一种钢塑复合管连接件的制作方法

技术特征：

1.一种钢塑复合管连接件，包括连接件本体(1)和设置在所述连接件本体(1)两端的承插凹槽(2)，其特征在于，所述承插凹槽内壁(3)的底部直径小于等于与其适配的管材(13)内径，所述承插凹槽内壁(3)的口部直径小于所述管材(13)内径，且，所述承插凹槽内壁(3)的口部直径小于所述承插凹槽内壁(3)的底部直径；

所述承插凹槽外壁(4)对应的连接件本体内嵌入有熔接套(5)，所述熔接套(5)的熔点低于所述钢塑复合管连接件的熔点。

2.根据权利要求1所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述熔接套(5)的长度与所述承插凹槽内壁(3)的长度相同，所述熔接套(5)的内表面与所述承插凹槽外壁(4)平齐。

3.根据权利要求2所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述熔接套(5)外表面螺旋缠绕有金属丝(6)。

4.根据权利要求3所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述金属丝(6)具体为铁丝，且，所述铁丝的直径为0.3-0.8mm，所述铁丝的螺旋间距为1.5-5mm，所述熔接套(5)的厚度为0.5-2mm。

5.根据权利要求3所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述承插凹槽外壁(4)的底部直径与所述承插凹槽外壁(4)的口部直径一致，且所述承插凹槽外壁(4)的直径等于所述管材(13)的外径。

6.根据权利要求3所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述承插凹槽外壁(4)的底部直径大于所述管材(13)外径，所述承插凹槽外壁(4)的口部直径大于所述管材(13)外径，且，所述承插凹槽外壁(4)的口部直径大于所述承插凹槽外壁(4)的底部直径；

所述承插凹槽内壁(3)与所述管材(13)内壁的间隙大于所述承插凹槽外壁(4)与所述管材(13)外壁的间隙。

7.根据权利要求6所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述承插凹槽外壁(4)的底部直径大于所述管材(13)外径0.1-0.2mm，所述承插凹槽外壁(4)的口部直径大于所述管材(13)外径0.2-0.6mm；

所述承插凹槽内壁(3)的底部直径小于所述管材(13)内径0.3-0.7mm，所述承插凹槽内壁(3)的口部直径小于所述管材(13)内径0.4-0.8mm。

8.根据权利要求1-7任一项所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述承插凹槽外壁(4)的口部到底部的距离大于所述承插凹槽内壁(3)的口部到底部的距离。

9.根据权利要求8所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述承插凹槽外壁(4)的口部到底部的距离大于所述承插凹槽内壁(3)的口部到底部的距离7-20mm。

10.根据权利要求8所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述连接件本体外壁(11)上设置有两个分别与述连接件本体(1)两端的承插凹槽(2)对应的观察孔(7)，所述观察孔(7)贯穿所述连接件本体外壁(11)。

11.根据权利要求10所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述两个观察孔(7)的中心线均与所述连接件本体(1)的中心线垂直，每个观察孔(7)的中心线到其对应的承插凹槽(2)的底部的距离为观察孔(7)的半径。

12.根据权利要求11所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述连接件本体外壁(11)上沿所述连接件本体(1)周向设置有一圈梯形定位槽(8)。

13.根据权利要求12所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述连接件本体内壁(10)的两端设有不锈钢支撑套(9)，用于防止承插凹槽内壁(3)变形。

14.根据权利要求13所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述连接件本体外壁(11)上设置有用于增加钢塑复合管连接件的强度的肋板(14)，所述肋板(14)沿所述连接件本体(1)的轴向方向设置。

15.根据权利要求14所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述连接件本体外壁(11)上沿所述连接件本体(1)周向方向设置有两圈标识凸起(15)，一圈标识凸起(15)位于所述连接件本体(1)一端承插凹槽(2)的底部与所述梯形定位槽(8)之间，另一圈标识凸起(15)位于所述连接件本体(1)另一端承插凹槽(2)的底部与所述梯形定位槽(8)之间。

16.根据权利要求15所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述连接件本体外壁(11)上沿所述连接件本体(1)周向方向设置有两圈冷却凸起(16)，一圈冷却凸起(16)位于所述连接件本体(1)一端的承插凹槽内壁(3)的口部与承插凹槽外壁(4)的口部之间，另一圈冷却凸起(16)位于所述连接件本体(1)另一端的承插凹槽内壁(3)的口部与承插凹槽外壁(4)的口部之间。

17.根据权利要求1-16任一项所述的钢塑复合管连接件，其特征在于，所述熔接套(5)采用注塑成型的方法制作，且制作所述熔接套(5)的材料包括质量百分比含量30％的热熔胶和质量百分比含量70％的塑料，且该塑料与所述钢塑复合管连接件的塑料层的塑料的种类相同。