转缸活塞压缩机的泵体结构及转缸活塞压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩设备技术领域，具体涉及一种转缸活塞压缩机的泵体结构及转缸活塞压缩机。

背景技术：

转缸活塞压缩机属于一种全新结构的压缩机，本质上是采用一种十字滑块结构原理，将活塞压缩机主要结构和转子式压缩机主要结构相结合，而得出的一种压缩机。现有的转缸活塞压缩机中，包括转轴，套设于转轴外的活塞，及套设于活塞外的气缸；参阅图1,O1为转轴圆心，O2为气缸圆心，e为圆心距，方块为活塞质心。转轴转动时，带动活塞进行圆周运动，活塞相对于气缸中心的距离在0～e范围内运行，转轴与气缸成偏心装配，转轴通过活塞带动气缸旋转，由于转轴和气缸存在偏心关系，运行时，转轴和气缸分别绕各自的轴心旋转，相对于气缸，活塞作往复运动，实现气体压缩。

在上述的转缸活塞压缩机中，主要有两种对气缸进行支承的方式，一种是通过法兰等配合结构对气缸进行的内圆支承，另一种是通过限位板等配合结构对气缸的短轴进行外圆支承。具体地，可以根据具体需求而灵活搭配，比如可以气缸两端都是内圆支承，或者气缸两端都是外圆支承，或者气缸一端内圆支承、另一端外圆支承。对于存在外圆支承的情况，气缸通常包括缸本体，及由缸本体延伸而出的凸轴；外圆配合结构上设有适于装入所述凸轴的配合孔。气缸旋转时，凸轴的外周面与配合孔的孔壁之间就构成了旋转运动的摩擦副，从而导致外圆配合结构与气缸易被磨损，影响泵体结构及压缩机的寿命和可靠性。

技术实现要素：

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的气缸与外圆配合结构之间易磨损的缺陷，从而提供一种气缸与外圆配合结构之间不易磨损的转缸活塞压缩机的泵体结构及转缸活塞压缩机。

本实用新型提供一种转缸活塞压缩机的泵体结构，包括：

气缸，包括缸本体，及由所述缸本体的至少一端向外延伸而出的凸轴，所述凸轴上设有转轴安装孔和至少一个导油孔；所述转轴安装孔适于安装转轴；所述导油孔贯穿所述凸轴的侧壁，并与所述转轴安装孔连通；

至少一个外圆配合结构，设于所述气缸的至少一端，设有适于装入所述凸轴的配合孔；所述配合孔的孔径小于所述气缸的外径；所述气缸相对于外圆配合结构转动；

导油槽，所述导油槽设于所述配合孔的孔壁上，由所述配合孔的孔壁朝向所述缸本体的一端延伸至远离所述缸本体的一端；或者，所述导油槽设于所述凸轴的外周面上，由所述凸轴与所述缸本体连接的一端延伸至远离所述缸本体的一端。

所述导油槽呈直线状，并沿所述配合孔的轴向或所述凸轴的轴向延伸。

所述导油孔靠近所述缸本体设置。

所述导油孔具有两个，并在所述凸轴上相对设置。

还包括呈环状的储油槽，所述储油槽设于所述配合孔的孔壁上和/或所述凸轴的外周面上；所述储油槽与所述导油槽朝向所述缸本体的一端连通。

所述配合孔朝向所述缸本体的一端设有倒角，和/或，所述凸轴与所述缸本体连接的一端的外周面设有倒角；所述倒角与所述凸轴的外周面之间，或者与所述配合孔的孔壁之间，形成所述储油槽。

还包括：

活塞，安装于所述气缸中，并适于在所述气缸中往复移动；

所述转轴，安装于所述活塞中，并与所述气缸偏心设置；

气缸套，设有适于安装所述气缸的气缸安装腔，并与所述外圆配合结构连接。

所述转轴带动所述气缸转动的过程中，所述凸轴朝向对应的所述配合孔的孔壁运动的区域，及所述配合孔的孔壁与该区域对应的区域，为承载区；所述凸轴背向对应的所述配合孔的孔壁运动的区域，及所述配合孔的孔壁与该区域对应的区域，为非承载区；所述导油槽设于所述非承载区上。

还包括法兰，所述外圆配合结构设于所述法兰与所述缸本体只之间；所述法兰上设有排油孔，所述排油孔为沿轴向贯穿所述法兰的通孔，并与所述导油槽远离所述缸本体的一端连通。

所述外圆配合结构具有两个，分别设于所述气缸的两端。

所述外圆配合结构为限位板。

本实用新型还提供一种转缸活塞压缩机，包括上述的转缸活塞压缩机的泵体结构。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，包括：气缸，包括缸本体，及由所述缸本体的至少一端向外延伸而出的凸轴，所述凸轴上设有转轴安装孔和至少一个导油孔；所述转轴安装孔适于安装转轴；所述导油孔贯穿所述凸轴的侧壁，并与所述转轴安装孔连通；至少一个外圆配合结构，设于所述气缸的至少一端，设有适于装入所述凸轴的配合孔；所述配合孔的孔径小于所述气缸的外径；所述气缸相对于外圆配合结构转动；导油槽，所述导油槽设于所述配合孔的孔壁上，由所述配合孔的孔壁朝向所述缸本体的一端延伸至远离所述缸本体的一端；或者，所述导油槽设于所述凸轴的外周面上，由所述凸轴与所述缸本体连接的一端延伸至远离所述缸本体的一端。通过在凸轴上设有至少一个导油孔，可以将转轴转动过程中配出的油导出至凸轴的外周面与配合孔的孔壁之间；同时，通过在配合孔的孔壁上或凸轴的外周面上设置导油槽，且导油槽由所述配合孔的孔壁朝向所述缸本体的一端延伸至远离所述缸本体的一端，或由所述凸轴与所述缸本体连接的一端延伸至远离所述缸本体的一端，可以使转轴转动过程中由导油孔处喷出的油进入到导油槽中，从而对凸轴的外周面与配合孔的孔壁之间进行润滑，有效减少了气缸与外圆配合结构之间的磨损，提高了泵体结构和压缩机的使用寿命及可靠性。

2.本实用新型提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，还包括呈环状的储油槽，所述储油槽设于所述配合孔的孔壁上和/或所述凸轴的外周面上；所述储油槽与所述导油槽朝向所述缸本体的一端连通。这样可以保证导油槽朝向缸本体一端处的油的供应，从而确保能够对凸轴的外周面与配合孔的孔壁之间进行实施有效的润滑。

3.本实用新型提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，所述转轴带动所述气缸转动的过程中，所述凸轴朝向对应的所述配合孔的孔壁运动的区域，及所述配合孔的孔壁与该区域对应的区域，为承载区；所述凸轴背向对应的所述配合孔的孔壁运动的区域，及所述配合孔的孔壁与该区域对应的区域，为非承载区；所述导油槽设于所述非承载区上。由于承载区处凸轴的外周面与配合孔的孔壁之间的摩擦更大，将导油槽设置在非承载区上，可以保证承载区处润滑油膜的连续性，从而确保润滑区具有较好的润滑效果，降低承载区处的磨损，进而充分降低凸轴的外周面与配合孔的孔壁之间的磨损，同时还具有防止承载区处应力集中的效果。

4.本实用新型提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，还包括法兰，所述外圆配合结构设于所述法兰与所述缸本体只之间；所述法兰上设有排油孔，所述排油孔为沿轴向贯穿所述法兰的通孔，并与所述导油槽远离所述缸本体的一端连通。排油孔的设置，可以将导油槽中的油即时排出至压缩机的油池中，从而形成油路循环，导油槽中的油能够实时带走吸收的凸轴的外周面与配合孔的孔壁之间的摩擦热，降低了凸轴的外周面与配合孔的孔壁之间构成的摩擦副的温度，提高了压缩机的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为十字滑块的原理示意图；

图2为本实用新型的第一种实施方式中提供的转缸活塞压缩机的泵体结构的立体分解示意图；

图3为图2所示的转缸活塞压缩机的泵体结构的外圆配合结构的立体示意图；

图4为图3所示的外圆配合结构的纵剖剖视示意图；

图5为图2所示的转缸活塞压缩机的泵体结构的装配状态下的纵剖剖视示意图；

图6为图5中A区域的放大示意图；

附图标记说明：

1-气缸，11-缸本体，111-活塞安装孔，12-凸轴，121-转轴安装孔，2-外圆配合结构，21-配合孔，3-导油槽，4-转轴，5-活塞，6-气缸套，7-储油槽，8-倒角，9-法兰。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图2-图6所示，本实施例提供一种转缸活塞5压缩机的泵体结构，包括气缸1、外圆配合结构2、导油槽3、转轴4、活塞5和气缸套6。

气缸1包括缸本体11，及由缸本体11的至少一端向外延伸而出的凸轴12。缸本体11上设有活塞安装孔111。凸轴12上设有转轴安装孔121和至少一个导油孔；转轴安装孔121适于安装转轴4；导油孔贯穿凸轴12的侧壁，并与转轴安装孔121连通。

外圆配合结构2具有两个，分别设于气缸1的两端，设有适于装入凸轴12的配合孔21；配合孔21的孔径小于气缸1的外径；气缸1相对于外圆配合结构2转动。作为可变换的实施方式，外圆配合结构2也可以只具有一个，设于气缸1的其中一端。

导油槽3设于配合孔21的孔壁上，由配合孔21的孔壁朝向缸本体11的一端延伸至远离缸本体11的一端。作为可变换的实施方式，也可以是，导油槽3设于凸轴12的外周面上，由凸轴12与缸本体11连接的一端延伸至远离缸本体11的一端。

活塞5安装于活塞安装孔111中，并适于在活塞安装孔111中往复移动。

转轴4安装于活塞5和转轴安装孔121中，并与气缸1偏心设置。

气缸套6设有适于安装气缸1的气缸安装腔，并与外圆配合结构2连接。

转轴4转动，使得活塞5相对于气缸1往复运动，并带动气缸1相对于气缸套6转动。

通过在凸轴12上设有至少一个导油孔，可以将转轴4转动过程中配出的油导出至凸轴12的外周面与配合孔21的孔壁之间；同时，通过在配合孔21的孔壁上或凸轴12的外周面上设置导油槽3，且导油槽3由所述配合孔21的孔壁朝向所述缸本体11的一端延伸至远离所述缸本体11的一端，或由所述凸轴12与所述缸本体11连接的一端延伸至远离所述缸本体11的一端，可以使转轴4转动过程中由导油孔处喷出的油进入到导油槽3中，从而对凸轴12的外周面与配合孔21的孔壁之间进行润滑，有效减少了气缸1与外圆配合结构2之间的磨损，提高了泵体结构和压缩机的使用寿命及可靠性。

导油槽3的具体形状可以有多种，在本实施例中，导油槽3呈直线状，并沿配合孔21的轴向或凸轴12的轴向延伸。作为可变换的实施方式，导油槽3也可以呈螺旋状，且导油槽3的旋向与气缸1的转动方向之间的关系满足，气缸1相对于外圆配合结构2旋转时，施加给导油槽3中的油一个远离缸本体11的分力。

导油孔的具体位置不做限制，本实施例中的导油孔靠近缸本体11设置。

导油孔的具体数量可以有多种，在本实施例中，导油孔具有两个，并在凸轴12上相对设置。作为可变换的实施方式，导油孔也可以只具有一个。作为可变换的实施方式，导油孔也可以具有三个或四个等，沿凸轴12的周向均匀分布。

本实施例中提供的转缸活塞5压缩机的泵体结构，还包括呈环状的储油槽7，储油槽7设于配合孔21的孔壁上，并与导油槽3朝向缸本体11的一端连通。这样可以保证导油槽3朝向缸本体11一端处的油的供应，从而确保能够对凸轴12的外周面与配合孔21的孔壁之间进行实施有效的润滑。作为可变换的实施方式，储油槽7也可以设于凸轴12的外周面上。作为可变换的实施方式，储油槽7还可以同时设于配合孔21的孔壁上，及凸轴12的外周面上。

储油槽7的具体形成方式可以有多种，在本实施例中，配合孔21朝向缸本体11的一端设有倒角8，倒角8与凸轴12的外周面之间形成储油槽7。作为可变换的实施方式，也可以是，凸轴12与缸本体11连接的一端的外周面设有倒角8，倒角8与配合孔21的孔壁之间形成储油槽7。作为可变换的实施方式，还可以是，配合孔21朝向缸本体11的一端设有倒角8，同时，凸轴12与缸本体11连接的一端的外周面设有倒角8；配合孔21上的倒角8与凸轴12的外周面之间，及凸轴12上的倒角8与配合孔21的孔壁之间，共同形成储油槽7，亦即，两个倒角8之间形成所述储油槽7。

转轴4带动气缸1转动的过程中，凸轴12朝向对应的配合孔21的孔壁运动的区域，及配合孔21的孔壁与该区域对应的区域，为承载区；凸轴12背向对应的配合孔21的孔壁运动的区域，及配合孔21的孔壁与该区域对应的区域，为非承载区。

导油槽3在配合孔21的孔壁上的具体位置可以有多种，在本实施例中，导油槽3设于非承载区上。由于承载区处凸轴12的外周面与配合孔21的孔壁之间的摩擦更大，将导油槽3设置在非承载区上，可以保证承载区处润滑油膜的连续性，从而确保润滑区具有较好的润滑效果，降低承载区处的磨损，进而充分降低凸轴12的外周面与配合孔21的孔壁之间的磨损，同时还具有防止承载区处应力集中的效果。

本实施例中提供的转缸活塞5压缩机的泵体结构，还包括法兰9，外圆配合结构2设于法兰9与缸本体11只之间；法兰9上设有排油孔，排油孔为沿轴向贯穿法兰9的通孔，并与导油槽3远离缸本体11的一端连通。排油孔的设置，可以将导油槽3中的油即时排出至压缩机的油池中，从而形成油路循环，导油槽3中的油能够实时带走吸收的凸轴12的外周面与配合孔21的孔壁之间的摩擦热，降低了凸轴12的外周面与配合孔21的孔壁之间构成的摩擦副的温度，提高了压缩机的可靠性。

外圆配合结构2的具体形式可以有多种，本实施例中的外圆配合结构2为限位板。

本实施例还提供一种转缸活塞5压缩机，包括上述的转缸活塞5压缩机的泵体结构。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。