一种判断液压泵自吸性能的检测方法与流程

本发明涉及液压泵性能检测技术领域，更具体地说，涉及一种判断液压泵自吸性能的检测方法。

背景技术：

液压泵为液压系统的动力单元，可将机械能转变为压力能，是液压系统的“心脏”，为整个液压系统提供压力、流量。泵的性能好坏、寿命长短，往往决定着液压系统的维修频次，因此，泵的性能试验就显得尤为重要。自吸性能作为泵的一项重要指标，备受生产者和使用者关注，而一种简单易行、操作方便的自吸性能试验方法就显得尤为重要。

在现行标准自吸性能试验方法的实际操作中，需多次调节进口节流阀的开度，记录不同开度下的泵转速、流量，并进行相应计算，直至满足试验排量下降一定值，方可记录下泵入口的真空度，将该真空度和标准规定的真空度进行比较。在试验过程中，调节的变量是真空度(吸油阻力)，而非排量，排量是通过测量流量和转速两个参数计算得到的，它随着吸油阻力等条件变化而改变。众所周知一款泵产品，其生产者和使用者关注的是泵的入口吸油阻力变化时，会对其输出流量产生何种影响，也就是实际输出排量有何变化；生产者还关注试验的过程中的时间和经济成本。一种合适的试验方法不仅要能对排量变化值进行考核，还要能够易于实现，经济合理。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于针对现有液压泵自吸性能检测过程中可操作性差并且检测结果不直观，检测结果未能体现泵排量在设定真空度下的确切变化值的技术问题，提供了一种判断液压泵自吸性能的检测方法；该检测方法通过增加待测液压泵入口至设定吸油阻力，检测油液排量的变化量是否小于或等于标准变化量，该检测方法方便实施并且结果准确。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种判断液压泵自吸性能的检测方法，先增加待测液压泵入口的吸油阻力至设定吸油阻力，并检测该过程中待测液压泵排量的变化量，

将上述排量变化量与标准排量变化量进行对比，排量变化量小于或等于标准排量变化量，则待测液压泵自吸性能合格，否则不合格。

优选地，其具体步骤为：

将待测泵设定额定转速和定载压力，并且将待测液压泵入口处真空度设置为初始真空度，检测初始流量qv2,i；并采集待测液压泵转速ni，计算初始排量

将待测液压泵入口处真空度增加至设定真空度，检测终点流量qv1,e1，采集此时待测液压泵转速nel，并计算终点排量

计算排量变化量，与排量标准变化量进行对比，若小于或等于排量标准变化量，待测液压泵的自吸性能试验合格，否则不合格。

优选地，计算得到终点排量后，然后计算排量变化量：δη'为排量标准变化量，若δηe≤δη'，待测液压泵的自吸性能试验合格，否则不合格。

优选地，定载压力为空载压力。

优选地，初始真空度为0。

优选地，设定真空度为16kpa。

优选地，排量标准变化量δη'＝1％。

优选地，通过减小待测液压泵节流阀的开度，将待测液压泵入口处真空度增加至设定真空度。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

本发明的一种判断液压泵自吸性能的检测方法，先增加待测液压泵入口的吸油阻力至设定吸油阻力，并检测该过程中待测液压泵排量的变化量，然后将该变化量与标准变化量进行对比，变化量若小于或等于标准变化量，则待测液压泵自吸性能合格，否则不合格；该检测方法直接对泵排量变化指标进行考核，能向生产者和使用者提供在设定真空度下确切的排量变化数值，更能准确反映出泵排量在一定真空度条件下的变化，检测结果更为准确；并且检测过程方便易行、可实施性强。

附图说明

图1为本发明一种判断液压泵自吸性能的检测方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；而且，各个实施例之间不是相对独立的，根据需要可以相互组合，从而达到更优的效果。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1所示，本实施例的一种判断液压泵自吸性能的检测方法，通过先增加待测液压泵入口的吸油阻力至设定吸油阻力，并检测该过程中待测液压泵中油液排量的变化量，然后将该变化量与标准变化量进行对比，变化量若小于或等于标准变化量，则待测液压泵自吸性能合格，否则不合格。本实施例的具体过程为：

检测人员先将被待测液压泵入口的节流阀全部打开，并升至额定转速，施以定载压力，本实施例为在空载工况下进行。此时从入口设置的真空表记录初始真空度，本实施例中初始真空度为0，即当真空表上的压力示数为零时，检测记录下待测液压泵的转速ni，流量qv2,i；然后计算初始排量需要说明的是，转速ni理论上为额定转速，但是操作过程中难免会发生小范围的波动，检测记录转速ni是为了可以计算得到更为准确的初始排量。

然后逐渐减小节流阀开度，增加待测液压泵入口的吸油阻力至设定吸油阻力，本实施例中，通过增加待测液压泵入口处真空度的方式增加待测液压泵入口的吸油阻力，将待测液压泵入口处真空度增加至设定真空度，本实施例中设定真空度即意味设定吸油阻力；观察待测液压泵入口设置的真空表是否达到设定真空度，本实施例中设定真空度为16kpa，即当真空表上显示的压力为-0.0160mpa时，检测记录下此时待测液压泵的转速ne1和终点流量qv1,e1，需要说明的是，转速ne1理论上为额定转速，但是操作过程中难免会发生小范围的波动，检测记录转速ne1是为了可以计算得到更为准确的终点排量；经计算公式如下：

试验排量：

排量下降值：

若δηe≤δη'，待测液压泵的自吸性能试验合格，否则不合格；本实施例中排量标准变化量δη'＝1％。

在实际试验操作中，试验人员首先测得空载排量：然后逐渐减小入口节流阀开度，当真空度达到16kpa，即泵入口压力为-0.0160mpa时，记录下转速ne1＝999.5r/min，流量qv1,e1＝20l/23.02s，经计算得知：

试验排量：

排量变化量：

δηe≤δη'，所以本实施例的待测液压泵合格。

具体检测过程数据记录如表1所示：

表1实施例1数据记录表

对比例1

该对比例以jb/t7041-2006《液压齿轮泵》标准为例，检测方法为：“在额定转速、空载压力工况下，测量被试泵入口真空度为零时的排量。以此为基准，逐渐增加吸入阻力，直至排量下降1％时，测量其真空度”。

根据标准要求，检测人员应首先将被试泵入口的节流阀全部打开，并将被试泵升至额定转速，在空载工况下，逐渐减小节流阀的开度，增加被试泵入口的吸油阻力，观察入口设置的真空表。当被试泵入口压力为零时，记录下泵的转速ni，流量qv2,i，计算空载排量逐渐减小节流阀的开度，增加泵的吸油阻力，同时记录泵的转速ne1，流量qv1,e1，计算试验排量当试验排量下降1％，即当v2,e1＝(1-1％)×v2,i时，记录泵入口处的真空度，应不低于16kpa。若v2,e1≠(1-1％)×v2,i，则减小或增加节流阀的开度，以相应增大或减小泵的吸油阻力，并分别记录转速ne2，ne3，ne4...nei，流量qv1,e2，qv1,e3，qv1,e4...qv1,ei，并计算相应的试验排量v2,e2，v2,e3，v2,e4...v2,ei，直至v2,e1＝(1-1％)×v2,i为止，同时记录泵入口处的真空度，应不低于16kpa。

按照标准中规定的检测方法，对被试泵进行自吸性能检测。试验人员首先将被试泵入口节流阀全部打开，升至额定转速，稳定运行一段时间后，逐渐关小入口节流阀，当泵入口处真空表指针指示在“0位”时，分别记录下入口真空度：0.0000mpa，转速ni：999.13r/min，测得输出流量：20l/22.86s，经计算得知：

流量qv2,i＝52.49l/min；

空载排量

然后检测人员逐渐减小节流阀的开度，同时记录下操作后各仪器仪表的数据，并进行计算，详见表2中数据2至数据7。试验人员发现，在记录到第7组数据时，被试泵的排量下降值已经很接近标准规定的1％(详见表2中数据7)，继续小幅度减小节流阀开度，并记录下第8组数据(详见表2中数据8)，同时计算出此时被试泵排量下降值为1.12％，已经超过标准规定的1％，需将节流阀反向调整，增大开度，同时记录下数据9(详见表2中数据9)，计算得知被试泵排量下降值为1.07％，继续小幅度增大节流阀开度，记录数据10(详见表2中数据10)，经计算，此时被试泵排量下降值为1.00％，已满足标准中规定的排量下降1％的要求，记录下被试泵入口压力为-0.0190mpa，即被试泵在在额定转速、空载压力工况下，排量下降1％时，真空度为19kpa。根据标准中规定的“自吸能力不低于16kpa真空度”要求，判定该被试泵“自吸性能”合格。

从表2记录的数据来看，除了数据1为测得空载排量而必测数据，数据10为试验最终所得数据外，其他数据2至数据8均为试探性试验数据，在此过程中，试验人员需要进行不断的调整、记录、计算、比较，从可操作性上开看，相对繁琐，上述试验人员均是具有多年测试经验的专业工程师，尚且存在反复调整的情况，如果是一般试验人员，极大可能出现节流阀反复调整，也无法使得被试泵的排量下降值正好达到1％，或者即使能够正好使得被试泵的排量下降值为1％，那也得经过多次反复调整。

表2对比例1数据记录

将对比例1与实施例1进行对比，从表1和表2的对比明显可见，实施例1的检测方法可操作性优于对比例1的检测方法，实施例1对检测人员的个人能力要求降低，试验操作简单、易行，即使一般试验人员，也能很快完成；并且试验中避免了多次调整、记录、计算、比较的过程，节约大量时间。另外在减少了单台试验时间的同时，减少了试验的人员费、动力费等，降低了生产成本；更重要的是，实施例1的检测方法可直接对泵排量变化指标进行考核，向生产者和使用者提供确切的排量变化数值，更能准确反映出泵在一定真空度条件下排量的变化值，结果更具有实用性。

在上文中结合具体的示例性实施例详细描述了本发明。但是，应当理解，可在不脱离由所附权利要求限定的本发明的范围的情况下进行各种修改和变型。详细的描述和附图应仅被认为是说明性的，而不是限制性的，如果存在任何这样的修改和变型，那么它们都将落入在此描述的本发明的范围内。此外，背景技术旨在为了说明本技术的研发现状和意义，并不旨在限制本发明或本申请和本发明的应用领域。