技术领域本发明属于加油站二次油气回收用具有油气回收功能的加油机胶管技术领域，具体涉及一种浸油后具有同步伸长量的油气回收软管。
背景技术：
由于汽油的易蒸发性，每一升汽油在空气中会自然挥发为600至800倍体积的油气。这些油气会产生许多不良的后果：1.不安全2.破坏环境3.浪费能源。一次油气回收系统即向储油罐卸油时可将储油罐内的油气回收到油罐车内。而加油机向汽车油箱加油时，可将油箱的油气回收到储油罐中，称为二次油气回收系统。加油站实施一次油气回收及二次油气回收后，可有效控制油气造成的危害，起到环保、减少油的浪费和提高加油站安全的作用。目前，凡是新建、改建、扩建的储油库、加油站以及新增的油罐车，都必须按照国家油气污染排放标准要求，强制要求安装油气回收装置和处理设施后才允许投入使用。对现有的储油库、加油站、油罐车实施油气污染限期治理改造。油气回收软管是由输送燃油的燃油软管和回收油气的油气软管组成的同轴胶管，油气软管置于燃油软管内，燃油在两管之间通过环形空间输送。油气回收软管使用在二级真空辅助系统上，主要就是在加油机上装上自吸泵，同时使用专用的油气回收加油枪，在加油过程中，将油汽气体通过加油枪、油气软管抽出，回收利用。在生产制造过程中，油气内管的两端与燃油外管的两端通过特殊的接头固定在一起。油气回收软管的燃油软管及油气软管为橡胶或塑料制造，长时间浸泡在汽油中，因橡胶或塑料材料的膨胀使管体产生纵向膨胀，使管体伸长。由于燃油软管及油气软管使用要求的不同，其制造材料及结构存在一定的差异，在使用过程中，两者的纵向膨胀率不能同步。若油气软管伸长小于燃油软管，在加油过程中，移动软管带来的牵拉力及外管伸长的力量均会作用在油气内管上，从而造成内管的断裂或接头处的脱落，造成油气回收系统的失败，燃油通过破裂处被自吸泵吸入，还可引起自吸泵的坏损。若油气软管伸长大于燃油软管，油气软管将在燃油软管内产生堆积，在加油过程中，软管的不规则牵拉可造成内管多处出现“死褶”，影响油气的通过；长时间在“死褶”处的弯折，还可造成油气软管破裂。
技术实现要素：
本发明就是针对上述问题，提供一种能降低燃油软管和油气软管伸长率，并且能使燃油软管和油气软管同步伸长的油气回收软管。为实现本发明的上述目的，本发明采用如下技术方案，本发明包括燃油软管，燃油软管内设置有油气软管，燃油软管和油气软管之间设置有间隙，其特征在于：所述油气软管包括由TPU制成的第一內胶层，第一內胶层外由内至外依次设置第一径向伸长限制层、第一编织增强层和TPU制成的第一外胶层；所述燃油软管包括由丁晴橡胶制成的第二内胶层，第二內胶层外由内至外依次设置有第二径向伸长限制层、第二编织增强层和耐磨抗老化外胶层。作为本发明的一种优选方案，所述第一径向伸长限制层和第二径向伸长限制层均为六根与燃油软管的轴向平行的纤维线；所述纤维线要求具有高强度、低伸长、耐弯折的特点，具体为芳纶、PE纤维、碳纤维。本发明的有益效果。本发明通过设置径向伸长限制层，增加了管体纵向拉力，有效限制了两管的纵向膨胀，使燃油外管及油气内管在长度方向上始终保持协调一致，延长了油气内管的使用寿命，从而提高整个管体的使用寿命。本发明可应用于：加油站的二次油气回收系统的加油机加油软管。附图说明图1是本发明的结构示意图。图2本发明的剖面图。附图中1为第一内胶层、2为第一径向伸长限制层、3为第一编织增强层、4为第一外胶层、5为第二内胶层、6为第二径向伸长限制层、7为第二编织增强层、8为抗老化外胶层、9为油气软管、10为燃油软管。具体实施方式本发明包括燃油软管10，燃油软管10内设置有油气软管9，燃油软管10和油气软管9之间设置有间隙，其特征在于：所述油气软管9包括由TPU制成的第一內胶层1，第一內胶层1外由内至外依次设置第一径向伸长限制层2、第一编织增强层3和TPU制成的第一外胶层4；所述燃油软管10包括由丁晴橡胶制成的第二内胶层，第二內胶层5外由内至外依次设置有第二径向伸长限制层6、第二编织增强层7和耐磨抗老化外胶层8。作为本发明的一种优选方案，所述第一径向伸长限制层2和第二径向伸长限制层6均为六根与燃油软管10的轴向平行的纤维线；所述纤维线为芳纶、PE纤维、碳纤维。编织增强层材质可以是聚酯纤维、棉纤维、尼龙纤维、钢丝等。本发明所述的油气软管9的第一內胶层1厚度为0.6～0.8mm，第一编织增强层3厚度为0.3～0.5mm，第一外胶层4厚度为0.8～1.0mm。本发明所述的燃油软管10的第二內胶层5厚度为2.0～2.8mm，第二编织增强层7厚度为0.3～0.5mm，抗老化外胶层8厚度为1.5～2.0mm。本发明可以按照以下步骤进行生产。a、分别按重量配比称取第二內胶层5和第二外胶层8的各原料组份，由开炼机或密炼机分别加工成第二內胶层5和第二外胶层8混炼胶。b、将第二內胶层5胶混炼胶通过过滤去除杂质，经由冷喂料复合挤出机将第二內胶层5挤出包覆到涂隔离剂的芯杆表面。c、在编织机编织位置前设置六孔环形分梳板，内管在分梳板中间的孔穿出，第二径向伸长限制层6的纤维线通过分梳板均布的六个孔均匀布在油气软管9表面，编织机在第二径向伸长限制层6的外表面编织第二编织增强层7，增强线与软管轴向间夹角为50°～60°。通过第二编织增强层7的压力，将第二径向伸长限制层6固定在第二內胶层5表面。d、通过外胶挤出机挤出外层混炼胶，并包覆在增强层的外表形成管坯。e、将所述管坯放入蒸汽硫化罐中，用蒸汽加压至0.3～0.8Mpa，升温至140～170°C，时间为40～110分钟进行硫化处理。f、将步骤d所得硫化后的胶管经脱芯后完成制备。油气软管9的制造与燃油软管10的內胶挤出、径向伸长限制层布置与固定、增强编织及外胶层挤出均与燃油外管工艺相同，只是内胶层材质及外胶层材质为TPU,不需要进行硫化处理。本发明主要技术指标如下。1、油气软管9内径：φ8±0.4mm。2、燃油软管10内径：φ19±1.2mm；φ22±1.2mm。3、燃油软管10承受压力1.6MPa，爆破压力≥6.5MPa。4、燃油软管10承受付压力-0.8MPa，爆破压力≥1.8MPa。5、使用寿命：≥2年。可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。