滑动轴承的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种滑动轴承，该滑动轴承能得到减摩效果，能抑制总的流出油量。滑动轴承(1)，其上下配置有对开构件(2、2)，该对开构件(2、2)将圆筒沿与轴向平行的方向一分为二而成，其中，在下侧的对开构件(2)的轴向端部，沿圆周方向设置细槽(3)，使细槽(3)的径向深度(d)沿圆周方向变化，细槽(3)的径向深度(d)的变化率设计成以圆周方向中央(轴承角度ω为ω2)为中心轴呈不对称。
【专利说明】
滑动轴承
技术领域
[0001]本发明涉及滑动轴承技术，涉及将对开构件上下配置的滑动轴承技术，对开该对开构件将圆筒沿与轴向平行的方向一分为二而成。
【背景技术】
[0002]以往，已知有一种滑动轴承，其用于对发动机的曲轴进行枢轴支承，并且为使将圆筒形状分成两半的两个构件组合而成对开结构的滑动轴承。此外，为了减少所述轴承的滑动面积，得到减摩效果，有一种使所述轴承的宽度变窄的结构。但是，当使轴承的宽度变窄时，流出油量会增加。因此，已知一种轴承(例如，参照专利文献I)，其在所述轴承的轴向两端部整周形成有凹陷部(细槽)。
[0003]现有技术文献
[0004]专利文献
[0005]专利文献I:日本特表2003-532036号公报
【发明内容】
[0006]发明所要解决的问题
[0007]但是，现有的整周形成有细槽的轴承由于滑动面积减少，导致负荷容量降低，不能确保良好的润滑所需的油膜厚度，并且，总的流出油量较多。
[0008]因此，本发明鉴于该问题，提供一种能得到减摩效果，并能抑制总的流出油量的轴承。
[0009]用于解决问题的方案
[0010]本发明所要解决的问题如以上，接下来对用于解决该问题的方案进行说明。
[0011]S卩，本发明中为一种滑动轴承，其上下配置有对开构件，该对开构件将圆筒沿与轴向平行的方向一分为二而成，在所述下侧的对开构件的轴向端部，沿圆周方向设置细槽，使所述细槽的径向深度沿圆周方向变化，所述细槽的径向深度的变化率设计成以圆周方向中央为中心轴呈不对称。
[0012]此外，本发明为一种滑动轴承，其中，所述细槽的深度的变化率设计成:从旋转方向下游侧端部至径向深度最大的点为止的变化率比从旋转方向上游侧端部至径向深度最大的点为止的变化率小。
[0013]发明效果
[0014]作为本发明的效果，起到如下所示的效果。
[0015]S卩，通过设置不妨碍油膜压力的产生的程度的细槽，从而能在减少滑动面积的同时，得到减摩效果，并且能抑制总的流出油量。
[0016]此外，通过使所述细槽的径向深度沿圆周方向变化，从而能改变油膜压力梯度，使油的倒吸量、漏油量变化为适当的量。
[0017]此外，通过将细槽的深度的变化率设计成旋转方向下游侧端部的变化率比旋转方向上游侧端部的变化率更平缓，从而减少旋转方向下游侧端部的倒吸量，增加旋转方向上游侧端部的倒吸量。由此减少漏油量的总量。
【附图说明】
[0018]图1是表示本发明的实施方式的滑动轴承的主视图。
[0019]图2(a)是表示构成本发明的实施方式的滑动轴承的对开构件的俯视图。(b)为同一对开构件的A-A线剖面图。(c)为同一对开构件的B-B线剖面图。
[0020]图3(a)是表示本发明的实施方式的对开构件的A-A线剖面放大图。(b)是表示比较例的对开构件的A-A线剖面放大图。
[0021 ]图4是本发明的实施方式的对开构件的A-A线剖面放大图。
【具体实施方式】
[0022]接着，对发明的实施方式进行说明。需要说明的是，图1为滑动轴承I的主视图，将图的上下作为上下方向，将图的靠近观看者方向以及远离观看者方向作为轴向(前后方向)。
[0023]首先，采用图1以及图2，对构成第一实施方式的滑动轴承I的对开构件2进行说明。
[0024]滑动轴承I为圆筒状的构件，如图1所示，其适用于发动机的曲轴11的滑动轴承结构。滑动轴承I由两个对开构件2、2构成。两个对开构件2、2呈将圆筒沿与轴向平行的方向一分为二的形状，形成为截面呈半圆形成。在本实施方式中，对开构件2、2上下配置，左右配置有结合面。在用滑动轴承I对曲轴11进行枢轴支承的情况下，形成有规定的间隙，对于该间隙从未图示的油路供给润滑油。
[0025]在图2(a)中示出了上侧以及下侧的对开构件2。需要说明的是，在本实施方式中，如图1的箭头所示，以曲轴11的旋转方向为主视顺时针方向。此外，对于轴承角度ω，以图2(b)中的右端的位置为O度，在图2(b)中，以逆时针方向为正角度方向。即，在图2(b)中，左端的位置的轴承角度ω定义为180度，下端的位置的轴承角度ω定义为270度。
[0026]在上侧的对开构件2的内周，沿圆周方向设置有槽，中心设置有圆形的孔。此外，在上侧的对开构件2的左右配置有结合面。
[0027]在下侧的对开构件2的内周的滑动面，在其轴向的端部形成有细槽3。
[0028]细槽3设置于下侧的对开构件2。在本实施方式中，沿轴向并列设置有两个细槽3。细槽3的旋转方向下游侧端部3a靠近曲轴11的旋转方向下游侧结合面，旋转方向下游侧端部3a和旋转方向下游侧结合面设置成不连通。
[0029]详细而言，细槽3的旋转方向下游侧端部3a配置在曲轴11的旋转方向下游侧结合面所处的比180度大的轴承角度ω O处。即，细槽3从比曲轴11的旋转方向下游侧结合面(轴承角度ω为180度)大的轴承角度ω朝向轴承角度ω为正的方向(逆时针方向)沿圆周方向设置。
[0030]在下侧的对开构件2中，图2(b)的右侧的结合面构成旋转方向上游侧结合面，图2(b)的左侧的结合面构成旋转方向下游侧结合面。
[0031]细槽3的长度I形成为从旋转方向下游侧端部3a(轴承角度为ωO)至旋转方向上游侧端部3b(轴承角度为ω I)为止的长度。需要说明的是，轴承角度ω I比ω O大且为270度以下。更详细而言，轴承角度ω I通常存在于比225度大且为270度以下的区域。
[0032]如图2(c)所示，细槽3形成为比轴承厚度D更浅的深度d。此外，细槽3的宽度为W。[0033 ]如图3 (a)所示，细槽3的深度d沿圆周方向变化。所述细槽3的径向深度d的变化率设计成以圆周方向中央(轴承角度ω为ω2)为中心轴呈不对称。即，在剖视时，径向深度d最深的位置(轴承角度ω为ω3)配置在细槽3的比圆周方向中央(轴承角度ω为ω 2)更靠近旋转方向上游侧处。
[0034]如图3(b)所示，作为比较例示出了细槽3的径向深度d的变化率设计成以圆周方向中央为中心轴呈对称的结构。为了减少漏油量的总量，需要增加倒吸量并减少漏油量。图3(b)所示的结构虽然能使旋转方向上游侧端部3b处的倒吸量增加，但旋转方向下游侧端部3a处的漏油量也会增加。
[0035]因此，如图3(a)所示，通过使细槽3的径向深度d的变化率设计成以圆周方向中央(轴承角度ω为ω 2)为中心轴呈不对称，并以使从旋转方向下游侧端部3a(轴承角度ω为ωO)至径向深度最大的点(轴承角度ω为ω 3)为止的变化率比从旋转方向上游侧端部3b(轴承角度ω为ω I)至径向深度最大的点(轴承角度ω为ω 3)为止的变化率小的方式构成，从而能在使旋转方向上游侧端部3b处的倒吸量增加的同时，使旋转方向下游侧端部3a处的漏油量减少。
[0036]需要说明的是，在本实施方式中，虽然细槽3的底面在剖视时形成为连续的曲线，但不限定于此，例如，如图4所示，对于旋转方向上游侧端部3b(轴承角度ω为ω I)，也能采用将底面的倾斜设成不连续，并在滑动轴承I的内周面和底面之间设置往径向延伸的侧壁3c的结构。
[0037]如上所述，一种滑动轴承I，其上下配置有对开构件2、2，该对开构件2、2将圆筒沿与轴向平行的方向一分为二而成，其中，在下侧的对开构件2的轴向端部，沿圆周方向设置细槽3，使细槽3的径向深度d沿圆周方向变化，细槽3的径向深度d的变化率设计成以圆周方向中央(轴承角度ω为ω2)为中心轴呈不对称。
[0038]通过采用这样的结构，使细槽3的径向深度d沿圆周方向变化，从而能改变油膜压力梯度，使油的倒吸量、漏油量变化为适当的量。即，由于能在比圆周方向中央(轴承角度ω为ω 2)更靠近旋转方向上游侧处的油的倒吸量以及漏油量与比圆周方向中央(轴承角度ω为ω 2)更靠近旋转方向下游侧处的油的倒吸量以及漏油量之间形成差别，因此能改变油膜压力梯度，使油的倒吸量、漏油量变化为适当的量。
[0039]此外，细槽3的深度d的变化率设计成从旋转方向下游侧端部3a至径向深度d最大的点(轴承角度ω为ω 3)为止的变化率比从旋转方向上游侧端部3b至径向深度最大的点(轴承角度ω为ω 3)为止的变化率小。
[0040]通过采用这样的结构，通过细槽3的深度d的变化率设计成旋转方向下游侧端部3a的变化率比旋转方向上游侧端部3b的变化率更平缓，从而减少旋转方向下游侧端部3a处的倒吸量，增加旋转方向上游侧端部3b处的倒吸量。由此减少漏油量的总量。
[0041 ] 产业上的可利用性
[0042]本发明能够应用于滑动轴承的技术，能够应用于上下配置有将圆筒沿与轴向平行的方向一分为二而成的对开构件的滑动轴承。
[0043]附图标记说明
[0044]1:滑动轴承;2:对开构件;3:细槽;3a:旋转方向下游侧端部;3b:旋转方向上游侧端部;11:曲轴D
【主权项】
1.一种滑动轴承，其上下配置有对开构件，所述对开构件将圆筒沿与轴向平行的方向一分为二而成，所述滑动轴承的特征在于， 在所述下侧的对开构件的轴向端部，沿圆周方向设置细槽， 使所述细槽的径向深度沿圆周方向变化，所述细槽的径向深度的变化率设计成以圆周方向中央为中心轴呈不对称。2.根据权利要求1所述的滑动轴承，其特征在于， 所述细槽的深度的变化率设计成:从旋转方向下游侧端部至径向深度最大的点为止的变化率比从旋转方向上游侧端部至径向深度最大的点为止的变化率小。
【文档编号】F16C17/02GK105849426SQ201480062057
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2014年11月7日
【发明人】芦原克宏, 梶木悠朗, 梶木悠一朗, 高田裕纪
【申请人】大丰工业株式会社