一种钢塑复合管连接件的制作方法

本发明涉及钢塑复合管管连接技术领域，特别是涉及一种钢塑复合管连接件。

背景技术：

钢塑复合管是一种在金属管的内外侧涂覆有塑料层的新型管材，广泛应用于城市住宅建筑中的水和气的循环系统。在实际应用中，主要采用电磁热熔焊接钢塑复合管管材(以下简称管材)和钢塑复合管连接件。

参见图1，现有的钢塑复合管连接件包括有连接件本体1和设置在连接件本体1两端的管材承插凹槽2。该承插凹槽2包括：内壁3和外壁4，且内壁3对应的一侧的塑料层的厚度小于外壁4对应的一侧的塑料层的厚度，即承插凹槽内侧塑料层的厚度小于外侧塑料层的厚度。在焊接前，通过管材承插凹槽2将管材插入连接件本体1内。在采用电磁热熔焊接管材和钢塑复合管连接件时，管材的金属层在焊接夹具产生的高频磁场作用下发热，使位于其内外两侧的塑料层融化，从而达到管材与钢塑复合管连接件相互熔接的目的。

但是由于管材承插凹槽内壁3的口部直径与底部直径一致，且内壁3的直径和与其适配的管材的内径相同，外壁4口部直径与底部直径一致，且外壁4的直径和与其适配的管材的外径相同，使得管材插入管材承插凹槽2时比较困难。并且，管材内侧塑料层的厚度小于管材外侧的塑料层的厚度，以及承插凹槽2的内侧塑料层的厚度小于外侧塑料层的厚度，因此，在管材金属层向内、外侧传导相同热量的情况下，由于管材外侧塑料层较厚以及承插凹槽2的外侧塑料层较厚，导致管材和承插凹槽2的外侧塑料层吸收热量的时间较长，熔化较慢，进而导致承插凹槽2的内侧塑料层先于外侧塑料层熔化。例如，当管材内侧塑料层与承插凹槽2的内侧塑料层熔化相互熔接时，承插凹槽2的外侧塑料层还未完全熔化；而当承插凹槽2的外侧塑料层与管材外侧塑料层熔化相互熔接时，承插凹槽2的内侧塑料层却由于吸收过多热量而发生形变，甚至降解，影响管道连接处的使用性能和安全寿命。即存在管道连接件不能同时与管材熔接的问题。

可见，现有的钢塑复合管连接件存在与管材承插较困难以及不能与管材同时熔接的问题。

技术实现要素：

本发明实施例的目的在于提供一种钢塑复合管连接件，以使与钢塑复合管连接件适配的管材容易插入钢塑复合管连接件的承插凹槽，且与管材熔接一致。具体技术方案如下：

一种钢塑复合管连接件，包括连接件本体和设置在所述连接件本体两端的承插凹槽，其特征在于，所述承插凹槽内壁的底部直径小于等于与其适配的管材内径，所述承插凹槽内壁的口部直径小于所述管材内径，且，所述承插凹槽内壁的口部直径小于所述承插凹槽内壁的底部直径；

所述承插凹槽外壁对应的连接件本体内嵌入有熔接套，所述熔接套的熔点低于所述钢塑复合管连接件的熔点。

可选地，所述熔接套的长度与所述承插凹槽内壁的长度相同，所述熔接套的内表面与所述承插凹槽外壁平齐。

可选地，所述熔接套外表面螺旋缠绕有金属丝。

可选地，所述金属丝具体为铁丝，且，所述铁丝的直径为0.3-0.8mm，所述铁丝的螺旋间距为1.5-5mm，所述熔接套的厚度为0.5-2mm。

可选地，所述承插凹槽外壁的底部直径与所述承插凹槽外壁的口部直径一致，且所述承插凹槽的外壁直径等于所述管材的外径。

可选地，所述承插凹槽外壁的底部直径大于所述管材外径，所述承插凹槽外壁的口部直径大于所述管材外径，且，所述承插凹槽外壁的口部直径大于所述承插凹槽外壁的底部直径；

所述承插凹槽内壁与所述管材内壁的间隙大于所述承插凹槽外壁与所述管材外壁的间隙。

可选地，所述承插凹槽外壁的底部直径大于所述管材外径0.1-0.2mm，所述承插凹槽外壁的口部直径大于所述管材外径0.2-0.6mm；

所述承插凹槽内壁的底部直径小于所述管材内径0.3-0.7mm，所述承插凹槽内壁的口部直径小于所述管材内径0.4-0.8mm。

可选地，所述承插凹槽外壁的口部到底部的距离大于所述承插凹槽内壁的口部到底部的距离。

可选地，所述承插凹槽外壁的口部到底部的距离大于所述承插凹槽内壁的口部到底部的距离7-20mm。

可选地，所述连接件本体外壁上设置有两个分别与述连接件本体两端的承插凹槽对应的观察孔，所述观察孔贯穿所述连接件本体外壁。

可选地，所述两个观察孔的中心线均与所述连接件本体的中心线垂直，每个观察孔的中心线到其对应的承插凹槽的底部的距离为观察孔的半径。

可选地，所述连接件本体外壁上沿所述连接件本体周向设置有一圈梯形定位槽。

可选地，所述连接件本体内壁的两端设有不锈钢支撑套，用于防止承插凹槽内壁变形。

可选地，所述连接件本体外壁上设置有用于增加钢塑复合管连接件的强度的肋板，所述肋板沿所述连接件本体的轴向方向设置。

可选地，所述连接件本体外壁上沿所述连接件本体周向方向设置有两圈标识凸起，一圈标识凸起位于所述连接件本体一端承插凹槽的底部与所述梯形定位槽之间，另一圈标识凸起位于所述连接件本体另一端承插凹槽的底部与所述梯形定位槽之间。

可选地，所述连接件本体外壁上沿所述连接件本体周向方向设置有两圈冷却凸起，一圈冷却凸起位于所述连接件本体一端的承插凹槽内壁的口部与承插凹槽外壁的口部之间，另一圈冷却凸起位于所述连接件本体另一端的承插凹槽内壁的口部与承插凹槽外壁的口部之间。

可选地，所述熔接套采用注塑成型的方法制作，且制作所述熔接套的材料包括质量百分比含量30％的热熔胶和质量百分比含量70％的塑料；且该塑料与所述钢塑复合管连接件的塑料层的塑料的种类相同。

本发明实施例所提供的钢塑复合管连接件，可以使与钢塑复合管连接件适配的管材容易插入钢塑复合管连接件的承插凹槽，且由于熔接套的熔点低于钢塑复合管连接件的熔点，因此能够与管材同时熔接，进而与管材熔接一致。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有的钢塑复合管连接件的结构示意图；

图2为本发明实施例所提供的钢塑复合管连接件的剖面结构示意图；

图3为管材插入本发明实施例所提供的钢塑复合管连接件后的结构示意图；

图4为图3中A部局部放大图；

图5为图3中B部局部放大图；

图6为本发明实施例所提供的钢塑复合管连接件的立体结构示意图。

其中，其中，图1中各组件名称与相应附图标记之间的对应关系为：

1连接件本体，2承插凹槽，3承插凹槽内壁，4承插凹槽外壁；

图2至图6中各组件名称与相应附图标记之间的对应关系为：

1连接件本体，2承插凹槽，3承插凹槽内壁，4承插凹槽外壁，5熔接套，6金属丝，7观察孔，8定位槽，9不锈钢支撑套，10连接件本体内壁，11连接件本体外壁，12电磁感应圈，13管材，14肋板，15标识凸起，16冷却凸起。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参见图2至图6，图2为本发明实施例所提供的钢塑复合管连接件的剖面结构示意图；图3为管材插入本发明实施例所提供的钢塑复合管连接件后的结构示意图；图4为图3中A部局部放大图；图5为图3中B部局部放大图；图6为本发明实施例所提供的钢塑复合管连接件的立体结构示意图。

结合图2至图6，本实施例所提供的一种钢塑复合管连接件，包括连接件本体1和设置在连接件本体1两端的承插凹槽2，其中，承插凹槽内壁3的底部直径小于等于与钢塑复合管连接件适配的管材13内径，承插凹槽内壁3的口部直径小于管材13内径，且，承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径。即，承插凹槽内壁3的直径小于等于管材13内径，并且，承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径；承插凹槽外壁4对应的连接件本体内嵌入有熔接套5，且，熔接套5的熔点低于钢塑复合管连接件的熔点。

可以理解，连接件本体1上有两个承插凹槽2。承插凹槽内壁3的底部直径为承插凹槽2的底部位置处的内壁的直径，承插凹槽内壁3的口部直径为承插凹槽2的口部位置处的内壁的直径。相对应地，承插凹槽外壁4的底部直径为承插凹槽2的底部位置处的外壁的直径，承插凹槽外壁4的口部直径为承插凹槽2的口部位置处的内壁的直径。承插凹槽的底部位于连接件本体1内部，承插凹槽2的口部位于连接件本体1的端口处。

具体地，通过采用注塑成型方法，将熔接套5和连接件本体1注塑成一体，并且熔接套5与连接件本体1同轴心嵌入。需要说明的是，采用的注塑成型方法为本领域技术人员惯用的实施方法，本实施例不再进行阐述。

应用这种钢塑复合管连接件，由于承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径，且，承插凹槽内壁3直径小于管材13的内径，能够使得管材13插入承插凹槽2时受到的摩擦阻力变小，进而使管材13很容易插进钢塑复合管连接件的承插凹槽2。通过承插凹槽外壁4对应的连接件本体内嵌入的熔接套，由于熔接套5的熔点低于钢塑复合管连接件的熔点，可以加快承插凹槽外壁4吸收热量的速度，进而减少了承插凹槽外壁4的熔化时间，解决了由于承插凹槽4的内侧塑料层的厚度小于外侧塑料层的厚度导致的钢塑复合管连接件不能同时与管材熔接的问题。

具体地，为了使承插凹槽内壁3处于电磁感应圈12的加热范围内，承插凹槽内壁3的长度可以与焊接使用的电磁感应圈12的长度一致。为了避免熔接套5的长度过长导致的浪费，熔接套5的长度可以与承插凹槽内壁3的长度相同，即熔接套5的长度与电磁感应圈12的长度相同，且，熔接套的内表面与所述承插凹槽外壁平齐。可以理解，在满足熔接套5能够与管材13的外表面接触的基础上，熔接套5的内表面可以陷入连接件本体1内部，即熔接套5的内径可以比承插凹槽外壁4的直径大一些。

需要说明的是，熔接套5具体可以为环柱形，熔接套5的内表面为与管材13外壁接触的表面，熔接套5的外表面为嵌入在连接件本体1内的表面。

优选地，为了进一步减少承插凹槽2的外侧塑料层的熔化时间，使得管材13与钢塑复合管连接件熔接一致，在熔接套5的外表面可以螺旋缠绕有金属丝6。螺旋缠绕的金属丝6可作为承插凹槽外壁4的加热环，还可以作为避免承插凹槽外侧塑料层受热变形的固定环。可选地，熔接套5的厚度为0.5-2mm，螺旋缠绕是金属丝6具体为铁丝，且，铁丝的直径为0.3-0.8mm，螺旋缠绕的铁丝的螺旋间距为1.5-5mm。

具体地，熔接套5采用注塑成型的方法制作，且制作熔接套5的材料包括质量百分比含量30％的热熔胶和质量百分比含量70％的塑料；且该塑料与钢塑复合管连接件的塑料层的塑料的种类相同。其中，质量百分比含量70％的塑料为与钢塑复合管连接件的塑料层的塑料一样的塑料。

可选地，热熔胶可以具体地为聚烯烃热熔胶，例如，日本三井化学生产的牌号为QF551的热熔胶。钢塑复合管连接件可以采用聚丙烯塑料制作。然后将质量百分比含量30％的TEP 60热熔胶和质量百分比含量70％的聚丙烯采用注塑成型的方法制作成熔接套5，再将熔接套5嵌入连接件本体1内，与钢塑复合管连接件通过一次性注塑成一体管件。这样嵌入有熔接套的钢塑复合管连接件，熔接套5的熔化温度可低于钢塑复合管连接件的熔化温度10℃-30℃，能够使得承插凹槽2的外侧塑料层的熔化时间减少，解决了由于承插凹槽4的内侧塑料层的厚度小于外侧塑料层的厚度导致的钢塑复合管连接件不能同时与管材13熔接的问题。

作为本实施例的一种可选方式，承插凹槽外壁4的底部直径可以与承插凹槽外壁4的口部直径一致，且承插凹槽外壁4直径等于管材13的外径。

也就是说，承插凹槽外壁4直径等于管材13的外径，承插凹槽内壁3的直径小于等于管材13内径，并且，承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径。由于承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径，即承插凹槽外壁4与管材13外壁不存在间隙，而承插凹槽内壁3与管材13内壁存在了一定的间隙。

由于承插凹槽内壁3的直径小于管材13的内径，且承插凹槽内壁3的口部直径小于底部直径，在将管材13插入承插凹槽2时，可以排出承插凹槽2内的空气，使得管材13插入承插凹槽2更容易。并且，由于承插凹槽内壁3与管材13内壁存在了一定的间隙，能够增加管材13内侧的塑料层以及承插凹槽内壁3的吸热时间，进一步使得承插凹槽2的外侧塑料层的熔化时间和内侧塑料层的熔化时间一致，更好的解决了管材13不能同时与钢塑复合管连接件熔接的问题。

可以理解，管材13的内径即为管材13内壁的直径，管材13的外径即为管材13外壁的直径。

作为本实施例的另一种可选方式，承插凹槽外壁4的底部直径可以大于管材13外径，承插凹槽外壁4的口部直径大于管材13外径，且，承插凹槽外壁4的口部直径大于承插凹槽外壁4的底部直径；承插凹槽内壁3与管材13内壁的间隙大于承插凹槽外壁4与管材13外壁的间隙。

也就是说，承插凹槽外壁4的直径大于管材13外径，承插凹槽外壁4的口部直径大于承插凹槽外壁4的底部直径。并且，承插凹槽内壁3与管材13内壁的间隙大于承插凹槽外壁4与管材13外壁的间隙。

具体地，承插凹槽外壁4的底部直径可以大于管材13外径0.1-0.2mm，承插凹槽外壁4的口部直径可以大于管材13外径0.2-0.6mm，承插凹槽外壁4的口部直径大于承插凹槽外壁4的底部直径；承插凹槽内壁3的底部直径可以小于管材13内径0.3-0.7mm，承插凹槽内壁3的口部直径可以小于管材13内径0.4-0.8mm，承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径。并且，承插凹槽内壁3与管材13内壁的间隙大于承插凹槽外壁4与管材13外壁的间隙。

由于承插凹槽内壁3的直径小于管材13的内径，且承插凹槽内壁3的口部直径小于底部直径，以及承插凹槽外壁4的直径大于13外径，且承插凹槽外壁4的口部直径大于承插凹槽外壁4的底部直径，因此，在将管材13插入承插凹槽2时，可以排出承插凹槽2内的空气，能够使得管材13较容易的插入钢塑复合管连接件的承插凹槽2中。并且，由于管材13内径与承插凹槽内壁3的间隙大于管材13外径与承插凹槽外壁4的间隙，能够增加管材13内侧的塑料层以及承插凹槽内壁3的吸热时间，进一步使得承插凹槽2的外侧塑料层的熔化时间和内侧塑料层的熔化时间一致，更好的解决了管材13不能同时与钢塑复合管连接件熔接的问题。

进一步地，承插凹槽外壁4的口部到底部的距离大于承插凹槽内壁3的口部到底部的距离。可以理解，承插凹槽外壁4的口部到底部的距离即为承插凹槽外壁4的长度，承插凹槽内壁3的口部到底部的距离即为承插凹槽内壁3的长度。

具体地，承插凹槽外壁4的口部到底部的距离可以大于承插凹槽内壁3的口部到底部的距离7-20mm。承插凹槽内壁3的口部到底部的距离可以是20-60mm。承插凹槽内壁3的厚度可以是2.6-10mm，承插凹槽外壁4的厚度大于承插凹槽内壁3的厚度0.8-1.5mm。这样的承插凹槽，在焊接时可使承插凹槽外壁4的口部形成冷却口，避免承插凹槽外壁4口部受热膨胀变大，能够更好的对管材13进行定位。

进一步地，连接件本体外壁11上设置有两个分别与连接件本体1两端的承插凹槽2对应的观察孔7，每个观察孔7贯穿连接件本体外壁11。用于观察承插凹槽2。

具体地，两个观察孔7的中心线可以均与连接件本体1的中心线垂直，每个观察孔7的中心线到其对应的承插凹槽2的底部的距离为观察孔7的半径。即，一个观察孔7观察连接件本体1一端承插凹槽2，另一个观察孔7观察连接件本体1另一端承插凹槽2。通过将观察孔7设置在承插凹槽2的底部位置，能够观察出管材13是否插入到了承插凹槽2的底部。并且，在将管材13插入承插凹槽2时，可以排出承插凹槽2内的空气，使得管材13插入承插凹槽2更容易。在焊接时，钢塑复合管连接件与管材13熔接后的融料从观察孔7溢出，可以通过溢出的融料判断焊接的质量。

进一步地，连接件本体外壁11上设置有定位槽8。用于定位电磁加热夹具。

具体地，定位槽8可以在连接件本体外壁11上沿连接件本体1的周向设置。定位槽8可以是梯形槽，梯形槽的口部宽度大于梯形槽的底部宽度。梯形槽位于两个观察孔7中心线的中间位置，且梯形槽与观察孔7不相交。采用这样的梯形槽定位电磁加热夹具，能够使得承插凹槽内壁3完全处于电磁感应圈12的加热范围内。

进一步地，连接件本体内壁10的两端可以设有不锈钢支撑套9。不锈钢支撑套9嵌入在连接件本体内壁10上。通过不锈钢支撑套9，可以增加承插凹槽内壁3的强度，稳定承插凹槽内壁3在不同温度下的尺寸，使得钢塑复合管连接件连接件不会软化变形。同时，由于不锈钢支撑套9无磁感应，不产生热量，进而可以增加承插凹槽内壁3的吸热时间，使得承插凹槽内壁3熔化时间与承插凹槽外壁4的熔化时间一致，从而使得钢塑复合管连接件和管材13能够同时熔接，保证焊接质量。

具体地，不锈钢支撑套9可以是C型圆环不锈钢支撑套C型圆环不锈钢支撑套嵌入在连接件本体内壁10的两端。

优选地，在连接件本体外壁11上设置有用于增加钢塑复合管连接件的强度的肋板14，肋板14沿连接件本体1的轴向方向设置。可选地，肋板14的数量可以是四个。四个肋板14平行均匀设置，即两两相对设置，每两个肋板14之间间隔90°，且每个肋板14沿连接件本体1的轴向方向设置。均匀设置的四个肋板14还可以作为管材13插入承插凹槽2时的角度定位线。

可选地，连接件本体外壁11上沿所述连接件本体1周向方向设置有两圈标识凸起15，一圈标识凸起15位于所述连接件本体1一端承插凹槽2的底部与所述梯形定位槽8之间，另一圈标识凸起15位于所述连接件本体1另一端承插凹槽2的底部与所述梯形定位槽8之间。在将管材13插入承插凹槽2时，标识凸起15可以作为管材13预留长度的标示线。

进一步地，连接件本体外壁11上沿连接件本体1周向方向设置有两圈冷却凸起16，一圈冷却凸起16位于连接件本体1一端的承插凹槽内壁3的口部与承插凹槽外壁4的口部之间，另一圈冷却凸起16位于连接件本体1另一端的承插凹槽内壁3的口部与承插凹槽外壁4的口部之间。

具体地，冷却凸起16可以位于承插凹槽外壁4的口部位置处，且距离连接件本体1的端口一定预设距离。在焊接时，由于冷却凸起16增加了承插凹槽外壁4的口部处的厚度，进而增加了承插凹槽外壁4的口部处吸热的时间，可使承插凹槽外壁4的口部形成冷却口，避免承插凹槽外壁4口部受热膨胀变大，能够更好的对管材13进行定位。

请参见图3，为管材插入本发明实施例所提供的钢塑复合管连接件后的结构示意图。

由图3可知，由于承插凹槽内壁3的直径小于管材13的内径，且承插凹槽内壁3的口部直径小于底部直径，能够使得管材13较容易的插入钢塑复合管连接件的承插凹槽2中。管材13插入承插凹槽2后，管材13内径与承插凹槽内壁3的间隙(参见图4)大于管材13外径与承插凹槽外壁4的间隙(参见图5)，能够增加承插凹槽2的内侧塑料层的吸热时间，而熔接套5能够减少承插凹槽2的外侧塑料层的吸热时间，进而解决了由于承插凹槽2内侧塑料层和外侧塑料层厚度不一致而导致的管材13不能同时与钢塑复合管连接件熔接的问题。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。