一种自润滑滑动轴承座的制作方法

本实用新型涉及轴承座技术领域，具体指一种自润滑滑动轴承座。

背景技术：

轴承是进行动力的传递的重要部件，所处的工作环境恶劣，尤其是在冶金、采矿和航运行业，对机器设备的运转要求较高，在机械的传动过程中，轴承座处于高温、冲击、高粉尘的恶劣工作环境中，现有滑动轴承座是行业标准JB/T2562-1991的《对开式二螺栓正滑动轴承座》，该标准的产品在使用中必须及时加注润滑油，以防止机械转动部位的发热和磨损，注油润滑轴承座在这种环境下存在着润滑油容易挥发，混入粉层颗粒杂物，增大摩擦系数，使轴承严重磨损，并且需要维护人员定期进行注油维护，大幅增加设备的维护成本。现有的自润滑轴承虽然具有承载能力高，耐冲击，耐高温，自润滑能力强等特点，特别适用于重载，低速，往复或摆动等难以润滑和形成油膜的场合，也不怕水冲和其它酸液的浸蚀和冲刷。但是，现有的自润滑轴承安装非常费力，经常是需要轮锤敲击，才能安装进轴承座内，装配精度差，容易造成安装不到位的情况发生。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种自润滑滑动轴承座。

为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：

一种自润滑滑动轴承座，包括设有轴承安装孔的轴承基座；所述轴承安装孔靠近出口的两端分别设有自润滑轴承；所述轴承基座上设有数个固定安装孔；所述自润滑轴承为双层结构，其内层为铜合金层，外层为普通钢层，且内层与外层过盈配合；在所述铜合金层上设有若干通孔，通孔内镶嵌有固体润滑剂。

进一步，所述固体润滑剂采用石墨棒、石墨粉或二硫化钼。

进一步，所述轴承基座采用铸铁、不锈钢或环氧树脂高强度纤维。

进一步，所述轴承基座的安装孔上设有沉台。

进一步，所述自润滑轴承两端开口处均设有20°导向斜面。

进一步，所述轴承基座包括底座体和底座体上可拆卸的上座体。

进一步，所述上座体通过螺栓连接在所述底座体上。

有益效果：轴承基座包括可拆卸的上座体和底座体，可以方便的进行自润滑轴承的装配或拆卸，省时省力，工作效率高，且装配精度高。轴承基座上的自润滑轴承安装好后无需进行维护，工作时，其可通过镶嵌的固体润滑剂进行自润滑，润滑效果好，使用寿命长。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中轴承基座的结构示意图。

图中：1-轴承安装孔；2-轴承基座；3-自润滑轴承；4-铜合金层；5-普通钢层；6-固体润滑剂；7-底座体；8-上座体。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：

一种自润滑滑动轴承座，如图1和图2所示，包括设有轴承安装孔1的轴承基座2；所述轴承安装孔1靠近出口的两端分别设有自润滑轴承3；所述轴承基座2上设有数个固定安装孔；所述自润滑轴承3为双层结构，其内层为铜合金层4，外层为普通钢层5，且内层与外层过盈配合；在所述铜合金层4上设有若干通孔，通孔内镶嵌有固体润滑剂6。

其中，所述固体润滑剂6采用石墨棒、石墨粉或二硫化钼，润滑效果好，可以确保长久的使用效果。

需要指出的是，所述轴承基座2采用铸铁、不锈钢或环氧树脂高强度纤维。可以根据需要进行选用，比如，为了避免锈蚀，可以选用不锈钢的轴承基座，为了降低成本，保证出色的使用效果，且具有一定的抗振性能，可以选用铸铁；为了降低整体重量，可以选用环氧树脂高强度纤维轴承基座。

其中，所述轴承基座2的安装孔上设有沉台，用于安装轴承基座2的螺栓的螺帽部分可以没入沉台内，避免与其它结构件干涉。

上述自润滑轴承3两端开口处均设有导向斜面该导向斜面与自润滑轴承3的轴向夹角为20°，在装配好的轴承上，安装轴等工件时，在导向斜面的引导作用下，非常易于装配，轴等工件易于插入轴承的轴承孔内。

其中，所述轴承基座2包括底座体7和底座体7上可拆卸的上座体8。通常，所述上座体8可以采用螺栓连接在所述底座体7上。在安装自润滑轴承3时，可以先拆下上座体8， 将自润滑轴承3安放在底座体7上，精确的确定位置后，再用螺栓将上座体8紧固在底座体7上。拆卸自润滑轴承3时，也非常方便，只需先拆下上座体8，即可轻松的取下自润滑轴承3。

本实用新型轴承基座包括可拆卸的上座体和底座体，可以方便的进行自润滑轴承的装配或拆卸，省时省力，工作效率高，且装配精度高。轴承基座上的自润滑轴承安装好后无需进行维护，工作时，其可通过镶嵌的固体润滑剂进行自润滑，润滑效果好，使用寿命长。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。