一种用于气动液压泵的释放阀的制作方法

本实用新型涉及液压泵技术领域，具体是一种用于气动液压泵的释放阀。

背景技术：

液压泵是连接液压油箱和液压缸的中间必要动力系统，液压泵将液压油箱内的液压油加压泵送至液压缸中，从而实现液压缸的扬程过程。液压泵按驱动方式不同可以分为电动液压泵和气动液压泵两种。

气动液压泵将较低的空气压力转换成高压油，即利用大面积活塞端的低气压产生小面积活塞端的高液压。可以代替手动或电动液压泵与锚索张拉机具、退锚机、锚杆拉力计或其他液压工具配套使用。

为了确保液压缸能够顺利复位，气动液压泵通常具备回液功能。当液压缸需要复位时，液压缸内的液压油会通过气动液压泵的释放阀回流至液压油箱中。现有的释放阀采用阀座配合钢珠的结构，其存在容易漏液、精准度低、压力值不稳定的情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于气动液压泵的释放阀，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于气动液压泵的释放阀，所述释放阀的内腔设置有上腔体和下腔体，所述上腔体和下腔体相互连通，所述上腔体内穿设有释放阀阀杆，所述下腔体内安装有释放阀座，所述下腔体的外壳体上设置有限位槽，所述释放阀座通过限位槽呈嵌合状安装在下腔体的外壳体内壁上，所述释放阀座的内腔设置有释放阀，所述释放阀的顶部穿设有轴销，所述轴销位于释放阀阀杆的正下方，所述释放阀的内腔底部设置有释放阀阀芯，所述释放阀阀芯的呈锥形结构设计，所述释放阀阀芯的锥顶位置与轴销的底端相贴合。

作为本实用新型进一步的方案：所述释放阀阀杆上安装挤压块，所述释放阀阀杆的下段缠绕有第一压缩弹簧，所述第一压缩弹簧的顶端与挤压块的下表面呈挤压贴合，所述释放阀座的顶部设置有凹槽，所述第一压缩弹簧的底端限位在凹槽内。

作为本实用新型进一步的方案：所述挤压块的外壁上设置有环型凹槽，所述环型凹槽与释放阀内腔的侧壁之间形成间隙，所述环型凹槽内套设有第一O型圈。

作为本实用新型进一步的方案：所述释放阀内腔的顶部安装有轴封，所述释放阀阀杆的顶端安装并且限位在轴封内腔。

作为本实用新型进一步的方案：所述释放阀座的外壁上同步设置有环形凹腔，所述环形凹腔与释放阀内腔的侧壁之间形成间隙，所述环形凹腔内分别套设有支撑垫圈和第二O型圈。

作为本实用新型进一步的方案：所述释放阀内腔的底部设置有紧定螺钉，所述紧定螺钉与释放阀阀芯的空隙之间设置有第二压缩弹簧，所述第二压缩弹簧的顶端与释放阀阀芯相贴合，所述第二压缩弹簧的底端与紧定螺钉相贴合。

作为本实用新型再进一步的方案：所述紧定螺钉的外壁上缠绕有第三压缩弹簧，所述第三压缩弹簧的顶端与释放阀的底部挤压贴合，所述第三压缩弹簧的底端与释放阀的底部内壁挤压贴合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本申请对比现有技术，将现有技术采用的阀座配合钢珠的密封结构，变更为锥形结构的阀芯与阀座配合作业，从原先的面接触结构变更为线接触结构，从而有效消除了漏液现象，并且提高了释放阀的的作业精度，进一步保证了释放阀作业时压力值的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1-释放阀阀杆、2-轴封、3-第一O型圈，4-第一压缩弹簧、5-轴销、6-释放阀座、7-支撑垫圈、8-第二O型圈、9-释放阀、10-释放阀阀芯、11-第二压缩弹簧、12-紧定螺钉、13-第三压缩弹簧、14-挤压块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

请参阅图1，一种用于气动液压泵的释放阀，所述释放阀的内腔设置有上腔体和下腔体，所述上腔体和下腔体相互连通，所述上腔体内穿设有释放阀阀杆1，所述释放阀内腔的顶部安装有轴封2，所述释放阀阀杆1的顶端安装并且限位在轴封2内腔。所述下腔体内安装有释放阀座6，所述下腔体的外壳体上设置有限位槽，所述释放阀座6通过限位槽呈嵌合状安装在下腔体的外壳体内壁上，所述释放阀阀杆1上安装挤压块14，所述释放阀阀杆1的下段缠绕有第一压缩弹簧4，所述第一压缩弹簧4的顶端与挤压块14的下表面呈挤压贴合，所述释放阀座6的顶部设置有凹槽，所述第一压缩弹簧4的底端限位在凹槽内。

所述释放阀座6的内腔设置有释放阀9，所述释放阀9的顶部穿设有轴销5，所述轴销5位于释放阀阀杆1的正下方，所述释放阀9的内腔底部设置有释放阀阀芯10，所述释放阀阀芯10的呈锥形结构设计，所述释放阀阀芯10的锥顶位置与轴销5的底端相贴合。述释放阀内腔的底部设置有紧定螺钉12，所述紧定螺钉12与释放阀阀芯10的空隙之间设置有第二压缩弹簧11，所述第二压缩弹簧11的顶端与释放阀阀芯10相贴合，所述第二压缩弹簧11的底端与紧定螺钉12相贴合。所述紧定螺钉12的外壁上缠绕有第三压缩弹簧13，所述第三压缩弹簧13的顶端与释放阀9的底部挤压贴合，所述第三压缩弹簧13的底端与释放阀的底部内壁挤压贴合。

所述释放阀阀杆1外接外部的传动机构，一般采用脚踏式传动机构，作业时，下压脚踏式传动机构，从而带动释放阀阀杆1下压，进而带动轴销5下压，从而再带动释放阀阀芯10下压，从而释放阀阀芯10向下运动从而与释放阀9相分离，继而形成油路通道；继续施加下压力度，使得释放阀阀芯10与释放阀9的分离通道宽度增加；油液从释放阀底部的油孔进入，由下至上流动，流向释放阀上端两侧的油口；释放完毕后，后续再松开脚踏式传动机构，不再对释放阀阀杆1施加向下的压力，各部件通过弹簧自动复位，完成释放过程。

本申请对比现有技术，将现有技术采用的阀座配合钢珠的密封结构，变更为锥形结构的阀芯与阀座配合作业，从原先的面接触结构变更为线接触结构，从而有效消除了漏液现象，并且提高了释放阀的的作业精度，进一步保证了释放阀作业时压力值的稳定性。

实施例二：

本实施例作为实施例一的进一步优化，在其基础上，所述挤压块14的外壁上设置有环型凹槽，所述环型凹槽与释放阀内腔的侧壁之间形成间隙，所述环型凹槽内套设有第一O型圈3。所述释放阀座6的外壁上同步设置有环形凹腔，所述环形凹腔与释放阀内腔的侧壁之间形成间隙，所述环形凹腔内分别套设有支撑垫圈7和第二O型圈8。

作业时，采用O型圈和环形的支撑垫圈结构，从而起到动态密封的效果，其断面结构极其简单，且有自密封作用，密封性能可靠；并且具有标准化尺寸，因此安装更换都非常容易。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。