专利名称：内联动式减压阀的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及的是一种内联动式减压阀，具体涉及一种把高压气体变成低压气体的内联动式减压阀。
背景技术：
现有技术中，针式可调减压阀主要由主体、调压螺杆、橡胶片、减压总成等部件构 成。但是减压总成与主体的密封连接中，其结构所造成的密封性能不佳；橡胶片在长期的工 作中，其中部部分需要不断地运动或变形，会造成其边缘部分与主体的密封性能不佳，进而 影响了减压阀的减压性能，使其性能不够稳定。而且该种减压阀结构复杂，零部件多，成本
尚ο
实用新型内容本实用新型需要解决的技术问题是提供一种内联动式减压阀，该种内联动式减压 阀，结构简单、制造成本低，制造容易，性能稳定。本实用新型可以采取如下技术方案内联动式减压阀，其特征是包括主体、活塞、进气开关轴、阀盖、高压腔、低压腔， 以及前级减压机构，低压腔的截面积比高压腔的截面积大，低压腔和高压腔通过通道连通； 活塞位于低压腔，其边缘与低压腔的腔侧壁通过活塞外密封圈密封接触，进气开关轴一端 位于高压腔内，另一端穿过通道进入低压腔与活塞连接；进气开关轴位于高压腔的那一端 设有进气密封圈，进气开关轴通过进气密封圈与通道位于低压腔的那一端端面动密封；阀盖与主体连接，阀盖上安装有调压螺杆，调压螺杆的内端顶着压盖，压盖顶着调 压弹簧一端，调压弹簧另一端顶着活塞的外端；低压腔的内壁与活塞的内端间形成低压室， 出气通道设于主体，其与低压室连通；前级减压机构由基体、活动芯、固定芯构成，基体内具有大腔和小腔，大腔和小腔 连通，大腔远离小腔的那一端有开口 ；活动芯内有大端与小端，小端伸进小腔内，大端位于 大腔内，大端、小端的大小分别与大腔、小腔的大小相匹配；大端与大腔的侧壁通过大端密 封圈动密封；活动芯内设有滑动腔，滑动腔的顶壁设有密封垫，滑动腔在大端的端面处具有 开口，活动芯与大腔靠近小腔开口周围的内壁间有间隙，该间隙与滑动腔设有的孔连通；固 定芯位于大端端面的一侧，设于基体内，固定芯与基体可装拆式连接；固定芯面向大端的那 一端延伸出滑柱，滑柱从滑动腔的开口伸进滑动腔内，滑柱与滑动腔的侧壁通过滑柱密封 圈动密封，固定芯设有入气道，滑柱与滑动腔围成的空间通过入气道与外界连通，入气道在 滑动腔内的出口面向密封垫；固定芯与活动芯之间设有复位弹簧，大端、小端、大腔、小腔、 滑柱、基体各自的轴线在同一直线上；前级减压机构的小腔与高压腔内的空间连通。本实用新型解决问题还可以进一步采取以下改进措施进气密封圈套于进气开关轴位于高压腔的那一端，进气开关轴位于高压腔的那一端的端部在靠近端面处径向向外的突起，进气密封圈位于该突起与通道位于低压腔的那一端端面之间；进气开关轴套有套筒，套筒位于活塞与突起之间，套筒穿过通道。所述套筒的两端部分别设有孔或缺口。活塞在与进气开关轴位于低压腔的那端相应处设有中孔，进气开关轴位于低压腔 的那端穿过该中孔后，在活塞的外端通过连接件与活塞连接，进气开关轴位于低压腔的那 端与活塞间密封。中孔通过活塞内密封圈与位于中孔内的进气开关轴部分密封，实现进气开关轴位 于低压腔的那端与活塞间的密封。所述主体与基体一体成型，高压腔和小腔为同一室。大腔靠近小腔开口周围的内壁处设有凸部。所述主体还设有过压保护通道，过压保护通道一端与低压室连通，另一端与过压 保护器密封式连接，所述出气通道的出口密封式连接有出气嘴组件。还包括气瓶连接装置，入气道的入口与气瓶连接装置的出口连通。固定芯与活动芯之间的空间通过排气孔与外界连通。上述技术方案具有这样的技术效果1、本实用新型内联动式减压阀，采用两级减压结构，进行多级减压，压力级级递 减，能保障经过减压后的气压稳定，减压性能好。2、本实用新型内联动式减压阀，主体与基体一体成型，高压腔和小腔为同一室，实 现前级减压机构的小腔与高压腔内的空间连通。结构简单，加工方便简单。3、本实用新型内联动式减压阀活塞位于低压腔内，低压室内的气压增高时，压力 会使活塞克服弹力运动，由于活塞与进气开关轴连接，活塞与进气开关轴为联动式，活塞可 以带动进气开关轴向活塞方向运动，进而封闭高压室与低压室之间的通道；低压室的气压 越大，活塞拉动进气开关轴的力越大，越能紧紧地将高压室与低压室之间的通道封闭，封闭 能力越强，使高压室与低压室间没有气体通过，保证了低压室的气压稳定性，因而本实用新 型减压性能强，稳定。4、本实用新型结构简单，和同类减压阀相比，部件少，可以节约材料成本。而且，各 部件加工容易，方便加工，可以减少制造成本。5、本实用新型内联动式减压阀，除密封部件外，其它部件全用金属制成，可起阻 燃、防爆的作用。6、本实用新型内联动式减压阀，与现有技术相比，没有减压总成，避免了减压总成 与主体间连接的漏气问题，使高压室与低压室间密封性能好，有利于减压阀的减压性能稳定。7、本实用新型进气开关轴套有套筒，套筒位于活塞与突起之间，套筒穿过通道，这 样进气开关轴与通道间具有多重间隙连通。可以保证进气开关轴向高压室方向运动后，高 压室能与低压室连通，防止进气开关轴动后，进气密封圈有时不动，还继续密封进气开关轴 与通道间的间隙的问题。该结构可以保证阀体性能的稳定性。
图1是本实用新型内联动式减压阀结构示意图。[0028]图2是本实用新型靠近进气开关轴附近的部件结构放大示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型进行具体描述。实施例如图1、图2所示，内联动式减压阀，包括主体1、活塞2、进气开关轴3、阀盖4、高压腔5、低压腔6，以及前级减压机构，低压腔6的截面积比高压腔5的截面积大，低 压腔6和高压腔5通过通道7连通；活塞2位于低压腔，其边缘与低压腔6的腔侧壁通过活 塞外密封圈8密封接触，进气开关轴3 —端位于高压腔5内，另一端穿过通道7进入低压腔 6与活塞2连接；进气开关轴3位于高压腔5的那一端设有进气密封圈9，进气开关轴3通 过进气密封圈9与通道7位于低压腔6的那一端端面动密封。如图2所示，进气密封圈9套于进气开关轴3位于高压腔5的那一端，进气开关轴 3位于高压腔的那一端的端部在靠近端面处径向向外的突起10，进气密封圈9位于该突起 10与通道位于低压腔的那一端端面之间；进气开关轴3套有套筒11，套筒11位于活塞与突 起10之间，套筒11穿过通道7。进气开关轴套有套筒，套筒位于活塞与突起之间，套筒穿过 通道，这样进气开关轴与通道间具有多重间隙连通。可以保证进气开关轴向高压室方向运 动后，高压室能与低压室连通，防止进气开关轴动后，进气密封圈有时不动，还继续密封进 气开关轴与通道间的间隙的问题。该结构可以保证阀体性能的稳定性。所述套筒11的两端部分别设有孔39。活塞2在与进气开关轴3位于低压腔6的那端相应处设有中孔12，进气开关轴3 位于低压腔的那端穿过该中孔12后，在活塞的外端通过螺母13与活塞2连接，进气开关轴 3位于低压腔的那端与活塞2间密封。中孔12通过活塞内密封圈14与位于中孔12内的进气开关轴3部分密封，实现进 气开关轴3位于低压腔的那端与活塞2间的密封。活塞内密封圈设于中孔内，可以使进气 开关轴位于低压腔的那端与活塞间的密封免受进气开关轴与活塞间失平衡的影响，能保持 良好的密封性能。阀盖4与主体1连接，阀盖4上安装有调压螺杆15，调压螺杆15的内端顶着压盖 16，压盖16顶着调压弹簧13 —端，调压弹簧另一端顶着活塞2的外端；低压腔6的内壁与 活塞的内端间形成低压室，出气通道17设于主体，其与低压室连通；前级减压机构由基体18、活动芯19、固定芯28构成，基体18内具有大腔20和小 腔21，大腔20和小腔21连通，大腔20靠近小腔21开口周围的内壁处设有凸部22，大腔20 远离小腔21的那一端有开口 ；活动芯19内有大端23与小端24，小端24伸进小腔21内， 大端23位于大腔20内，大端23、小端24的大小分别与大腔20、小腔21的大小相匹配；大 端23与大腔20的侧壁通过大端密封圈25动密封；活动芯19内设有滑动腔26，滑动腔26 的顶壁设有密封垫27，滑动腔26在大端的端面处具有开口，活动芯19与大腔20靠近小腔 21开口周围的内壁间有间隙，该间隙与滑动腔26设有的孔连通；固定芯28位于大端23端 面的一侧，设于基体18内，固定芯28与基体18可装拆式连接；固定芯28面向大端23的那 一端延伸出滑柱29，滑柱29从滑动腔26的开口伸进滑动腔26内，滑柱29与滑动腔26的 侧壁通过滑柱密封圈30动密封，固定芯28设有入气道31，滑柱29与滑动腔26围成的空 间通过入气道31与外界连通；固定芯28与活动芯19之间设有复位弹簧32，大端23、小端24、大腔20、小腔21、滑柱29、基体18各自的轴线在同一直线上；固定芯28与活动芯19之间的空间通过排气孔33与外界连通。前级减压机构的小腔21与高压腔5内的空间连通。所述主体1与基体18 —体成型，高压腔5和小腔21为同一室。所述出气通道17的出口密封式连接有出气嘴组件34。所述主体1还设有过压保护通道35，过压保护通道一端与低压室连通，另一端与 过压保护器36密封式连接。还包括气瓶连接装置37，入气道的入口与气瓶连接装置37的出口连通。工作原理1、使用时，阀体通过气瓶螺母紧固在高压气瓶上，同时打开高压气瓶，此时高压气 体通过固定芯的入气道进入前级减压机构。小腔的气压高于平衡值时，气压使活动芯向固 定芯方向运动，活动腔内的密封垫下压入气道在活动腔内的出口，封断入气道的进气，进而 使小腔内的气压变低，活动芯再向固定芯相反方向运动。活动芯这样反复运动，以达到小腔 内的气压达到一个平衡值。2、高压气瓶的气体经过前级减压机构的减压后，从小腔进入高压室，由于高压室处于封闭状态，高压气体在高压室内储存着。2、用手旋转旋扭38，旋钮带动调压螺杆及压盖挤压调压弹簧，当挤压到调压弹簧 的弹力足够大时，活塞向下移动，并通过进气开关轴带动进气密封圈向下移动，从而使高压 室打开，气体通过主体与进气开关轴的配合间隙进入低压室。在出气嘴组件封闭状态下或 打开的状态下，低压室压力不断升高，当低压室压力加上开关轴弹簧弹力大于调压弹簧弹 力时，活塞向上移动，进气开关轴在开关轴弹簧及活塞的作用下也同时向上移动，从而挤压 进气密封圈与主体扣位紧贴，直到完全封闭通道为止，高压气体不能再进入低压室，低压室 气压处于稳定状态，从而达到减压的目的。3、需要调压时，旋扭越往下旋，低压室压力不断增加，从而达到调压的目的。本实用新型减压性能强，稳定。结构简单，和同类减压阀相比，部件少，可以节约材 料成本。而且，各部件加工容易，方便加工，可以减少制造成本。大部件全用金属制成，可起 阻燃、防爆的作用。本实用新型可以使用于啤酒机，红酒机，汽水机等各种家电或器具，是现 有阀类的理想替代品。
权利要求内联动式减压阀，其特征是包括主体、活塞、进气开关轴、阀盖、高压腔、低压腔，以及前级减压机构，低压腔的截面积比高压腔的截面积大，低压腔和高压腔通过通道连通；活塞位于低压腔，其边缘与低压腔的腔侧壁通过活塞外密封圈密封接触，进气开关轴一端位于高压腔内，另一端穿过通道进入低压腔与活塞连接；进气开关轴位于高压腔的那一端设有进气密封圈，进气开关轴通过进气密封圈与通道位于低压腔的那一端端面动密封；阀盖与主体连接，阀盖上安装有调压螺杆，调压螺杆的内端顶着压盖，压盖顶着调压弹簧一端，调压弹簧另一端顶着活塞的外端；低压腔的内壁与活塞的内端间形成低压室，出气通道设于主体，其与低压室连通；前级减压机构由基体、活动芯、固定芯构成，基体内具有大腔和小腔，大腔和小腔连通，大腔远离小腔的那一端有开口；活动芯内有大端与小端，小端伸进小腔内，大端位于大腔内，大端、小端的大小分别与大腔、小腔的大小相匹配；大端与大腔的侧壁通过大端密封圈动密封；活动芯内设有滑动腔，滑动腔的顶壁设有密封垫，滑动腔在大端的端面处具有开口，活动芯与大腔靠近小腔开口周围的内壁间有间隙，该间隙与滑动腔设有的孔连通；固定芯位于大端端面的一侧，设于基体内，固定芯与基体可装拆式连接；固定芯面向大端的那一端延伸出滑柱，滑柱从滑动腔的开口伸进滑动腔内，滑柱与滑动腔的侧壁通过滑柱密封圈动密封，固定芯设有入气道，滑柱与滑动腔围成的空间通过入气道与外界连通，入气道在滑动腔内的出口面向密封垫；固定芯与活动芯之间设有复位弹簧，大端、小端、大腔、小腔、滑柱、基体各自的轴线在同一直线上；前级减压机构的小腔与高压腔内的空间连通。
2.根据权利要求1所述的内联动式减压阀，其特征是进气密封圈套于进气开关轴位 于高压腔的那一端，进气开关轴位于高压腔的那一端的端部在靠近端面处径向向外的突 起，进气密封圈位于该突起与通道位于低压腔的那一端端面之间；进气开关轴套有套筒，套 筒位于活塞与突起之间，套筒穿过通道。
3.根据权利要求1所述的内联动式减压阀，其特征是所述套筒的两端部分别设有孔 或缺口。
4.根据权利要求1所述的内联动式减压阀，其特征是活塞在与进气开关轴位于低压 腔的那端相应处设有中孔，进气开关轴位于低压腔的那端穿过该中孔后，在活塞的外端通 过连接件与活塞连接，进气开关轴位于低压腔的那端与活塞间密封。
5.根据权利要求4所述的内联动式减压阀，其特征是中孔通过活塞内密封圈与位于 中孔内的进气开关轴部分密封，实现进气开关轴位于低压腔的那端与活塞间的密封。
6.根据权利要求1所述的内联动式减压阀，其特征是所述主体与基体一体成型，高压 腔和小腔为同一室。
7.根据权利要求1所述的内联动式减压阀，其特征是大腔靠近小腔开口周围的内壁 处设有凸部。
8.根据权利要求1所述的内联动式减压阀，其特征是所述主体还设有过压保护通道， 过压保护通道一端与低压室连通，另一端与过压保护器密封式连接，所述出气通道的出口 密封式连接有出气嘴组件。
9.根据权利要求1所述的内联动式减压阀，其特征是还包括气瓶连接装置，入气道的 入口与气瓶连接装置的出口连通。
10.根据权利要求1所述的内联动式减压阀，其特征是固定芯与活动芯之间的空间通 过排气孔与外界连通。
专利摘要本实用新型公开了一种内联动式减压阀，其特征是包括主体、活塞、进气开关轴、阀盖、高压腔、低压腔，以及前级减压机构，低压腔的截面积比高压腔的截面积大，低压腔和高压腔通过通道连通；活塞位于低压腔，其边缘与低压腔的腔侧壁通过活塞外密封圈密封接触，进气开关轴一端位于高压腔内，另一端穿过通道进入低压腔与活塞连接；进气开关轴位于高压腔的那一端设有进气密封圈，进气开关轴通过进气密封圈与通道位于低压腔的那一端端面动密封。本实用新型减压性能强，稳定。结构简单，节约材料成本。大部件全用金属制成，可起阻燃、防爆的作用。可以使用于啤酒机，红酒机，汽水机等各种家电或器具。
文档编号F16K17/04GK201575211SQ20092029625
公开日2010年9月8日 申请日期2009年12月31日 优先权日2009年12月31日
发明者张家和 申请人:张家和