本发明涉及一种具有高传动精度的行星减速机。
背景技术：
行星减速机的精度单位为弧分，轴转一圈为360度，一度＝60弧分，行星减速机精度的测量方法是固定行星减速机的动力输入端，然后在行星减速机输出端正、反方向加上20％的额定扭矩，然后计量输出轴转动的度数，即可得到行星减速机的精度。现有的行星减速机，由于其结构设计不尽合理，导致其传动精度较低，其精度一般只能达到5分到6分，精度最好的也只能做到3分，并且想要得到精度在5分到6分的行星减速机的难度也很高，需要非常有经验的员工利用大量得加工完成的太阳轮、行星架、行星轮和齿圈进行繁复的匹配组装作业，才能从众多的部件中选择组装出少量的精度在5分到6分的行星减速机，由此导致现有的具有高传动精度的行星减速机不仅精度较低，难以满足相关领域对高精度行星减速机的设计要求，而且难以进行大批量的生产，生产成本也非常高。
技术实现要素：
本发明的目地在于提供一种通过组装调整提高传动精度非常方便，行星减速机的传动精度高，制造成本低的具有高传动精度的行星减速机。
本发明的具有高传动精度的行星减速机，包括太阳轮、行星架、多个行星轮和齿圈，太阳轮与多个环绕太阳轮设置的行星轮相啮合，每个行星轮分别安装在一个行星轮轴上，每个行星轮轴分别安装在行星架上，多个行星轮轴的轴线彼此相互平行，多个行星轮分别与齿圈相啮合，所述行星架包括刚性骨架，刚性骨架上环绕所述齿圈的中心均布地设有多个行星轮轴安置孔或多个行星轮轴安置槽，每个行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽内分别设有一个挠性杆，每个挠性杆分别与对应的行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽的内壁固定相连，每个行星轮轴分别安装在一个挠性杆上，全部挠性杆环绕行星架的中心设置，每个挠性杆分别可沿行星架的径向调整位置。
本发明的具有高传动精度的行星减速机，其中每个所述挠性杆的二端分别与对应的行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽的内壁固定相连，每个行星轮轴分别安装在一个挠性杆的中部。
本发明的具有高传动精度的行星减速机，其中所述挠性杆上沿径向至少一个设有顶丝螺孔，每个顶丝螺孔处分别旋装有顶丝，每个顶丝的前端可顶在对应的行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽的内壁上。
本发明的具有高传动精度的行星减速机，其中所述刚性骨架的中部设有中心孔，所述挠性杆的截面为矩形或椭圆形，每个挠性杆上分别设有2个顶丝螺孔。
本发明的具有高传动精度的行星减速机，其中所述刚性骨架为板状，刚性骨架的板面位于左右竖直方向，刚性骨架的板面上沿径向设有3—6个行星轮轴安置槽，每个所述行星轮轴安置槽沿径向延伸至所述刚性骨架板面的外侧边缘处。
本发明的具有高传动精度的行星减速机，其中每个所述挠性杆的中部分别设有行星轮轴安装孔，所述行星轮轴通过行星轮轴安装孔安装在挠性杆上。
本发明的具有高传动精度的行星减速机，其中每个所述挠性杆的一端分别与对应的行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽的内壁固定相连。
本发明的具有高传动精度的行星减速机，其中所述挠性杆上沿径向设有顶丝螺孔，每个顶丝螺孔处分别旋装有顶丝，每个顶丝的前端可顶在对应的行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽的内壁上。
本发明的具有高传动精度的行星减速机，其中所述刚性骨架的中部设有中心孔，所述挠性杆的截面为矩形或椭圆形。
本发明的具有高传动精度的行星减速机，其中所述刚性骨架为板状，刚性骨架的板面位于左右竖直方向，刚性骨架的板面上沿径向设有3—6个行星轮轴安置槽；
每个所述行星轮轴安置槽沿径向延伸至所述刚性骨架板面的外侧边缘处；
所述行星轮轴通过行星轮轴安装孔安装在挠性杆上。
本发明的具有高传动精度的行星减速机在组装时，可先将齿圈、行星架、多个行星轮、行星轮轴和行星轮轴座安装就位，并通过调整每个行星轮轴座沿齿圈径向的位置来微调齿圈与多个行星轮之间的啮合间隙，令圈与多个行星轮之间尽可能实现最紧密的啮合，匹配相互啮合的齿轮的中心距，以尽可能地消除各种尺寸偏差，以确保得到传动精度更高的行星减速机，在此基础之上再匹配相应的太阳轮，通过选择尺寸公差合适的太阳轮多个行星轮与太阳轮之间尽可能实现最紧密的啮合，由此即可得到传动精度非常高的行星减速机，实验表明，采用本发明的技术得到的具有高传动精度的行星减速机，其精度一般都可达到2分到3分，精度最好的能做到1分，并且想要得到精度在2分到3分的行星减速机的难度大为降低，不需要非常有经验的员工，也无需利用大量得加工完成的太阳轮、行星架、行星轮和齿圈进行繁复的匹配组装作业，也能从众多的部件中选择组装出少量的精度在2分到3分的行星减速机，而且可以进行大批量的生产，生产成本也大为降低。因此，本发明的具有高传动精度的行星减速机具有通过组装调整提高传动精度非常方便，行星减速机的传动精度高，制造成本低的特点。
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明。
附图说明
图1是本发明具有高传动精度的行星减速机的一种实施方式的结构示意图的主视图；
图2是图1中的行星架部分的主视图；
图3是本发明具有高传动精度的行星减速机的另一种实施方式的结构示意图的主视图；
图4是图3中的行星架部分的主视图。
具体实施方式
如图1和图2所示，本发明具有高传动精度的行星减速机，包括太阳轮1、行星架2、多个行星轮3和齿圈4，太阳轮1与多个环绕太阳轮1设置的行星轮3相啮合，每个行星轮3分别安装在一个行星轮轴5上，每个行星轮轴5分别安装在行星架2上，多个行星轮轴5的轴线彼此相互平行，多个行星轮3分别与齿圈4相啮合，行星架2包括刚性骨架7，刚性骨架7上环绕齿圈4的中心均布地设有多个行星轮轴安置孔或多个行星轮轴安置槽6，每个行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽6内分别设有一个挠性杆8，每个挠性杆8分别与对应的行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽6的内壁固定相连，每个行星轮轴5分别安装在一个挠性杆8上，全部挠性杆8环绕行星架2的中心设置，每个挠性杆8分别可沿行星架2的径向调整位置。每个挠性杆8的二端分别与对应的行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽6的内壁固定相连，每个行星轮轴5分别安装在一个挠性杆8的中部。
作为本发明的进一步改进，上述挠性杆8上沿径向至少一个设有顶丝螺孔9，每个顶丝螺孔9处分别旋装有顶丝，每个顶丝的前端可顶在对应的行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽6的内壁上。在组装时，可通过转动每个顶丝螺孔9处旋装的顶丝让挠性杆8变形，进而改变齿圈4与多个行星轮3之间的啮合间隙。
作为本发明的进一步改进，上述刚性骨架7的中部设有中心孔，挠性杆8的截面为矩形或椭圆形，每个挠性杆8上分别设有2个顶丝螺孔9。
作为本发明的进一步改进，上述刚性骨架7为板状，刚性骨架7的板面位于左右竖直方向，刚性骨架7的板面上沿径向设有3—6个行星轮轴安置槽6，每个行星轮轴安置槽6沿径向延伸至刚性骨架7板面的外侧边缘处。
作为本发明的进一步改进，上述每个挠性杆8的中部分别设有行星轮轴安装孔10，行星轮轴5通过行星轮轴安装孔10安装在挠性杆8上。
如图3和图4所示，本发明具有高传动精度的行星减速机，也可以是包括太阳轮1、行星架2、多个行星轮3和齿圈4，太阳轮1与多个环绕太阳轮1设置的行星轮3相啮合，每个行星轮3分别安装在一个行星轮轴5上，每个行星轮轴5分别安装在行星架2上，多个行星轮轴5的轴线彼此相互平行，多个行星轮3分别与齿圈4相啮合，行星架2包括刚性骨架7，刚性骨架7上环绕齿圈4的中心均布地设有多个行星轮轴安置孔或多个行星轮轴安置槽6，每个行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽6内分别设有一个挠性杆8，每个挠性杆8分别与对应的行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽6的内壁固定相连，每个行星轮轴5分别安装在一个挠性杆8上，全部挠性杆8环绕行星架2的中心设置，每个挠性杆8分别可沿行星架2的径向调整位置。每个挠性杆8的一端分别与对应的行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽6的内壁固定相连。
作为本发明的进一步改进，上述挠性杆8上沿径向设有顶丝螺孔9，每个顶丝螺孔9处分别旋装有顶丝，每个顶丝的前端可顶在对应的行星轮轴安置孔或行星轮轴安置槽6的内壁上。在组装时，可通过转动每个顶丝螺孔9处旋装的顶丝让挠性杆8变形，进而改变齿圈4与多个行星轮3之间的啮合间隙。
作为本发明的进一步改进，上述刚性骨架7的中部设有中心孔，挠性杆8的截面为矩形或椭圆形。
作为本发明的进一步改进，上述刚性骨架7为板状，刚性骨架7的板面位于左右竖直方向，刚性骨架7的板面上沿径向设有3—6个行星轮轴安置槽6；每个行星轮轴安置槽6沿径向延伸至刚性骨架7板面的外侧边缘处；行星轮轴5通过行星轮轴安装孔10安装在挠性杆8上。
本发明的具有高传动精度的行星减速机在组装时，可先将齿圈4、刚性骨架7、多个行星轮3、行星轮轴5安装就位，并通过让每个挠性杆8发生变形来微调齿圈4与多个行星轮3之间的啮合间隙，匹配相互啮合的齿轮的中心距，以尽可能地消除各种尺寸偏差，令圈4与多个行星轮3之间尽可能实现最紧密的啮合，以确保得到传动精度更高的行星减速机，在此基础之上再匹配相应的太阳轮1，通过选择尺寸公差合适的太阳轮1多个行星轮3与太阳轮1之间尽可能实现最紧密的啮合，由此即可得到传动精度非常高的行星减速机，实验表明，采用本发明的技术得到的具有高传动精度的行星减速机，其精度一般都可达到2分到3分，精度最好的能做到1分，并且想要得到精度在2分到3分的行星减速机的难度大为降低，不需要非常有经验的员工，也无需利用大量得加工完成的太阳轮、行星架、行星轮和齿圈进行繁复的匹配组装作业，也能从众多的部件中选择组装出少量的精度在2分到3分的行星减速机，而且可以进行大批量的生产，生产成本也大为降低。因此，本发明的具有高传动精度的行星减速机具有通过组装调整提高传动精度非常方便，行星减速机的传动精度高，制造成本低的特点。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计方案前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。