额外的电气控制程序，避免电气元气故障而导致分配液压系统故障，提升分配液压系统的可靠性。

具体的，第一预设压力和第二预设压力可以根据实际使用需要而设定。本实施例中，第二预设压力为第一预设压力的85％-90％，也就是说，内泄的压降范围在10％-15％左右。

为便于用户随时监控蓄能器31侧的压力，本实施例中，分配液压系统还包括与所述单向阀21的出油侧P2连通的压力表32。

进一步，在第一卸油路40上依次串联有背压阀41、回油阀42以及散热器 43。背压阀41可以根据实际使用需要调定背压压力，以降低卸压时的压力冲击对液压泵10壳体的影响。回油阀42可以是集成阀，回油阀42上可以开设多个回油口，以将泵送机械的其他液压回油路的连接在该回油阀42上，通过回油阀42集中回油，由此，可以减少油箱T上的开口数量。散热器43设置于回油阀 42下游，经过回油阀42的液压油统一经散热器43散热降温后回油箱T，以降低系统的油温。

第二卸油路50与单向阀21的出油侧P2连通。分配液压系统还包括串联于第二卸油路50上的开关阀51，当需要对单向阀21的出油侧P2卸压时，开启开关阀51即可。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。