一种排气消音结构、涡旋压缩机以及冷冻设备的制作方法

本发明涉及压缩机技术领域，具体涉及一种排气消音结构、涡旋压缩机以及冷冻设备。

背景技术：

涡旋压缩机具备：由静涡旋盘和动涡旋盘等构成的压缩机构部；驱动压缩机构部的电动机部；以及用于将电动机部的旋转力传递至压缩机构部的曲轴。

另外，涡旋压缩机具备供油机构，将封闭容器的底部的油经过设于曲轴的内部的贯通孔而供给至旋转自如地支撑曲轴的轴承部、压缩机构部的滑动部、压缩室，从而实现向轴承部、压缩机构部的滑动部供给油，确保轴承部、滑动部的圆滑的动作，并且对这些部件进行冷却。另外，向压缩室供给油，从而在压缩室形成油膜，降低压缩时的制冷剂的泄漏。

但是，供给至轴承部、滑动部、压缩室的油会雾化，混入到制冷剂中，出现排出压缩机外部的制冷剂油含量高的问题，最终导致发生冷冻循环中的配管压力损失、冷冻循环中的在冷凝器的热交换器、蒸发器的热交换器的热交换率降低等。

技术实现要素：

本申请的目的在于提供一种排气消音结构、涡旋压缩机以及冷冻设备，以解决现有技术中排出压缩机外部的制冷剂油含量高的问题。

(一)技术方案

为实现上述目的，本发明第一方面提供了一种排气消音结构，包括：

壳体，压合于静涡旋盘的外壁面上，且边缘处靠近排气管的一侧开设有出气口；

凸起结构，设置于所述壳体靠近静涡旋盘排气口一侧的壁面上，且设置为若干个；

其中，所述出气口与若干个凸起结构之间形成若干个排气分离通路，若干个所述排气分离通路均与出气口相连通。

可选的，所述凸起结构设置为柱形结构。

可选的，所述凸起结构设置为片状挡板，若干个所述片状挡板为间隔设置。

可选的，相邻两行所述片状挡板相互错开，所述排气口与相邻两行所述片状挡板之间形成迷宫式通路。

可选的，所述凸起结构为波纹板，若干个所述波纹板相互平行。

为实现上述目的，本发明第二方面提供了一种涡旋压缩机，包括：

密封容器，上壁面上连通有吸气管，侧壁面上连通有排气管；

静涡旋盘，通过支架安装于密封容器内；

动涡旋盘，与所述静涡旋盘相啮合，且通过驱动机构与所述静涡旋盘进行偏心转动，以形成压缩腔；

以及如前述任一项所述的排气消音结构，所述排气消音结构压合于所述静涡旋盘的外壁面上。

可选的，所述静涡旋盘上开设有通孔，所述吸气管经由通孔延伸至压缩腔内。

可选的，所述静涡旋盘与排气消音结构配合的壁面上设置有凹槽，所述排气口安装于凹槽内，所述凹槽的边缘处向动涡旋盘的方向贯通有轴向油通道。

可选的，所述静涡旋盘与动涡旋盘相配合的壁面上开设有高压油槽，所述轴向油通道的一端安装于高压油槽内。

为实现上述目的，本发明第三方面提供了一种冷冻设备，包括：如前述任一项所述的涡旋压缩机。

(二)有益效果

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

本发明提供了一种排气消音结构、涡旋压缩机以及冷冻设备,使用时混入油雾的制冷剂首先会经由排气口进入若干个排气分离通路内，上述设计一方面可以缓冲制冷剂对密封容器避免的冲击，避免出现剧烈振动以及强烈噪音，另一方面制冷剂与若干个凸起结构相碰撞，并在凸起结构后部形成回旋涡流，此时，混合在制冷剂内的油雾在压力降低和粘性作用下被分离沉降，从而实现油雾与制冷剂的分离，被分离出去的油雾回流至压缩腔内继续使用，而制冷剂将经由出气口流入密封容器内，对驱动机构冷却后经由排气管流出，最终有效降低排出封闭容器外部制冷剂的油含量，改善配管压力损失或冷凝器、蒸发器的热交换率降低等问题。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，其中：

图1是本发明中排气消音结构一个实施例的结构示意图；

图2是本发明中排气消音结构另一个实施例的结构示意图；

图3是本发明中排气消音结构又一个实施例的结构示意图；

图4是本发明中静涡旋盘其中一个角度的结构示意图；

图5是图4中a位置的局部放大图；

图6是本发明中静涡旋盘其中另一个角度的结构示意图；

图7是图6中b位置的局部放大图；

图8是本发明中涡旋压缩机的结构示意图；

图9是图8中a位置的局部放大图；

图10是图8中b位置的局部放大图；

图11是图8中c位置的局部放大图。

图中：1、壳体；2、静涡旋盘；3、出气口；4、凸起结构；5、吸气管；6、排气管；7、支架；8、动涡旋盘；9、驱动机构；10、通孔；11、凹槽；12、轴向油通道；13、高压油槽；14、上盖；15、机壳；16、下盖；17、中压油通道；18、轴承座；19、曲轴；20、轴向油孔；21、第一径向油孔；22、第二径向油孔；23、副轴承；24、油泵；25、止推件；26、主轴承；27、十字滑环；28、排气口；29、蓄油池；30、排气消音结构。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明：

本实施方式1的封闭式电动压缩机用于冷冻设备。在此，“冷冻设备”不仅是利用冷冻循环来制冷的装置(例如，冷冻机、冷冻冷藏陈列柜、进行制冷运转的空调机等)，还包括利用热泵循环来供热的装置(例如，热泵式热水机、进行制热运转的空调机等)。冷冻设备具有封闭式电动压缩机、减压单元、冷凝器、以及蒸发器。

如图1-图3所示，本申请第一方面提供了一种排气消音结构30，包括：

壳体1，压合于静涡旋盘2的外壁面上，且边缘处靠近排气管6的一侧开设有出气口3；优选的，壳体1的形状与静涡旋盘2的形状相适配，从而保证经由静涡旋盘2的排气口28流出的混入油雾制冷剂均进入壳体1内进行分离，避免出现外溢的情况。

凸起结构4，设置于壳体1靠近静涡旋盘2排气口28一侧的壁面上，且设置为若干个，具体的，若干个凸起结构4均布于壳体1靠近静涡旋盘2排气口28一侧的壁面上；

其中，出气口3与若干个凸起结构4之间形成若干个排气分离通路，若干个排气分离通路均与出气口3相连通；

如图8所示，图中实线箭头为油雾流向，图中空心箭头为制冷剂流向；使用时混入油雾的制冷剂首先会经由排气口28进入若干个排气分离通路内，上述设计一方面可以缓冲制冷剂对密封容器避免的冲击，避免出现剧烈振动以及强烈噪音，另一方面制冷剂与若干个凸起结构4相碰撞，并在凸起结构4后部形成回旋涡流，此时，混合在制冷剂内的油雾在压力降低和粘性作用下被分离沉降，从而实现油雾与制冷剂的分离，被分离出去的油雾回流至压缩腔内继续使用，而制冷剂将经由出气口3流入密封容器内，对驱动机构9冷却后经由排气管6流出，最终有效降低排出封闭容器外部制冷剂的油含量，改善配管压力损失或冷凝器、蒸发器的热交换率降低等问题。

根据本发明的一个实施例，如图1所示，凸起结构4设置为柱形结构，混入油雾的制冷剂进入若干个排气分离通路，此时，制冷剂与若干个柱形结构相碰撞，并在柱形结构后部形成回旋涡流，此时，混合在制冷剂内的油雾在压力降低和粘性作用下被分离沉降，从而实现油雾与制冷剂的分离，被分离出去的油雾回流至压缩腔内继续使用，而制冷剂将经由出气口3流入密封容器内，对驱动机构9冷却后经由排气管6流出。

根据本发明的另一个实施例，如图2所示，凸起结构4设置为片状挡板，若干个片状挡板为间隔设置；优选的，相邻两行片状挡板相互错开，排气口28与相邻两行片状挡板之间形成迷宫式通路；迷宫式通路的设计可以有效增加混入油雾的制冷剂与挡板之间的碰撞长度，更加有效的分离制冷剂中混入的油雾。

根据本发明的一个实施例，如图3所示，凸起结构4为波纹板，若干个波纹板相互平行；出气口3与若干个波纹板之间形成若干个排气分离通路，该设计是将经由静涡旋盘2的排气口28流出的混入油雾的制冷剂，进入壳体1时强制被分流至若干个排气分离通路内，从而保证制冷剂的流动更加稳定，有利于油雾的沉降，实现更好的分离。

为实现上述目的，如图8-图11所示，本发明第二方面提供了一种涡旋压缩机，包括：

密封容器，上壁面上连通有吸气管5，侧壁面上连通有排气管6；

具体的，机壳15以及焊接于机壳15两端的上盖14和下盖16构成密封容器；

静涡旋盘2，通过支架7安装于密封容器内；

具体的，支架7与机壳15相连接，静涡旋盘2安装于支架7上；

动涡旋盘8，与静涡旋盘2相啮合，且通过驱动机构9与静涡旋盘2进行偏心转动，以形成压缩腔，其中，压缩腔为动涡旋盘8与静涡旋盘2相啮合形成月牙形的封闭容积腔；静涡旋盘2上开设有通孔10，吸气管5经由通孔10延伸至压缩腔内；具体的，动涡旋盘8亦放置于支架7上，且与支架7之间还设有十字滑环27，用于限制动涡旋盘8的转动；

具体的，动涡旋盘8与静涡旋盘2之间形成相对角相差180°对置安装；驱动机构9通过曲轴19与动涡旋盘8相连接，具体的，曲轴19的上端部构成为从轴向向一个方向鼓出的偏心部，动涡旋盘8通过轴承座18安装于偏心部上，在驱动机构9的作用下曲轴19进行旋转，从而带动动涡旋盘8在十字滑环27的限位作用下，围绕静涡旋盘2进行偏心转动，在转动过程中使得压缩腔相应的扩大或缩小，从而实现对进入压缩腔内的制冷剂进行压缩，最终形成高温高压气态制冷剂经由排气管6排出，完成制冷循环；

曲轴19的另一端与油泵24连接并延伸至设置于封闭容器底部的蓄油池29内，其中，曲轴19的两端还设有用于支撑曲轴19的主轴承26和副轴承23，并通过止推件25进行轴向限位。

以及如前述任一项的排气消音结构30，排气消音结构30压合于静涡旋盘2的外壁面上。

根据本发明的一个实施例，涡旋压缩机还包括：供油机构，供油机构具体包括：开设于曲轴19内的轴向油孔20，以及分别与主轴承26和副轴承23相连通的，第一径向油孔21和第二径向油孔22，且第一径向油孔21和第二径向油孔22均与轴向油孔20相连通；如图8所示，图中实线箭头为油雾流向，图中空心箭头为制冷剂流向；使用时，存储于蓄油池29的润滑油在油泵24的驱动下沿轴向油孔20上升进入动涡旋盘8轴承座18内，在此过程中少量的润滑油通过与轴向油孔20连通的第一径向油孔21和第二径向油孔22分别供给至支撑曲轴19的主轴承26和副轴承23，在曲轴19与主轴承26和副轴承23间隙形成油膜，对旋转摩擦副进行润滑和冷却；此时，积聚在轴承座18内的润滑油大部分通过开设于支架7侧壁的回油通道回到密闭容器底部的蓄油池29，少部分润滑油在动涡旋盘8的周期性运转过程中进入压缩腔内，在压缩腔的卷齿端面及侧壁啮合处形成油膜，增强卷齿侧壁间啮合的润滑性，并降低压缩过程制冷剂在各个压缩腔间的泄漏。

根据本发明的一个实施例，如图6所示，所述动涡旋盘8与静涡旋盘2相配合的壁面上还开设有中压油通道17，存储于轴承座内的部分润滑油将经由中压油通道17在动涡旋盘8的周期性运转过程中进入压缩腔内，在压缩腔的卷齿端面及侧壁啮合处形成油膜，增强卷齿侧壁间啮合的润滑性，并降低压缩过程制冷剂在各个压缩腔间的泄漏。

根据本发明的一个实施例，为了保证被分离出的润滑油均回流至压缩腔内，如图4-图7所示，静涡旋盘2与排气消音结构30配合的壁面上设置有凹槽11，排气口28安装于凹槽11内，凹槽11的边缘处向动涡旋盘8的方向贯通有轴向油通道12，优选的，静涡旋盘2与动涡旋盘8相配合的壁面上开设有高压油槽13，轴向油通道12的一端安装于高压油槽13内。

使用时，制冷剂自吸气管5进入压缩腔内，压缩完成的制冷剂与压缩腔内参与润滑密封的润滑油均通过设置于静涡旋盘2中心的排气口28进入排气消音结构30内进行制冷剂与润滑油进行分离，之后，油雾与若干个凸起结构4相碰撞，并在凸起结构4后部形成回旋涡流，此时，混合在制冷剂内的油雾在压力降低和粘性作用下被分离沉降，从而实现油雾与制冷剂的分离，被分离出去的油雾将积聚于静涡旋盘2的凹槽11内，并经由轴向油通道12流入设置于另一侧的高压油槽13内，之后，在动涡旋盘8的周期性运转过程中通过静涡旋盘2与动涡旋盘8相啮合的微小间隙进入压缩腔内，继续参与压缩腔内油膜密封及润滑，从而实现润滑油的循环利用；而此时，完成油气分离的制冷剂将经由设置于排气消音结构30的出气口3流入密闭容器内，经由设置于密封容器侧壁面的油路通道向驱动机构9流去，并最终实现对驱动机构9进行冷却，最后经由设置于侧壁面的排气管6流出，从而完成制冷循环。

为实现上述目的，本发明第三方面提供了一种冷冻设备，包括：如前述任一项的涡旋压缩机。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，若干个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示重要性；词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何方向。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连通”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连通，也可以通过中间媒介间接连通，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。