一种涡旋压缩机的防抽真空装置的制作方法

本实用新型涉及一种涡旋压缩机，具体涉及一种涡旋压缩机的防抽真空装置。

背景技术：

涡旋压缩机，常与蒸发器等组合，应用于制冷系统，当蒸发器或其它阀件管道阻塞时，会导致吸气压力过低，当压力太低时，会造成排气温度过高，润滑油缺失磨损，及电气元件真空打弧而烧毁。是涡旋压缩机最常见的失效之一。

为解决此问题，通常在系统里安装压力保护器，但这种方案增加了系统的成本。

现有技术中，如申请号为：200680001600.3，申请名称为：用于防止涡旋式压缩机中产生真空的装置，公开了一种防抽真空装置。当吸气压力低于设定值时，中间压缩腔的压力低于设定值，弹性件推动阀件移动，排气压力区的冷媒通过旁通管路流入涡旋的吸气区，从而防止抽真空。

但是，其也存在缺点，中间压缩腔的压力在一个压缩周期旋转的360度内，周期波动，极大降低了设定压力值的精度。该技术方案只适用于无消音盖结构的涡旋压缩机。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提出了一种涡旋压缩机的防抽真空装置。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种涡旋压缩机的防抽真空装置，包括：壳体以及设置于壳体内的消音盖、浮动密封组件、动涡旋盘、静涡旋盘和驱动组件，壳体内具有封闭空间，该封闭空间被隔离分成吸气压力腔和排气压力腔，浮动密封组件用于对消音盖与静涡旋盘密封，动涡旋盘与静涡旋盘之间形成中间压缩腔，驱动组件驱动动涡旋盘转动，还包括：

防抽真空阀，其包括：

阀体，设置于静涡旋盘上；

阀腔，设置于阀体内，通过阀体上的第一吸气孔与吸气压力腔相通，通过阀体上的排气孔及静涡旋盘上的排气通道与排气压力腔相通，通过阀体上的背压孔及静涡旋盘上的背压通道与背压腔相通，背压腔与中间压缩腔相通；

阀芯，设置于阀腔内，且阀芯的一侧通过弹性件与阀体弹性连接，其相对另一侧与设置有背压孔的阀体一侧壁相对设置，在阀芯上还设有一中间通道；

当吸气压力腔内的压力值Ps小于设定值时，阀芯在弹性件的作用下，使得阀体上的第一吸气孔、中间通道以及排气孔相通，排气压力腔内的冷媒通过第一吸气孔、中间通道以及排气孔流入吸气压力腔；

当吸气压力腔内的压力值Ps大于设定值时，阀芯在背压腔压力的作用下，使得阀体上的第一吸气孔与排气孔不相通，排气压力腔与吸气压力腔隔离。

本实用新型公开一种涡旋压缩机的防抽真空的装置，当吸气压力腔内的压力值过低时，排气压力腔与吸气压力腔连通，有效地防止涡旋压缩机由抽真空造成的失效，更适用于采用消音盖的低压式涡旋压缩机。

在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：

作为优选的方案，在阀体上设有安装腔，弹性件设置于安装腔内，且在阀体上设有第二吸气孔，第二吸气孔将安装腔与吸气压力腔相通。

采用上述优选的方案，阀芯两侧的压力分别是吸气压力腔及背压腔的压力，而不是中间压缩腔的压力，极大提高了推动阀芯动作的设定压力的精度。

作为优选的方案，第二吸气孔的孔径大小不大于背压孔的孔径大小。

采用上述优选的方案，推动阀芯动作更稳定。

作为优选的方案，阀体上设有一与其可拆卸式连接的安装块，且背压孔设置于该安装块上。

采用上述优选的方案，通过更换不同的安装块，来更换不同大小孔径的背压孔，使其更能满足不同的涡旋压缩机的需求。

作为优选的方案，中间通道为设置于阀芯上的环形槽或通孔。

采用上述优选的方案，设置环形槽的中间通道工艺更简单，而设置通孔的中间通道更直接。

作为优选的方案，排气通道与背压通道呈平行设置。

采用上述优选的方案，结构更美观，性能更稳定。

作为优选的方案，浮动密封组件设置于背压腔。

采用上述优选的方案，性能更稳定。

作为优选的方案，背压腔通过静涡旋盘上的连通孔与中间压缩腔相通。

采用上述优选的方案，结构更美观，性能更稳定。

作为优选的方案，排气通道和背压通道设置于静涡旋盘的同一侧，且连通孔设置于静涡旋盘上与排气通道和背压通道相对的另一侧。

采用上述优选的方案，结构更美观，性能更稳定。

作为优选的方案，吸气压力腔内的压力值为Ps，而背压腔的压力Pf为KPs，K＞1。

采用上述优选的方案，极大提高了推动阀芯动作的设定压力的精度。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的涡旋压缩机的防抽真空装置的结构示意图。

图2为图1中A部局部放大图。

图3为背压腔的压力VS中间压缩腔的压力对比图。

其中：1壳体、2消音盖、3浮动密封组件、4动涡旋盘、5静涡旋盘、51排气通道、52背压通道、53连通孔、6防抽真空阀、61阀体、611第一吸气孔、612第二吸气孔、613排气孔、614背压孔、62阀腔、63阀芯、631环形槽、6311开口部、6312连通部、7弹性件、8安装块；

a吸气压力腔、b排气压力腔、c中间压缩腔、d背压腔、e安装腔。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。

为了达到本实用新型的目的，一种涡旋压缩机的防抽真空装置的其中一些实施例中，如图1和2所示，一种涡旋压缩机的防抽真空装置包括：壳体1以及设置于壳体1内的消音盖2、浮动密封组件3、动涡旋盘4、静涡旋盘5和驱动组件(图中未示出)，壳体1内具有封闭空间，该封闭空间被隔离分成吸气压力腔a和排气压力腔b，浮动密封组件3用于对消音盖2与静涡旋盘5密封，动涡旋盘4与静涡旋盘5之间形成中间压缩腔c，驱动组件驱动动涡旋盘4转动，还包括：

防抽真空阀6，其包括：

阀体61，设置于静涡旋盘5上；

阀腔62，设置于阀体61内，通过阀体61上的第一吸气孔611与吸气压力腔a相通，通过阀体61上的排气孔613及静涡旋盘5上的排气通道51与排气压力腔b相通，通过阀体61上的背压孔614及静涡旋盘5上的背压通道52与背压腔d相通，背压腔d与中间压缩腔c相通；

阀芯63，设置于阀腔62内，且阀芯63的一侧通过弹性件7与阀体61弹性连接，其相对另一侧与设置有背压孔614的阀体61一侧壁相对设置，在阀芯63上还设有一中间通道；

当吸气压力腔a内的压力值Ps小于设定值时，阀芯63在弹性件7的作用下，使得阀体61上的第一吸气孔611、中间通道以及排气孔613相通，排气压力腔b内的冷媒通过第一吸气孔611、中间通道以及排气孔613流入吸气压力腔a；

当吸气压力腔a内的压力值Ps大于设定值时，阀芯63在背压腔d压力的作用下，使得阀体61上的第一吸气孔611与排气孔613不相通，排气压力腔b与吸气压力腔a隔离。

本实用新型公开一种涡旋压缩机的防抽真空的装置，当吸气压力腔a内的压力值过低时，排气压力腔b与吸气压力腔a连通，有效地防止涡旋压缩机由抽真空造成的失效，更适用于采用消音盖2的低压式涡旋压缩机。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，在阀体61上设有安装腔d，弹性件7设置于安装腔e内，且在阀体61上设有第二吸气孔612，第二吸气孔612将安装腔e与吸气压力腔a相通。

采用上述优选的方案，如图3所示，其为某型号涡旋压缩机，背压腔d的压力VS中间压缩腔c的压力。而中间压缩腔c压力的波动幅度是其背压腔d压力波动幅度的3.15倍。本申请如图1和2所示，阀芯63左右两侧的压力分别是吸气压力腔a的压力及背压腔d的压力，而不是中间压缩腔c的压力，极大提高了推动阀芯63动作的设定压力的精度。其图3中“主轴旋转角度”指的是驱动组件的传动主轴。

进一步，在上一个实施例的基础上，第二吸气孔612的孔径大小不大于背压孔614的孔径大小。

采用上述优选的方案，推动阀芯63动作更稳定。

进一步，在上一个实施例的基础上，阀体61上设有一与其可拆卸式连接的安装块8，且背压孔614设置于该安装块8上。

采用上述优选的方案，通过更换不同的安装块8，来更换不同大小孔径的背压孔614，使其更能满足不同的涡旋压缩机的需求。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，中间通道为设置于阀芯63上的环形槽631。

采用上述优选的方案，设置环形槽631的中间通道工艺更简单，而该环形槽包括：开口呈“八”字形的开口部6311和连通部6312。八字形的开口，更便于腔体之间的流通。

而中间通道也可以为设置于阀芯63上的通孔，设置通孔的中间通道更直接。同时，该通孔的孔径不小于第一吸气孔611与排气孔613的孔径大小。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，排气通道51与背压通道52呈平行设置。

采用上述优选的方案，结构更美观，性能更稳定。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，浮动密封组件3设置于背压腔d。

采用上述优选的方案，性能更稳定。

进一步，在上一个实施例的基础上，背压腔d通过静涡旋盘5上的连通孔53与中间压缩腔c相通。

采用上述优选的方案，结构更美观，性能更稳定。

进一步，在上一个实施例的基础上，排气通道51和背压通道52设置于静涡旋盘5的同一侧，且连通孔53设置于静涡旋盘5上与排气通道51和背压通道52相对的另一侧。

采用上述优选的方案，结构更美观，性能更稳定。

进一步，在上一个实施例的基础上，吸气压力腔a内的压力值为Ps，而背压腔d的压力Pf为KPs，K＞1。

采用上述优选的方案，极大提高了推动阀芯63动作的设定压力的精度。

对于本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。