一种新型双层四通换向阀的制作方法

本发明涉及一种新型双层四通换向阀，属于四通换向阀领域。

背景技术：

在工业生产过程中，四通换向阀的用途很广泛，目前，在蓄热燃烧系统中采用的一般是隔板四通换向阀，它包括阀体，阀体上开设有左右相对的第一端口、第二端口，以及前后相对的第三端口、第四端口，阀体内设有切换流向的转动隔板，初始状态，转动隔板将第一端口、第三端口分隔在同一侧两者连通，将第二端口、第四端口分隔在另一侧两者连通；当转动隔板旋转90°后，转动隔板将第一端口、第四端口连通，将第二端口、第三端口连通。在蓄热燃烧系统中，四通换向阀的工作过程是：气体由鼓风机加压后从第一端口流入阀体，经同侧的第四端口流出阀体，经过工作回路后，从第三端口流回阀体，再从同侧的第二端口流回引风机，形成一个完整的回路；当转动隔板旋转90°后，流体还是从第一端口流入阀体，但是改从第三端口流出阀体，经过工作回路后，从第四端口流回阀体，再从第二端口流出阀体，最后连接到引风机处。在不改变鼓风机与第一端口连接、引风机与第二端口连接的情况下，改变了处在第三端口和第四端口之间的工作回路的气体流向。但是，目前的四通换向阀通过转动隔板旋转90°的方式切换方向，它容易导致气体泄露，降低工作效率，特别是在换向过于频繁的情况下，转动隔板与阀体之间的密封件很快会被磨损，导致泄露更加严重，为了解决这个问题，亟需一种密封性更好的四通换向阀。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于：提供一种新型双层四通换向阀，它解决了目前隔板四通换向阀气密性差的问题。

本发明所要解决的技术问题采取以下技术方案来实现：

一种新型双层四通换向阀，它包括阀体、中部隔板、上隔板、下隔板、阀盖，

所述阀体内设有上开口的空腔，所述中部隔板将整个空腔分隔为上下隔绝的上层空腔和下层空腔，所述上隔板将上层空腔分隔为左右隔绝的第一空腔和第二空腔，所述下隔板将下层空腔分隔为前后隔绝的第三空腔和第四空腔；

所述阀体上还设有第一端口、第二端口、第三端口、第四端口，

第一端口将第一空腔与阀体外部连通，

第二端口将第二空腔与阀体外部连通，

第三端口将第三空腔与阀体外部连通，

第四端口将第四空腔与阀体外部连通；

所述中部隔板上设有第一通孔、第二通孔、第三通孔、第四通孔，

第一通孔将上层的第一空腔与下层的第四空腔连通，

第二通孔将上层的第一空腔与下层的第三空腔连通，

第三通孔将上层的第二空腔与下层的第四空腔连通，

第四通孔将上层的第二空腔与下层的第三空腔连通；

所述阀盖与阀体的上开口、上隔板的顶部通过法兰密封连接，阀盖上设有第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸，

第一气缸的活塞杆向下伸入第一空腔内，活塞杆底部固定有第一阀塞，第一阀塞与第一通孔密封配合，

第二气缸的活塞杆向下伸入第一空腔内，活塞杆底部固定有第二阀塞，第二阀塞与第二通孔密封配合，

第三气缸的活塞杆向下伸入第二空腔内，活塞杆底部固定有第三阀塞，第三阀塞与第三通孔密封配合，

第四气缸的活塞杆向下伸入第二空腔内，活塞杆底部固定有第四阀塞，第四阀塞与第四通孔密封配合。

作为优选实例，所述第一塞体、第二塞体、第三塞体、第四塞体均为阶梯型结构的塞体，塞体上部直径大于塞体下部，塞体下部尺寸与对应的通孔吻合，塞体下部套设有密封圈，当塞体下部套在对应的通孔中时，塞体上部与中部隔板之间通过密封圈压紧密封。

本发明的有益效果是：通过将阀体内部分割成上下两层，共四个独立封闭的腔体，每个上层腔体均与下层的两个腔体通过通孔连通，通过气缸控制塞体与这些通孔的开合，达到控制四通阀换向的目的；这种结构中塞体与通孔之间直接压合密封，不会出现如隔板四通换向阀的转动隔板旋转那样容易产生磨损的状况，因此塞体和通孔之间能够在高频率的换向情况下，保持良好的密封性，并能够长时间保持这种良好的密封状态。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的阀体和中部隔板部分的结构示意图；

图3为本发明的阀体、中部隔板、上隔板、下隔板部分的结构示意图；

图4为本发明第一端口与第四端口连通、第二端口与第三端口连通的状态示意图；

图5为本发明第一端口与第三端口连通、第二端口与第四端口连通的状态示意图；

图6为本发明阀塞和通孔部分的结构示意图。

图中：阀体1，中部隔板2，上隔板3，下隔板4，阀盖5，第一空腔11，第二空腔12，第三空腔13，第四空腔14，第一端口15，第二端口16，第三端口17，第四端口18，第一通孔21，第二通孔22，第三通孔23，第四通孔24，第一气缸61，第二气缸62，第三气缸63，第四气缸64，第一阀塞71，第二阀塞72，第三阀塞73，第四阀塞74，塞体7，密封圈8。

具体实施方式

为了对本发明的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

如图1-图6所示，一种新型双层四通换向阀，它包括阀体1、中部隔板2、上隔板3、下隔板4、阀盖5，

阀体1内设有上开口的空腔，中部隔板2将整个空腔分隔为上下隔绝的上层空腔和下层空腔，上隔板3将上层空腔分隔为左右隔绝的第一空腔11和第二空腔12，下隔板4将下层空腔分隔为前后隔绝的第三空腔13和第四空腔14；

阀体1上还设有第一端口15、第二端口16、第三端口17、第四端口18，

第一端口15将第一空腔11与阀体1外部连通，

第二端口16将第二空腔12与阀体1外部连通，

第三端口17将第三空腔13与阀体1外部连通，

第四端口18将第四空腔14与阀体1外部连通；

中部隔板2上设有第一通孔21、第二通孔22、第三通孔23、第四通孔24，

第一通孔21将上层的第一空腔11与下层的第四空腔14连通，

第二通孔22将上层的第一空腔11与下层的第三空腔13连通，

第三通孔23将上层的第二空腔12与下层的第四空腔14连通，

第四通孔24将上层的第二空腔12与下层的第三空腔13连通；

阀盖5与阀体1的上开口、上隔板3的顶部通过法兰（图中未画出）密封连接，阀盖5上设有第一气缸61、第二气缸62、第三气缸63、第四气缸64，

第一气缸61的活塞杆向下伸入第一空腔11内，活塞杆底部固定有第一阀塞71，第一阀塞71与第一通孔21密封配合，

第二气缸62的活塞杆向下伸入第一空腔11内，活塞杆底部固定有第二阀塞72，第二阀塞72与第二通孔22密封配合，

第三气缸63的活塞杆向下伸入第二空腔12内，活塞杆底部固定有第三阀塞73，第三阀塞73与第三通孔23密封配合，

第四气缸64的活塞杆向下伸入第二空腔12内，活塞杆底部固定有第四阀塞74，第四阀塞74与第四通孔24密封配合。

如图6所示，第一塞体71、第二塞体72、第三塞体73、第四塞体74均为阶梯型结构的塞体7，塞体7上部直径大于塞体7下部，塞体7下部尺寸与对应的通孔吻合，塞体7下部套设有密封圈8，当塞体7下部套在对应的通孔中时，塞体7上部与中部隔板2之间通过密封圈8压紧密封。

实施例：

初始状态：如图4所示，第一阀塞71上升将第一通孔21打开，第二阀塞72下降将第二通孔22密封闭合，第三阀塞73下降将第三通孔23密封闭合，第四阀塞74上升将第四通孔24打开。此时，第一端口15与第四端口18通过第一通孔21连通，第二端口16与第三端口17通过第四通孔24连通。

初始工作流向：鼓风机→第一端口15→第四端口18→工作回路（图中未画出）→第三端口17→第二端口16→引风机。

通过四个气缸配合操作进行换向：

换向操作：如图5所示，第一阀塞71下降将第一通孔21密封闭合，第二阀塞72上升将第二通孔22打开，第三阀塞73上升将第三通孔23打开，第四阀塞74下降将第四通孔24密封闭合。此时，第一端口15与第三端口17通过第二通孔22连通，第二端口16与第四端口18通过第三通孔23连通。

工作流向：鼓风机→第一端口15→第三端口17→工作回路（图中未画出）→第四端口18→第二端口16→引风机。

两个状态的区别：通过换向操作后，工作回路中的气体流向发生了改变，而各端口的连接不变，起到了四通阀换向的作用。

通过将阀体1内部分割成上下两层，共四个独立封闭的腔体，每个上层腔体均与下层的两个腔体通过通孔连通，通过气缸控制这些通孔的开合，达到控制四通阀换向的目的；这种结构中塞体7与通孔之间直接压合密封，不会出现如隔板四通换向阀的转动隔板旋转那样容易产生磨损的状况，因此塞体7和通孔之间能够在高频率的换向情况下，保持良好的密封性，并能够长时间保持这种良好的密封状态。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。