粉末压坯和烧结轴承及其制造方法

专利名称：粉末压坯和烧结轴承及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种粉末压坯(powder compact)和烧结轴承及其制造方法。
背景技术：
此种烧结轴承为，借助粉末成形装置将以金属作为主要成分的原料粉末压缩成形而形成粉末压坯，且通过烧结炉将该粉末压坯烧结而形成烧结体。
并且，这样的烧结轴承不仅具有稳定的品质且能够利用大量生产而进行制造，还能够在熔炼材料中使用难以组成的材料，此外，具有能够制造多孔质体等的诸多优点。
利用这样的特性，能够制成能够从表面同样地渗出吸收在多孔质体的气孔内的润滑油的含油轴承(例如，专利文献l)，及由于在材料粉末中含有润滑性好的氟化树脂材料等而不需要润滑油的干轴承(干燥摩擦轴承)等，能够减少润滑油补给的工作而能够配置在供油困难的地方等，以往以来纟皮广泛应用。
此外，作为对滑动部件的表面进行涂层的部件，已知有实施含有固体润滑剂的树脂涂层的技术(例如，专利文献2)，树脂涂层进入至烧结轴承主体的气孔中而能够进行密合性高的树脂涂层(例如专利文献3 )。
专利文献l:日本特开平6-173953号公报
专利文献2:日本特开平8-109352号/>才艮
专利文选3:日本特开2004-108461号公报
如上述专利文献3那样，烧结合金因为在表面具有气孔，所以在与树脂涂层等的密合性方面优异。此外，如果在烧结后的烧结合金的表面借助机械加工而形成凹凸，则能够在长期使用中防止树脂涂层的剥落，能够提
高密合性。
但是，存在在对烧结合金实施机械加工时分别地增加制造工序且导致生产性降低和成本上升的问题。

发明内容
本发明是为了解决这样的问题点而提出的，其目的在于提供一种能够获得树脂涂层的密合性优异的烧结轴承的粉末压坯和烧结轴承以及其制造方法。
本发明的粉末压坯为在成形用金属模的填充部填充原料粉末并将该原料粉末加压而成形的具有轴承孔的粉末压坯，其中，在上述轴承孔上具有细微的凹凸部。
此外，上述凹凸部的高度为5~40nm。此外，本发明的粉末压坯为将上述粉末压坯进行烧结而成。此外，在上述烧结轴承中，在上述轴承孔上设置树脂涂层。此外，本发明的粉末压坯的制造方法为，在成形用金属模的填充部填充原料粉末并将该原料粉末加压而成形具有轴承孔的粉末压坯，之后对其进行烧结而形成烧结轴承，其中，在上述粉末压坯的上述轴承孔上形成细微的凹凸部。
此外，上述凹凸部的高度为5~4(Vm。
此外，本发明的烧结轴承的制造方法为，在成形用金属模的填充部填充原料粉末并将该原料粉末加压而成形具有轴承孔的粉末压坯，将该粉末压坯进行烧结而形成烧结轴承，其中，在上述粉末压坯的轴承孔上形成细微的凹凸部之后进行烧结。
此外，上述凹凸部的高度为5~40nm。
此外，是在上述烧结轴承的上述轴承孔上设置树脂涂层的制造方法。
此外，是如下的制造方法，在外周面上具有细微的芯杆侧凹凸部的成形用芯杆与成形用模具之间，通过压缩原料粉末而形成粉末压坯，从而将上述细微的芯杆侧凹凸部转印到上述粉末压坯的轴承孔上。
此外，是如下的制造方法，在上述压缩后，从上述成形用模具与上述芯杆一起拔出上述粉末压坯，借助拔出后的粉末压坯的弹性回弹而能够从上述轴承孔拔出上述芯杆。
根据上述构成，在粉末压坯中在轴承孔上设有细微的凹凸部，所以能结体。
并且，借助细微的凹凸部而使得与设置在轴承孔上的涂层等的密合性优异。此外，根据上述构成，成为在轴承孔上具有细微的凹凸部的烧结体。 此外，根据上述构成，能够获得树脂涂层的密合性优异的烧结轴承。 此外，根据上述构成，在粉末压坯中在轴承孔上设有细微的凹凸部，
所以能够通过将该粉末压坯进行烧结而制作在轴承孔上具有细微的凹凸
部的烧结体。
此外，根据上述构成，能够制造在轴承孔上具有细微的凹凸部的烧结体。
此夕卜，根据上述构成，能够制造与树脂涂层的密合性优异的烧结轴承。 此外，根据上述构成，在粉末压坯的压缩成形时将芯杆侧凹凸部转印
到粉末压坯上，因此为了凹凸部的成形不需要进行机械加工等，能够提高
生产效率。
此外，根据上述构成，能够利用粉末压坯的弹性回弹而从芯杆拔出粉 末压坯，能够利用通常的压缩成形工序在轴承孔上形成细微的凹凸部。
此外，根据上述构成，上述凹凸部的高度为5~40,，若高度不足 10n，则凹凸部的深度小，因此不能够充分地获得密合效果，另一方面， 优选高度大的一方，但是若超过4(Vm,则有可能有损基于弹性回弹的拔 出。


图1是表示本发明的实施例1的填充工序中的成形用金属模的剖视图。
图2是表示本发明的实施例1的压缩工序中的成形用金属模的剖视图。
图3是表示本发明的实施例1的拔出工序中的成形用金属模的剖视图。
图4是表示本发明的实施例1的拔出工序中的成形用金属模的剖视 图，表示排出粉末压坯的状态。
图5是表示本发明的实施例1的芯杆侧凹凸部的放大剖视图，
图6是表示本发明的实施例1的将局部放大的烧结轴承的剖视图。
图7是表示本发明的实施例2的粉末压坯和加工用具的立体图。
图8是表示本发明的实施例2的加工用具的重要部分的放大剖视图。
图9是表示本发明的实施例3的粉末压坯的剖视图，图9 ( A)是剖视图，图9 (B)是重要部分的放大剖视图。
图IO是表示本发明的实施例4的粉末压坯的剖视图，图10 (A)是 剖视图，图10 (B)是重要部分的放大俯视图。
图11是表示本发明的实施例5的压缩工序中的成形用金属模的剖视图。
图12是表示本发明的实施例5的芯杆侧凹凸部的放大剖视图。 图13是表示本发明的实施例6的芯杆的主视说明图。 图14是表示本发明的实施例7的芯杆的主视说明图。
附图标记说明
1烧结轴承
1A粉末压坯
2轴承主体
3轴承孔
4凹凸部
5树脂涂层
11成形用金属模
12成形用模具
13成形用芯杆
14下冲头
15上冲头
16填充部
17外周面
18芯杆侧凹凸部
31凹凸部
41凹凸部
58、68、 69 芯杆侧凹凸部
具体实施例方式
参照附图详细地说明本发明中的优选的实施方式。另外，以下说明的实 施方式并不用于限定权利要求书所记载的本发明的内容。此外，以下说明的 构成的全部并不限定为本发明的必须要件。在各实施例中，能够通过采用与
7造方法，分别记述烧结轴承和其制造方法。
实施例1
以下，若说明本发明的实施例，则图1~图6表示本发明的实施例1， 如该图所示，烧结轴承1在轴承主体1上设有轴承孔3且形成为大致圆筒形， 所述轴承主体1由在内部及表面具有空孔(气孔)的多孔质体的烧结合金形 成，在上述轴承孔3中插通而使用外径比轴承孔3小的旋转轴(未图示)。 并且，在轴承孔3的内周面设有细微的凹凸部4，在该凹凸部4上设置树脂 涂层。
接着，说明上述烧结轴承1的制造方法的一例。烧结合金1为，将 Cu-Su-C类及Fe类等的原料粉末M加压成形而形成粉末压坯1A，将其烧结， 之后根据需要而矫正形状从而形成。
图1~图5表示成形用金属模11,该图表示由原料粉末M加压成形粉末 压坯1A的情况。如该图所示，用于粉末压坯1A的成形的成形用金属模11 以上下方向为轴方向(冲压机上下轴方向)，具有成形用^^莫具12、成形用芯 杆13、下冲头14及上冲头15。模具12大致为圆筒形状，大致圆柱形状的 芯杆13位于该模具12内且与其同轴。下冲头14大致为圆筒形状，从下方 上下移动自如地嵌合在模具12及芯杆13之间。上冲头15为大致圓筒形状， 从上方上下移动自如且插脱自如地嵌合在模具12和芯杆13之间。并且，在 模具12和芯杆13和下冲头14之间形成上部开口的填充部16，上述芯杆13 的外周面17形成上述轴承孔3。
在上述芯杆13的外周面17上，与上述轴承孔3位置相对应，借助机械 加工等形成细微的芯杆侧凹凸部18。该例的凹凸部18为沿着芯杆13的长度 方向交替地形成有周设的截面三角形的凸部分19和周设的截面三角形的凹 部分20的形状，凸部分19的外端的外径尺寸Dg比上述外周面17的外径尺 寸D大，凹部分20的内端的外径尺寸Dn比上述外径尺寸D小，令为上述外 径尺寸Dg与外径尺寸Dn的差的二分之一的凹凸部18的高度H为10 ~ 左右。此时，若高度H不足1(^则烧结轴承1的凹凸部4的深度小，因此不 能够充分地获得密合效果，另一方面，优选尺寸大的一方，但是若超过40一， 则有可能有损后述的基于弹性回弹的拔出。
并且，在图1所示的填充工序中在上述填充部16中填充原料粉末M， 且在图2所示的压缩工序中借助上、下冲头15、 14将填充部16内的原料粉末M加压而压缩成形粉末压坯1A，从而芯杆13的细微的凹凸部18被转印到 粉末压坯1A的轴承孔3上，形成凹凸部4。进而，在与此相接的拔出工序中， 如图3所示，上冲头15向模具12的上方相对地上升且模具12相对于芯杆 13和下沖头14相对地下降，从而从模具12内排出粉末压坯1A，则粉末压 坯1A借助弹性回弹而稍稍扩径。由此，通过粉末压坯1A扩径且芯杆13下 降而能够如图4所示地从粉末压坯1A拔出芯杆13，能够在排出的粉末压坯 1A的轴承孔3上形成凹凸部4。
另外，有粉末压坯1A的尺寸及成形条件有关，借助弹性回弹，粉末压 坯1A的轴承孔3的内径尺寸扩径0. 2%左右。
本发明的特征为，在粉末压坯1A成形后、烧结前，在轴承孔3上形成 凹凸部4。
将这样地形成的粉末压坯1A烧结，形成作为烧结合金的上述烧结轴承 1。并且，在该烧结轴承1的轴承孔4上实施树脂涂层而形成树脂涂层5。另 外，如图5所示，在实施树脂涂层之前，根据需要而在烧结轴承l的外周面 以及轴承孔3的两端角部实施导角而形成导角部6。
特别地，作为树脂涂层5优选为氟化树脂，作为该氟化树脂，例示有聚 四氟乙烯树脂(PTFE (特氟隆(注册商标))、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基 醚共聚物(PFA (特氟隆(注册商标))或四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(FEP (特 氟隆(注册商标))等。
此外，树脂涂层能够使用固体润滑剂涂料，该固体润滑剂涂料是使固体 润滑剂微粒子大量地分散在将粘合剂树脂溶解在溶剂中的粘合剂溶液中的 固体润滑剂涂料。作为粘合剂树脂，例举有聚酰胺酰亚胺、环氧、呋喃、三 聚氰胺、丙烯酸、聚氨酯等，若考虑密合性及机械强度，则优选使用氨络物 硬化型的双液性环氧。作为溶剂，例举有二曱苯、曱苯、丁醇、异丁醇、异 丙醇、二恶烷、丁酮、n-甲基-2-吡咯烷酮等。作为固体润滑剂，例示有PTFE (特氟隆(注册商标))、PFA (特氟隆(注册商标))、FEP (特氟隆(注册商 标))、C (石墨)、MoS2 ( 二硫化钼)、BN (氮化硼)、WF (氟化钨)、TiN (氮 化钛)等，能够将这些单独或者混合使用。
通过如此地在具有细微的凹凸部4的轴承孔3上设置树脂涂层5,能够 很容易地实施树脂涂层，并且长时间不会剥落，能够获得高密合性。此外， 在该例中，能够与粉末压坯1A的压缩成形工序同时地形成凹凸部4，因此使 得生产性提高。
9并且，在设置了树脂涂层5之后，根据需要而进行烧结轴承1的精压加工。
在如此的本实施例中，与技术方案相对应，是一种粉末压坯1A，是在 成形用金属模ll的填充部16中填充原料粉末M并将该原料粉末M加压成形 而形成的具有轴承孔3的粉末压坯1A，其中，在轴承孔3上具有细微的凹凸 部4,所以在粉末压坯1A中在轴承孔3上设有细孩￡的凹凸部4，所以通过将 该粉末压坯1A烧结而能够获得在轴承孔3上具有细微的凹凸部4的烧结体。 并且，借助细微的凹凸部4，与设置在轴承孔3上的涂层等的密合性优异。
此外，在这样的本实施例中，因为将上述粉末压坯烧结而成，所以成为 在轴承孔3上具有细微的凹凸部4的烧结体。
此外，在这样的本实施例中，在上述烧结轴承l中，因为在轴承孔3上 设有树脂涂层5，所以能够获得树脂涂层5的密合性优异的烧结轴承1。
此外，在这样的本实施例中，与技术方案相对应，是一种粉末压坯1A 的制造方法，在成形用金属模11的填充部16中填充原料粉末M，将该原料 粉末M加压而成形具有轴承孔3的粉末压坯1A,之后将其烧结而形成烧结轴 承l，其中，在粉末压坯1A的上述轴承孔3上形成细微的凹凸部4，在粉末 压坯1A中在轴承孔3上i史有细孩史的凹凸部4，所以通过将该粉末压坯1A烧 结而能够制造在轴承孔3上具有细微的凹凸部4的烧结体。
此外，在这样的本实施例中，与技术方案相对应，是一种烧结轴承l的 制造方法，在成形用金属模11的填充部16中填充原料粉末M，将该原料粉 末M加压而成形具有轴承孔3的粉末压坯1A，将该粉末压坯1A烧结而形成 烧结轴承l，其中，在粉末压坯1A的轴承孔3上形成细微的凹凸部4，之后 进行烧结，所以能够制造在轴承孔3上具有细微的凹凸部4的烧结体。
此外，在这样的本实施例中，与技术方案相对应，在烧结轴承l的轴承 孔3上设置树脂涂层5，所以能够制造与树脂涂层5的密合性优异的烧结轴 承l。
此外，在这样的本实施例中，与^L术方案相对应，在外周面17上具有 细微的芯杆侧凹凸部18的成形用芯杆13与成形用模具12之间，将原料粉 末M压缩而形成粉末压坯1A从而将细微的芯杆侧凹凸部18转印到粉末压坯 1A的轴承孔3上，所以在粉末压坯1A的压缩成形时，将芯杆侧凹凸部18 转印到粉末压坯1A上，因此对于凹凸部4的成形不需要机械加工等，能够 提高生产效率。此外，在这样的本实施例中，与技术方案相对应，在上述压缩后从成形
用模具12与芯杆13 —起拔出粉末压坯1A，且能够借助拔出后的粉末压坯 1A的弹性回弹而从轴承孔3拔出芯杆12，所以能够这样地利用粉末压坯1A 的弹性回弹从芯杆13拔出粉末压坯1A,能够利用通常的压缩成形工序在轴 承孔上形成细孩支的凹凸部。
作为实施例的效果，在凹凸部18的高度H为10 40jim左右的范围内能 够获得适于制造且密合性优异的效果，若高度H不足10n，则烧结轴承l的 凹凸部4的深度小，因此不能够充分地获得密合效果，另一方面，若超过 40prn，则有可能有损基于弹性回弹的拔出。此外，若在树脂涂层5中使用氟 化树脂，则能够获得滑动性优异的效果，并且获得相对于腐蚀等耐久性优异 的效果。
实施例2
图7及图8表示本发明的实施例2，在与上述实施例l相同的部分标注 相同的符号而省略其详细的说明而进行描述，在该例中，上述成形用金属模 11除了在芯杆13上没有芯杆侧凹凸部之外与上述实施例1为相同构成，借 助该成形用金属模11形成没有凹凸部的粉末压坯1A。在该粉末压坯1A的轴 承孔3上借助加工用具21形成上述凹凸部4。此外，与实施例l相同，在粉 末压坯1A的成形后、烧结前在轴承孔3上形成凹凸部4。
上述加工用具21具有为大致圆柱状且能够插通于上述轴承孔3的旋转 体22，在该旋转体22的外周形成长度方向的引导槽23，在该引导槽23中 设置能够在旋转体22的周方向上移动的刃体24。上述刃体24具有在上述引 导槽23中滑动的大致一定宽度的滑动部25，在该滑动部25的尖端设有截面 大致三角形的尖锐部26,在该尖锐部26上设有刃体凹凸部27。该刃尖凹凸 部17为沿刃体24的长度方向交替地形成有截面三角形的凸部分28和截面 三角形的凹部分29的形状，令凸部分28和凹部分29的高度H为10~40jim 左右。
并且，通过令刃体24向引导槽23的底部侧移动而能够将加工用具21 插通于粉末压坯1A的轴承孔3，在插通配置后，令刃体24向外周侧移动， 且令刃体24咬入轴承孔6，在该状态下旋转加工用具21从而能够在轴承孔 3上形成上述凹凸部4，在形成后，通过再次令刃体24向引导槽23的底部 侧移动而使其不与凹凸部4接触，而能够拔出加工用具21。另外，也可以固 定加工用具21而令粉末压坯1A旋转。在这样的本实施例中，与技术方案相对应，是一种粉末压坯1A，是在 成形用金属模11的填充部16中填充原料粉末M，将该原料粉末M加压成形 的具有轴承孔3的粉末压坯1A,在轴承孔3上具有细微的凹凸部4,所以在 粉末压坯1A中在轴承孔3上设有细孩i的凹凸部4，所以通过将该粉末压坯 1A烧结而能够获得在轴承孔3上具有细微的凹凸部4的烧结体。并且，借助 细微的凹凸部4，与设置在轴承孔3上的涂层等的密合性优异。
此外，在这样的本实施例中，因为将上述粉末压坯1A烧结，所以成为 在轴承孔3上具有细微的凹凸部4的烧结体。
此外，在这样的本实施例中，在上述烧结轴承l中，在轴承孔3上设有 树脂涂层5，所以能够获得树脂涂层5的密合性优异的烧结轴承1。
此外，在这样的本实施例中，与技术方案相对应，是一种粉末压坯1A 的制造方法在成形用金属模ll的填充部16中填充原料粉末M,将该原料 粉末M加压而成形具有轴承孔3的粉末压坯1A,之后将其烧结而形成烧结轴 承l，其中，在粉末压坯1A的上述轴承孔3上形成细微的凹凸部4，此外， 在成形用金属模ll的填充部16中填充原料粉末M，将该原料粉末M加压而
其中，在粉末压坯1A的轴承孔3上形成细微的凹凸部4，之后进行烧结，此 外，在烧结轴承1的轴承孔3上设置树脂涂层5,所以如此地在粉末压坯1A 的成形后、烧结前在轴承孔3上形成凹凸部4，所以取得与上述实施例l相 同的作用/效果。
特别 地，采用在进行烧结之前的粉末压坯1A的轴承孔3上形成凹凸部 4的构成，在作为烧结合金的烧结轴承3上不实施机械加工，以粉末压坯1A 的状态形成凹凸部4，所以能够容易地进行该加工。
此外，在这样的本实施例中，与技术方案相对应，是一种粉末压坯1A 的制造方法，在成形用金属模11的填充部16中填充原料粉末M，将该原料 粉末M加压而成形具有轴承孔3的粉末压坯1A，之后将其烧结而形成烧结轴 承l,其中，在粉末压坯1A的轴承孔3上形成细孩史的凹凸部4，此外，在粉 末压坯1A的轴承孔3上形成细微的凹凸部4，之后进行烧结，此外，在烧结 轴承1的轴承孔3上设置树脂涂层5，所以取得与上述实施例1相同的作用/ 效果。
此外，实施例的效果为，加工用具21具有能够旋转地插入至轴承孔中 的旋转体22和能够沿着周方向移动地设置在该旋转体22上的刃体24、和设置在该刃体24上的在轴承孔3上形成凹凸部4的刃尖凹凸部27,所以能够 使用该加工用具21在粉末压坯1A的轴承孔3上容易地形成凹凸部4。 实施例3
图9表示本发明的实施例3，在与上述各实施例相同的部分上标注相同 的符号而省略其详细的说明而进行描述，在该例中，是在上述芯杆13上设 置的芯杆侧凹凸部的变形例，在芯杆13的外周沿着长度方向隔着既定间隔 而周设截面为大致曲面状的突条(未图示)。另外，作为上述既定间隔为lmm, 突条的芯杆长度方向的宽度为大致300nm，深度为大致10nm~4(Vm，优选为 10~ 20nm左右。
从而，在被转印有上述突条的粉末压坯1A的轴承面3上形成细微的凹 凸部31，该凹凸部31，沿着轴承孔3的长度方向隔着大致lmm的间隔K而 形成截面为曲面状的凹部分32，该凹部分32、 32之间为凸部分33。并且， 上述凹部分32的宽度W为大致300jim，深度F为大致10jim~ 40jim，优选为 10~ 20拜左右。
另外，上述凹部分32也可以借助上述加工用具21形成，此时，可以令 上述加工用具21的刃体凹凸部27为与上述凹凸部31对应的形状。
在这样的本实施例中，因为在粉末压坯1A的轴承孔3上具有细^:的凹 凸部31，所以取得与上述各实施例相同的作用/效果。
实施例4
图IO表示本发明的实施例4，在与上述各实施例相同的部分上标注相 同的符号而省略其详细的说明而进行说明，在该例中，是在上述芯杆13上 设置的芯杆侧凹凸部的变形例，在芯杆13的外周圆周方向大致等间隔地形 成长度方向的纵突条(未图示)，该纵突条的截面大致为曲面状，其圆周方 向的宽度为大致300jiin，深度为大致10,~40，，优选为10 ~ 2(^01左右。
从而，在被转印有上述纵突条的粉末压坯1A的轴承面3上形成细微的 凹凸部41，该凹凸部41为，沿着轴承孔3的周方向隔着大致lmm的间隔K 而形成截面曲面状的凹部分42，该凹部分42、 42之间为凸部分43。并且， 上述凹部分42的宽度为大致30(Vm，深度F为大致10jim ~ 40，，优选为10 ~ 20nm左右。
另外，上述凹部分42也可以借助上述机械加工形成。此外，在该例中， 凹部分42形成为与轴承孔3的长度方向平行，因此从芯杆13拔出粉末压坯 1A时，芯杆13的纵突条与粉末压坯1A的凹部分42不干涉。
13在这样的本实施例中，因为在粉末压坯1A的轴承孔3上具有细^L的凹 凸部41,所以取得与上述各实施例相同的作用/效_果。 实施例5
图11以及图12表示本发明的实施例5，在与上述各实施例相同的部分 上标注相同的符号而省略其详细的说明而进行描述，在该例中，是在上述芯 杆13的外周面上设置的芯杆侧凹凸部的变形例，在芯杆13的外周上，借助 ;改电加工形成细孩史的凹凸部58，该细孩i的凹凸部58为无规则的凹凸，通过 转印细微的凹凸部58而在粉末压坯1A的轴承孔3上形成细微的凹凸部，该 细微的凹凸部的部分为粗糙面。此外，凹凸部的高度是无规则的，但是与实 施例1相同，优选为10nm 40pm，此时，也可以有不足lOp的部分。
在这样的本实施例中，因为在粉末压坯U的轴承孔3上具有细孩t的凹 凸部，且具有芯杆侧凹凸部58，所以取得与上述各实施例相同的作用/效果。
实施例6
图13表示本发明的实施例6，在与上述各实施例相同的部分上标注相 同的符号而省略其详细的说明而进行描述，在该例中，是在上述芯杆13的 外周面上设置的芯杆侧凹凸部的变形例，在芯杆13的外周上形成细微的凹 凸部68，该细^L的凹凸部68为，上述截面三角形的凸部分19和截面三角形 的凹部分20在相对于芯杆13的长度方向交叉的方向上形成的形状。另外， 在图中，细微的凹凸部68与芯杆13的长度方向形成大致45度的角度。
在这样的本实施例中，因为在粉末压坯1A的轴承孔3上具有细微的凹 凸部，且具有芯杆侧凹凸部68，所以取得与上述各实施例相同的作用/效果。
实施例7
图14表示本发明的实施例7，在与上述各实施例相同的部分上标注相 同的符号而省略其详细的说明而进行描述，在该例中，是在上述芯杆13的 外周面上设置的芯杆侧凹凸部的变形例，在形成有细微的凹凸部68的实施 例7的芯杆13的外周上，还形成有与上述细孩史的凹凸部68交叉的细孩i的凹 凸部78,该凹凸部78为，上述截面三角形的凸部分19和截面三角形的凹部 分20在相对于芯杆13的长度方向交叉的方向上形成的形状。另外，在图中， 细^L的凹凸部78与凹凸部68为反方向，与芯杆13的长度方向形成大致45 度的角度。
在这样的本实施例中，因为在粉末压坯1A的轴承孔3上具有细微的凹 凸部，且具有芯杆侧凹凸部68、 78，所以取得与上述各实施例相同的作用/效果。
另外，本发明并不限于上述实施方式，可以进行各种各样地变形实施。 例如，在实施例中，在实施例1等中，说明了具有周槽状的凹部分的凹凸部，
但是也可以是螺旋状。此外，在实施例3以及4中，说明了凸部分比凹部分 宽度大的凹凸部的例，但是也可以采用凹部分比凸部分宽度大的凹凸部。
权利要求
1.一种粉末压坯，是在成形用金属模的填充部填充原料粉末并将该原料粉末加压而成形的具有轴承孔的粉末压坯，其特征为，在上述轴承孔上具有细微的凹凸部。
2. 如权利要求1所述的粉末压坯，其特征为，上述凹凸部的高度为5 ~40戶。
3. —种烧结轴承，其特征为，将权利要求1所述的粉末压坯烧结而成。
4. 如权利要求3所述的烧结轴承，其特征为，在上述轴承孔上设置树脂涂层。
5. —种粉末压坯的制造方法，在成形用金属模的填充部填充原料粉末并将该原料粉末加压而成形具有轴承孔的粉末压坯，之后对其进行烧结而形成烧结轴承，其特征为，在上述粉末压坯的上述轴承孔上形成细微的凹凸部。
6. 如权利要求5所述的粉末压坯的制造方法，其特征为，上述凹凸部的高度为5~40nm。
7. —种烧结轴承的制造方法，在成形用金属模的填充部填充原料粉末并将该原料粉末加压而成形具有轴承孔的粉末压坯，将该粉末压坯进行烧结而形成烧结轴承，其特征为，在上述粉末压坯的轴承孔上形成细微的凹凸部之后进行烧结。
8. 如权利要求7所述的烧结轴承的制造方法，其特征为，上述凹凸部的高度为5~40jim。
9. 如权利要求7所述的烧结轴承的制造方法，其特征为，在上述烧结轴承的上述轴承孔上设置树脂涂层。
10. 如权利要求7所述的烧结轴承的制造方法，其特征为，在外周面上具有细微的芯杆侧凹凸部的成形用芯杆与成形用模具之间，压缩原料粉末而形成粉末压坯，从而将上缘细微的芯杆侧凹凸部转印到上述粉末压坯的轴承孔上。
11. 如权利要求8所述的烧结轴承的制造方法，其特征为，在外周面上具有细微的芯杆侧凹凸部的成形用芯杆与成形用模具之间，压缩原料粉末而形成粉末压坯，从而将上述细微的芯杆侧凹凸部转印到上述粉末压坯的轴承孔上。
12. 如权利要求9所述的烧结轴承的制造方法，其特征为，在外周面上具有细微的芯杆侧凹凸部的成形用芯杆与成形用模具之间，压缩原料粉末而形成粉末压坯，从而将上述细微的芯杆侧凹凸部转印到上述粉末压坯的轴承孔上。
13. 如权利要求IO所述的烧结轴承的制造方法，其特征为，在上述压缩后，从上述成形用模具与上述芯杆一起拔出上述粉末压坯，借助拔出后的粉末压坯的弹性回弹而能够从上述轴承孔拔出上述芯杆。
14. 如权利要求11所述的烧结轴承的制造方法，其特征为，在上述 压缩后，从上述成形用模具与上述芯杆一起拔出上述粉末压坯，借助拔出后的粉末压坯的弹性回弹而能够从上述轴承孔拔出上述芯杆。
15. 如权利要求12所述的烧结轴承的制造方法，其特征为，在上述压缩后，从上述成形用模具与上述芯杆一起拔出上述粉末压坯，借助拔出后的粉末压坯的弹性回弹而能够从上述轴承孔拔出上述芯杆。
全文摘要
本发明提供一种能够获得树脂涂层的密合性优异的烧结轴承的粉末压坯、将该粉末压坯烧结而成的烧结轴承及这些的制造方法。在外周面上具有细微的芯杆侧凹凸部(18)的成形用芯杆(13)与成形用模具(12)之间，通过压缩原料粉末(M)而形成粉末压坯(1A)，从而将细微的芯杆侧凹凸部(18)转印到粉末压坯(1A)的轴承孔上，能够制造具有细微的凹凸部的粉末压坯(1A)。在将该粉末压坯(1A)烧结而获得的烧结轴承的具有细微的凹凸部的轴承孔上，设有树脂涂层，能够制造与树脂涂层的密合性优异的烧结轴承。
文档编号F16C33/20GK101674908SQ200880013519
公开日2010年3月17日 申请日期2008年9月10日 优先权日2007年9月11日
发明者丸山恒夫, 原川俊郎, 田村佳树 申请人:三菱综合材料Pmg株式会社