一种角接触球轴承的制作方法

本发明涉及一种角接触球轴承。

背景技术：

高速、精密数控机床的发展要求轴承具有更高的速度特性和较低的噪声，传统结构的角接触球轴承，轴承在高速运转时，需要进行润滑，能够减小滚动体和内外圈的摩擦力，同时润滑介质的流动能够带走滚动体转动所产生的热量。而注油孔经常开设在轴承的内圈或外圈上。如图1示出了现有的注油结构，其中1为内圈，2为滚动体，3为外圈，7为保持架，在外圈3的周向上开设注油孔6，注油孔6的进口位于外圈的外周面上，出口位于外圈上与滚动体对应的凹面处，工作时，润滑油是用高气压从高压设备4中通过喷油嘴5直接喷射至轴承内部的。

2010年1月27日授权的授权公告号为CN201391551Y的实用新型专利公开了一种用于超高速角接触轴承组的润滑结构，该润滑结构包括超高速轴承组，在轴承之间设置外隔套，外隔套上开设有注油半沉孔，在注油半沉孔的底部设置有喷油嘴孔，喷油嘴孔的出口处位于外隔套边侧的超高速轴承的轴承内圈邪僻，使用时，用高压喷射的方法将润滑油喷射至轴承内，对轴承进行降温。上述的润滑结构中，润滑油是用高气压通过喷油嘴直接喷射到轴承内部，这种润滑方法有许多不足之处：（1）高压液体流与轴承高速旋转形成的气流相撞，产生很大的啸叫声，这种啸叫声是高速轴承噪声中最主要、最恶劣的一部分，对人的听力也有很大危害；（2）高压润滑油通过喷油嘴形成的高压高速液体流直接喷射到高速旋转的钢球、保持架上，会使钢球和保持架产生振动，影响机床加工精度；（3）高压液体流与轴承高速旋转形成的气流或高速旋转的钢球相撞，引起强烈的油雾污染，对工作环境危害很大；（4）高速轴承的润滑，其实不需要大量的润滑油，如果润滑油量过大，不但造成大量浪费，而且有可能润滑油涡动和散热不好，引起轴承发热。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种角接触球轴承，以减小角接触球轴承运行时的噪声。

为实现上述目的，本发明角接触球轴承的技术方案是：一种角接触球轴承，包括内圈和外圈及设置在内圈或外圈上的注油孔，所述注油孔的进口位于内圈或外圈的端面上，所述注油孔的出口位于内圈或外圈上与滚动体对应的凹面上，在注油孔所在的内圈或外圈的旋转方向上，注油孔出口落后于进口。

所述的注油孔所在的内圈或外圈的端面上绕周向分布有环形凹槽，所述环形凹槽的槽口位于端面上，所述注油孔进口设于所述环形凹槽的槽底。

所述环形凹槽为梯形凹槽，所述槽口的截面面积大于槽底的截面面积。

所述环形凹槽内设有可更换的储油物。

所述环形凹槽具有由内向外缩小的收口结构。

所述凹面设有用于与滚动体配合的工作区，所述注油孔的出口位于凹面的非工作区。

所述注油孔为多个且均布在角接触球轴承的周向。

本发明的有益效果是：在内圈或外圈的旋转方向上，注油孔的出口落后于进口，当内圈或外圈旋转时，产生的向后的甩力会将注油孔中的润滑油甩向轴承滚球处，实现润滑油自动进入轴承滚球处实现润滑，与现有的高速喷射注油的方式相比，润滑油的速度减小，与轴承旋转时的气流碰撞后不会产生较大的噪声。

端面上开设环形凹槽，在向轴承加油时更加方便，只需要将润滑油添加在环形凹槽内即可。

在环形凹槽内压入能够吸附润滑油的储油物，使用时，轴承旋转时产生的向后的甩力同样能够将储油物中的润滑油甩至滚球处，而且储油物配合注油孔的加油方式形成了毛细血管状微量润滑，避免了润滑油的浪费。

收口结构能够将储油物限制在环形凹槽内，防止储油物在轴承旋转时被甩脱。

注油孔的出口位于非工作区，能够使轴承的内圈和/或外圈保持正常的工作状态。

注油孔均布能够实现轴承的质量均匀，保证轴承的动平衡。

附图说明

图1为现有的角接触球轴承注油结构的示意图；

图2为本发明角接触球轴承实施例1的示意图；

图3为图1中内圈与滚球接触处的放大图；

图4为本发明角接触球轴承实施例1的使用示意图；

图5为图1中注油孔和环形凹槽处的俯视图；

图6为本发明角接触球轴承实施例2的示意图；

图7为图6中注油孔和环形凹槽处的放大图；

图8为图6中注油孔和环形凹槽处的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明的角接触球轴承的具体实施例1，如图2至图5所示，其中，8为内圈，9为环形凹槽，10为注油孔，11为保持架，12为陶瓷球，13为外圈，14为喷油嘴。

本实施例采用有利于散热的高速型轴承，轴承内圈8和外圈13均带凹面，凹面与滚动体对应，凹面包括用于与滚动体配合以支撑引导滚动体的工作区和非工作区，滚动体采用高速性能优良的陶瓷球12。内圈8的端面上沿绕周向分布有环形凹槽9，环形凹槽9槽底连通有若干个沿轴承周向均布的注油孔10，环形凹槽9为直角梯形凹槽，槽口的截面面积大于槽底的截面面积，注油孔10的进口开设在槽底的直角处。注油孔10的出口位于内圈凹面的非工作区，防止由于开设注油孔10影响陶瓷球12的转动。注油孔10倾斜设置，在内圈的旋转方向上，注油孔的出口落后与注油孔的进口，呈现处“斜向后”的趋势，内圈旋转时能够将凹槽或注油孔中的润滑油甩向内圈凹面，实现自动向内圈凹面注油的目的。

工作时，用常压将润滑油通过喷嘴14喷到环形凹槽内，环形凹槽内的润滑油由于内圈旋转产生的向后的甩力，被吸进轴承内圈的凹面内，实现自动直接润滑。本实施例的润滑方式可以结合大球、高速重载轴承，采用孔径较大的注油孔，润滑充分，并能带走部分热量。但是当注油孔孔径较大时，可能会导致润滑油量过大，造成浪费。

在其他实施例中，注油孔的数量可以根据需要进行改变，但优选的数量为两个以上，且均布在轴承的周向。

在其他实施例中，滚动体可以不为陶瓷球，可以为其他的材质。

本发明球轴承保持架的具体实施例2，如图6至图8所示，其中，8为内圈，10为注油孔，11为保持架，12为陶瓷球，13为外圈，15为“O”形储油海绵，16为环形凹槽。

与实施例1的不同之处在于，环形凹槽16为开口小内部大的结构，即形成了收口结构，环形凹槽16内安装有“O”形储油海绵15，可以大量吸附润滑油。同样利用内圈高速旋转产生的向后的甩力，把油吸进轴承凹面，实现微量润滑。“O”形储油海绵15可以定期进行更换。本实施例的注油方式可以结构小球、超高速微载系列轴承，采用多个较小的润滑油孔，与“O”形储油海绵形成了毛细血管状微量润滑。微量润滑既有利于提高轴承的高速性能，也大大减小了润滑油的浪费。

本实施例中，“O”形储油海绵构成了储油物，在其他实施例中，储油物可以为其他能够吸附润滑油的结构，如棉花等结构。

本实施例中，环形凹槽的开口小内部大，环形凹槽的槽口处即构成了收口结构，在本发明的其他实施例中，可以在槽口处设置弹性片等结构对储油物进行限位。