负载敏感多路阀的制作方法

本实用新型涉及工程机械液压元件技术领域，尤其是一种负载敏感多路阀。

背景技术：

负载敏感多路阀是设置于液压泵与多个执行机构之间，根据实际负载随动控制液压油的流量和流向，从而控制执行机构的运动方向和速度的液压元件。现有的一种负载敏感多路阀包括设置在首联和尾联之间的一个以上的换向联，换向联的进油口和首联的进油口之间设置有压力补偿器，负载压力反馈油道设置有Ls一级溢流阀，Ls一级溢流阀与变量泵组成负载敏感系统，在负载敏感系统中，压力补偿器对负载压力低的工作联实现补偿功能，使阀杆前后压差保持恒定，实现流量与阀杆开口成比例，而不受执行机构负载大小的影响。这种负载敏感多路阀未设置低压卸荷阀，多路阀中位时变量泵流量几乎为零，系统工作时建压慢，系统响应不及时。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种负载敏感多路阀，这种多路阀可以解决现有负载敏感多路阀由中位换向时，系统工作建压慢，系统响应不及时的问题。

为了解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是：这种负载敏感多路阀包括设有进油口和出油口的阀体总成，所述阀体总成具有首联、尾联以及设置在所述首联和所述尾联之间的一个以上的换向联，所述阀体总成设有与所述换向联的工作油口连通的负载反馈公共油道，所述负载反馈公共油道的一端经节流阀与液压泵连接；所述首联集成有低压卸荷阀，所述低压卸荷阀具有分别与所述液压泵、油箱连通的低压卸荷油路以及控制所述低压卸荷油路通断的负载反馈控制油口，所述负载反馈控制油口与所述负载反馈公共油道的另一端连接；所述换向联处于中位时，所述低压卸荷油路导通；所述换向联换向工作时，所述低压卸荷油路断开。

上述负载敏感多路阀的技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述阀体总成设有两个所述进油口和两个所述出油口。

进一步的，两个所述进油口为分别设置在所述首联上的第一进油口和所述尾联上的第二进油口，两个所述出油口为分别设置在所述首联上的第一出油口和所述尾联上的第二出油口，所述第一进油口和所述第一出油口分布于所述首联的不同侧面，所述第二进油口和所述第二出油口分布于所述首联的不同侧面。

进一步的，在所述尾联内于所述第二进油口和所述第二出油口之间连接有一级溢流阀，所述第二出油口和所述负载反馈公共油道之间连接有二级溢流阀；所述尾联上设置有与所述换向联的先导油路相连通的先导控制口，所述先导控制口与所述二级溢流阀的控制端相连接。

进一步的，所述第二出油口和所述负载反馈公共油道之间连接有安全阀。

进一步的，所述首联设置有备用进油口。

进一步的，所述低压卸荷阀设置有通过卸荷阀杆隔离的进油腔、回油腔和负载反馈油腔，所述负载反馈油腔与所述负载反馈控制油口连通；所述卸荷阀杆内沿轴向开设有卸荷油腔，所述卸荷阀杆的外壁上设有进油槽和回油槽，所述进油槽内开设有连通所述卸荷油腔的进油孔，所述回油槽内开设有连通所述卸荷油腔的卸荷孔；在所述负载反馈油腔内设置有套装在所述卸荷阀杆上部的弹簧，所述弹簧的一端与卸荷阀杆轴肩处的弹簧座相抵接，另一端与限位堵头相抵接，所述卸荷阀杆的低端设有连通所述卸荷油腔的节流孔；所述液压卸荷油路包括依序设置的进油通道、所述进油腔、所述进油槽、所述进油孔、所述卸荷油腔、所述卸荷孔、所述回油槽、所述回油腔和回油通道。

由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：

1、在首联设置低压卸荷阀，由负载反馈控制油口压力控制其通断。换向联中位不工作时，液压泵口压力推动低压卸荷阀开启，泵以设定压力低压卸荷；换向联换向工作时，低压卸荷阀由负载反馈控制油口压力控制快速关闭，系统快速建压；此方案保证变量泵始终有部分流量输出并保持一定压力，从而解决多路阀工作时主泵响应慢的问题。

2、进油口和出油口均采用双油口设计，可满足大流量系统需求，有效降低系统压力损失。

3、首联和尾联上的进油口和出油口分别布置在不同侧面，利于安装。

4、尾联设置两级溢流阀，当先导控制口通先导油时，实现液压系统二次增压。

5、低压卸荷阀的机构设计，可以较大改善系统建压响应。

附图说明

图1是本实用新型装配后的结构示意图。

图2是本实用新型首联低压卸荷阀的结构示意图。

图3是本实用新型尾联的原理图。

具体实施方式

下面结合附图实施例对本实用新型作进一步详述：

图1所示的负载敏感多路阀包括设有双进油口和双出油口的阀体总成，阀体总成具有首联1、尾联3以及设置在首联1和尾联3之间的一个以上的换向联2，双进油口和双出油口为分别布置在首联1不同侧面上的第一进油口T1和第一出油口P1，以及布置在尾联3不同侧面上的第二进油口P2和第二出油口T3，在首联1上还设置有备用进油口P3。如图2所示，首联1集成有低压卸荷阀4，低压卸荷阀4设置有阀杆孔和可以在阀杆孔内滑动的卸荷阀杆8；为了便于加工，阀杆孔设计为通孔，阀杆孔的两端分别用限位堵头5和螺塞9封堵，限位堵头5和螺塞9封堵的距离大于卸荷阀杆8的长度；低压卸荷阀4的阀体上设有与阀杆孔同轴的进油腔4-2、回油腔4-3和负载反馈油腔4-5，以及与进油腔4-2连通的进油通道4-1，与回油腔4-3连通的回油通道4-4，回油腔4-3位于进油腔4-2和负载反馈油腔4-5之间；负载反馈油腔4-5通过卸荷阀杆8始终与进油腔4-2和回油腔4-3相隔离，进油腔4-2和回油腔4-3通过卸荷阀杆8隔离或导通；在负载反馈油腔4-5内设置有套装在卸荷阀杆8上部的弹簧6，弹簧5的一端与卸荷阀杆8轴肩处的弹簧座7相抵接，另一端与限位堵头5相抵接；卸荷阀杆8内沿轴向开设有卸荷油腔8-4，卸荷阀杆8的外壁上设有进油槽8-1和回油槽8-6，进油槽8-1内开设有连通卸荷油腔8-4的进油孔8-2，回油槽8-6内开设有连通卸荷油腔8-4的卸荷孔8-5，本实施例设置有两个进油孔8-2，一个卸荷孔8-5，两个进油孔8-2的截面积总和大于卸荷孔8-5截面积；在卸荷阀杆8的底端设有连通卸荷油腔8-4与阀杆孔的节流孔8-3；进油通道4-1、进油腔4-2、进油槽8-1、进油孔8-2、卸荷油腔8-4、卸荷孔8-5、回油槽8-6、回油腔4-3和回油通道4-4依序组成低压卸荷阀4的卸荷油路，卸荷油路的一端经卸荷进油口P与液压泵连通，另一端经卸荷回油口T与油箱连通。如图3所示，阀体总成上设有与各换向联2的工作油口连通的负载反馈公共油道10，该负载反馈公共油道10的一端经节流阀14、尾联3上的负载反馈口Ls与液压泵连通，另一端经低压卸荷阀4的负载反馈控制油口Ls1与负载反馈油腔4-5连通；在尾联3内于第二进油口P2和第二出油口T2之间连接有一级溢流阀11，第二出油口T2和负载反馈公共油道10之间连接有二级溢流阀13，尾联3上设置有与换向联2的先导油路（先导油路是负载敏感多路阀的常规技术，在此不赘述）相连通的先导控制口Pi，先导控制口Pi与二级溢流阀13的控制端相连接；第二出油口T2和负载反馈公共油道10之间连接有安全阀12。

本负载敏感多路阀的工作原理如下：当换向联2处于中位时，液压泵压力油经第一进油口P1、第二进油口P2，从卸荷进油口P泵入低压卸荷阀4的进油通道4-1，流入进油腔4-2，再由进油槽8-1内的进油孔8-2流入卸荷阀杆8的卸荷油腔8-4内，压力油一部分经节流孔8-3将压力反馈至卸荷阀杆8下端，当泵口压力达到弹簧6预压缩量压力当量值时，卸荷阀杆8被压力油顶起，实现开启换向；此时，另一部分油液经卸荷油腔8-4及卸荷孔8-5流入卸荷阀杆8的回油槽8-6，再经回油腔4-3、回油通道4-4、卸荷出油口T回流到油箱，实现低压卸荷。当换向联2任意阀杆动作时，负载压力经负载反馈公共油道10、低压卸荷阀4的负载反馈控制油口Ls1反馈至负载反馈油腔4-5，作用于卸荷阀杆8的端面，使卸荷阀杆8快速关闭，实现系统快速建压。

本新型的负载敏感多路阀低压卸荷时，保证主泵怠速低压供油，在换向联2任意阀杆动作时，通过高压关闭低压卸荷阀4，从而达到减少主泵响应时间的目的。