专利名称：：一种四通阀阀体的制造方法
技术领域：
：本发明涉及铜阀体的制造方法，更具体说是一种四通阀阀体的制造方法。
背景技术：
：四通阀又称四通换向阀，其作用是使制冷剂流动方向改变。四通阀的阀体为管状，在其管状的壁部设有三孔和一个地孔，三孔的三个孔在管壁的同一径度，管状的二端具有内壁凹边。现有四通阀的阀体的制造方法为采用与阀体内、外径合适的铜管，通过以下步骤完成1、切断将铜管切到阀体长度；2、车边对切好的铜管的二端倒角，管状的二端加工成内壁的凹边；3、加工三孔在铜管同一径向用钻床加工出三孔；4、热处理在350-55(TC环境下保持1.5-2.5小时；5、加工地孔通过冲床加工出地孔。上述方法，制造的阀体由于没有对阀体的内壁进行处理，使阀体的内壁光洁度不高，并容易使铜屑附在内壁上，从而最终影响四通阀的运行质量。
发明内容针对上述问题，本发明拟解决的问题是提供一种内壁光洁度高、干净的四通阀阀体的制造方法，从而提高四通阀的运行质量。为解决上述问题，本发明采用了以下技术方案一种四通阀阀体的制造方法，它以铜管为原材料，包括以下步骤a:切断；b:车边管状的二端加工成内壁的凹边；C:加工三孔在铜管同一径度用钻床加工出三个孔；d:热处理在350-550。C环境下保持1.5-2.5小时；e:加工地孔通过冲床加工出地孔，所述步骤b前还增加了内去皮步骤，所述内去皮步骤是采用了内去皮装置，所述内去皮装置包括刀具、拉杆和固定架，刀具固定在拉杆上，固定架用来固定铜管，通过拉杆带动刀具在铜管内切削移动完成内去皮。所述刀具直径大于所需加工铜管内壁直径0.01-0.08毫米。所述内去皮装置固定在拉杆上的刀具是一个或二个或二个以上。作为优选，所述内去皮步骤后还增加了超声波清洗步骤，即对经过内去皮后的铜管进行超声波清洗。所述步骤a切断的铜管长度为与阀体长度相等、或阀体长度的二倍或二倍以上；当切断的铜管长度为阀体长度的二倍或二倍以上时，在内去皮步骤后、步骤b车边前还需将铜管再切到阀体的长度。所述内去皮步骤后或超声波清洗后最好对内去皮的铜管进行精轧。采用了上述方案，增加了内去皮步骤，并且内去皮是通过直径与铜管内径相匹配的刀具在铜管内拉动完成，这样确保了铜管内壁的光洁，同时也能去掉铜管内壁上的铜屑，也就使四通阀阀体内壁的光洁度、清洁度大幅度提高，从而保证了四通阀的运行质量。另外，对内去皮的铜管进行超声波清洗，使阀体内壁的清洁程度得到进一步提高。精轧步骤不但提高了铜管外壁的精度，还使铜管的晶相结构更好。本申请人多次试验证明，采用本发明的四通阀阀体的制造方法，能大幅度提高四通阀阀体的产品质量，为四通阀制造it:业提供优质的半成品。图1是内去皮装置的结构示意图。图中1-刀具，2-拉杆，3-固定架。具体实施例方式先对本发明内去皮的装置及工作方式进行描述如图1所示，内去皮装置包括刀具l、拉杆2和固定架3，刀具1垂直固定在拉杆2上(当然，根据实际需要刀具1与拉杆2也可以成一定的角度固定)，通过拉动拉杆2可以使刀具1沿拉杆2方向水平移动，固定架3用来固定铜管，刀具1的直径与铜管内壁相匹配，根据加工余量，可设定刀具1直径大于铜管内壁0.01-0.08毫米，图1显示的固定在拉杆2上的刀具1有三个(当然根据实际需要刀具的个数还可以为其它数量)，三个刀具1的直径也略有差别，通常情况为按拉动方向第一个直径最小，依次略放大，三个刀具l之间的距离也根据需加工的铜管长度、铜管内径和三个刀具1的直径差来确定，也就是第二个刀具去下的铜屑能"存放"在第一个刀具和第二个刀具之间的空隙中，如对1米长、内径为3厘米的铜管内去皮，在第一个刀具和第二个刀具之间直径差为0.02毫米的情况下，可设定一个刀具和第二个刀具之间的距离为12厘米。上述结构的内去皮的装置通过将铜管固定在固定架上，刀具在铜管内拉动完成。对超声波清洗进行描述采用现有市售的超声波清洗机，如浙江的玉环县大明电器厂生产的超声波清洗机。精轧采用现有市售的冷轧管机，如浙江的宁波机床制造有限公司的冷轧管机产品。实施例一选取与所需制造阀体内、外径合适的铜管，如铜管的外径与需制造阀体的外径相同，内径小于需制造阀体内径0.01毫米的铜管。将铜管切断到需制造阀体长度(这时，可适当考虑加工余量)；将切好的铜管通过前述内去皮装置进行内去皮，这时，铜管的内径与需制造阀体内径相同；采用普通的加工设备，如仪表车床将切好的铜管二端加工成内壁的凹边，这时铜管的长度及二端的形状与需制造的阀体一致。然后，用钻床或冲床加工出三孔；在350。C环境下保持2.5小时对铜管进行热处理；再通过冲床加工出地孔，这样完成了四通阀阀体的制造。实施例二选取与所需制造阀体内、外径合适的铜管，如铜管的外径与需制造阀体的外径相同，内径小于需制造阀体内径0.02毫米的铜管。将铜管切断到需制造阀体2倍长度(这时，可适当考虑加工余量)；将切好的铜管通过前述内去皮装置进行内去皮，这时，铜管的内径与需制造阀体内径相同；再将铜管切断，这时，每段的长度与需制造的阀体接近；采用普通的加工设备，如仪表车床将切好的铜管二端加工成内壁的凹边，这时铜管的长度及二端的形状与需制造的阀体一致。然后，用钻床或冲床加工出三孔；在40(TC环境下保持1.8小时对铜管进行热处理；再通过冲床加工出地孔，这样完成了四通阀阀体的制造。实施例三选取与所需制造阀体内、外径合适的铜管，如铜管的外径与需制造阀体的外径相同，内径小于需制造阀体内径0.04毫米的铜管。将铜管切断到需制造阀体3倍长度(这时，可适当考虑加工余量)；将切好的铜管通过前述内去皮装置进行内去皮，这时，铜管的内径与需制造阀体内径相同；对内去皮的铜管进行超声波清洗；再将铜管切断，这时，每段的长度与需制造的阀体接近；采用普通的加工设备，如仪表车床将切好的铜管二端加工成内壁的凹边，这时铜管的长度及二端的形状与需制造的阀体一致。然后，用钻床或冲床加工出三孔；在55(TC环境下保持1.5小时对铜管进行热处理；再通过冲床加工出地孔，这样完成了四通阀阀体的制造。实施例四选取与所需制造阀体内、外径合适的铜管，如铜管的外径与需制造阀体的外径相同，内径小于需制造阀体内径0.06毫米的铜管。将铜管切断到需制造阀体3倍长度(这时，可适当考虑加工余量)；将切好的铜管通过前述内去皮装置进行内去皮，这时，铜管的内径与需制造阀体内径相同；对内去皮的铜管进行精轧；再将铜管切断，这时，每段的长度与需制造的阀体接近；采用普通的加工设备，如仪表车床将切好的铜管二端加工成内壁的凹边，这时铜管的长度及二端的形状与需制造的阀体一致。然后，用钻床或冲床加工出三孔；在50(TC环境下保持1.8小时对铜管进行热处理；再通过冲床加工出地孔，这样完成了四通阀阀体的制造。实施例五选取与所需制造阀体内、外径合适的铜管，如铜管的外径与需制造阀体的外径相同，内径小于需制造阀体内径0.08毫米的铜管。将铜管切断到需制造阀体4倍长度(这时，可适当考虑加工余量)；将切好的铜管通过前述内去皮装置进行内去皮，这时，铜管的内径与需制造阀体内径相同；对内去皮的铜管进行进行精轧，然后经超声波清洗；再将铜管切断，这时，每段的长度与需制造的阀体接近；采用普通的加工设备，如4仪表车床将切好的铜管二端加工成内壁的凹边，这时铜管的长度及二端的形状与需制造的阀体一致。然后，用钻床或冲床加工出三孔；在450。C环境下保持2小时对铜管进行热处理；再通过冲床加工出地孔，这样完成了四通阀阀体的制造。通过试验，上述五种制造方法所制得的四通阀阀体的产品性能见下表<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>权利要求1、一种四通阀阀体的制造方法，它以铜管为原材料，包括以下步骤a切断；b车边管状的二端加工成内壁的凹边；c加工三孔在铜管同一径度用钻床加工出三个孔；d热处理在350-550℃环境下保持1.5-2.5小时；e加工地孔通过冲床加工出地孔，其特征在于所述步骤b前还增加了内去皮步骤，所述内去皮步骤是采用了内去皮装置，所述内去皮装置包括刀具(1)、拉杆(2)和固定架(3)，刀具(1)固定在拉杆(2)上，固定架(3)用来固定铜管，通过拉杆(2)带动刀具(1)在铜管内切削移动完成内去皮。2、据权利要求l所述的四通阔阀体的制造方法，其特征在于所述刀具(1)直径大于所需加工铜管内壁直径0.01-0.08毫米。3、根据权利要求l所述的四通阀阀体的制造方法，其特征在于所述内去皮装置固定在拉杆(2)上的刀具(1)是一个或二个或二个以上。4、根据权利要求1或2或3所述的四通阀阀体的制造方法，其特征在于所述内去皮步骤后还增加了超声波清洗步骤，即对经过内去皮后的铜管进行超声波清洗。5、根据权利要求1或2或3所述的四通阀阀体的制造方法，其特征在于所述步骤a切断的铜管长度为与阀体长度相等、或阀体长度的二倍或二倍以上；切断的铜管长度为阀体长度的二倍或二倍以上时，在内去皮步骤后、步骤b车边前将铜管再切到阀体的长度。6、根据权利要求1或2或3所述的四通阀阀体的制造方法，其特征在于所述内去皮歩骤后还对内去皮的铜管进行精轧。7、根据权利要求4所述的四通阀阀体的制造方法，其特征在于所述对超声波清洗后的铜管进行精轧。全文摘要本发明公开一种四通阀阀体的制造方法，针对四通阀阀体内壁光洁度不高，且容易使铜屑附在内壁上的问题，本发明的四通阀阀体的制造方法是以铜管为原材料，包括以下步骤切断；车边；加工三孔；热处理；加工地孔步骤，同时在所述车边前还增加了内去皮步骤，所述内去皮步骤是采用了内去皮装置，所述内去皮装置包括刀具、拉杆和固定架，刀具固定在拉杆上，固定架用来固定铜管，通过拉杆带动刀具在铜管内切削移动完成内去皮。上述方法，确保了铜管内壁的光洁，同时也能去掉铜管内壁上的铜屑，也就使四通阀阀体内壁的光洁度、清洁度大幅度提高，从而保证了四通阀的运行质量，为四通阀制造企业提供优质的半成品。文档编号F16K27/00GK101101071SQ200710070139公开日2008年1月9日申请日期2007年7月20日优先权日2007年7月20日发明者梁星海申请人:梁星海