一种全金属超微孔消声器的制作方法

本实用新型涉及一种用于通风管道系统中的消声器。

背景技术：

现代社会生产与生活中会产生各种各样的噪声，经常性的会使用到消声器，而现有的消声器很多为阻性消声器，即消声主要是通过消声器内部的吸声材料来吸声的，当采用吸声材料（如吸声棉）时，会出现以下问题：1、吸声材料比较柔软会被挤压变形，从而导致吸声材料在消声器内分布不均匀，影响消声器的消声效果；2、吸声材料在高温、高压条件下容易变性融化，从而使得消声器消声性能严重下降；3、吸声材料在高湿度环境中，容易发生空隙充水，发霉，从而造成消声性能下降，过流空气被污染等情况；4、吸声材料本身不环保，在气流以高压、高风速通过消声器时，吸声材料碎屑容易进入风道中，产生空气污染等，因此在一些敏感场所的空调消声中，这类消声器往往不能单独使用或被禁止使用。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种消声效果好、耐高温、安全、环保的全金属超微孔消声器。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案是：一种全金属超微孔消声器，包括：由上下左右四块板体所构成的矩形筒体和竖立设于矩形筒体内部的中板，所述中板将矩形筒体分割为左右两个用作气流通道的半筒体，在每个半筒体的通口左右两侧向内设有漏斗形的导流板，在同一侧的两端通口上的导流板之间连接有具有超微孔的超微穿孔板，使得相应的两块导流板、一块超微穿孔板以及相邻的半筒体侧板之间围成了消声腔，由超微穿孔板和消声腔构成了超微孔吸声结构。

作为优选方案，所述超微穿孔板的板体厚度为0.5-0.8mm，穿孔率范围为1-1.5%、1.5-2.8%，所述超微孔的孔径为0.20-0.45mm。

作为优选方案，所述消声腔的厚度分为两种宽度，第一种是相接于矩形筒体侧板的消声腔厚度为D1，其中50mm≤D1≤100mm，第二种是相接于中板的消声腔厚度为D2，其中80mm≤D2≤200mm。

作为优选方案，所述矩形筒体的两端通口外侧通过铁拉钉或铁铆钉装有角钢法兰，角钢法兰上设有用于安装螺栓的连接孔，相邻连接孔的间距为150-200mm。

作为优选方案，相对的两个所述超微穿孔板之间连接有用于增强稳定性的支撑钢板。

作为优选方案，所述导流板是平直的板体，或是弧形的板体。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：本实用新型的消声器采用全金属材料制作，内部消声全部使用金属超微孔吸声结构来替代玻璃吸声棉类似多孔性吸声材料，既实现了宽频带消声效果，又达到了安全、环保的要求，拓宽了类似消声器单独使用的范围和领域，使用范围包括但不限于民用建筑与工业建筑的通风空调系统的消声领域。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，其中：

图1为本实用新型较佳实施例的正视图；

图2为本实用新型较佳实施例的俯视图；

图3为本实用新型较佳实施例的超微穿孔板结构图。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述。较佳实施例中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

请参见图1至图3，本实用新型较佳实施例设计的一种全金属超微孔消声器，其主要包括：矩形筒体1，矩形筒体1是由上、下、左、右四块板体所构成，其两端设置有通口，其中一端可作为进气口，另一端则作为出气口。在矩形筒体1内部竖直设置有一中板2，中板2将矩形筒体1分割为左右两个半筒体，每个半筒体即构成一个气流通道。在半筒体的通口左右两侧向内设置有漏斗形的导流板3，在同一侧的两端通口上的导流板3之间通过超微穿孔板4进行连接，使得两块导流板3、一块超微穿孔板4与相邻的矩形筒体1侧板或中板2之间形成了空腔，即称之为消声腔5，由超微穿孔板4和消声腔5构成了本实用新型最重要的超微孔吸声结构。

进一步地，消声腔5的厚度，即超微穿孔板4到相邻的半筒体侧板距离分为两种宽度，第一种是相接于矩形筒体1侧板的消声腔厚度为D1，其中50mm≤D1≤100mm，第二种是相接于中板2的消声腔厚度为D2，其中80mm≤D2≤200mm。

进一步地，超微穿孔板4的板体厚度为0.5-0.8mm，穿孔率范围分别为1-1.5%、1.5-2.8%，超微穿孔板4上的超微孔孔径控制在0.20-0.45mm之间，超微穿孔板4的穿孔率组合方式以及消声腔5的厚度组合方式等可以根据消声对象的特点（声源的频谱特性等）调整，以达到消声效果最优。超微穿孔板4的材质为金属，包括但不限于铝板、钢板、镀锌钢板或不锈钢板等其他金属材质。

进一步地，在矩形筒体1的两端通口外侧通过铁拉钉或铁铆钉7装有角钢法兰6，角钢法兰6上设置有用于安装螺栓的连接孔8，相邻连接孔8的间距控制在150-200mm之间，角钢法兰6的作用是为了保证密封，利用连接孔8实现消声器与管道良好连接。本实用新型采用角钢法兰连接于通风管道系统，为保证连接牢固和紧密性，且连接孔8上的螺栓间距控制在150-200mm，均匀分布已到达连接四周的受力均匀，密封完好。

进一步地，在相对的两个超微穿孔板4之间连接安装有支撑钢板9，当消声器的竖直高度较高时，支撑钢板9是为了增强消声器内部结构的稳定性。

进一步地，导流板3可以是平直的板体，也可是弧形的板体，都能符合使用要求。

当本实用新型的消声器接入通风管道系统后，气流先经过通口一端两侧的导流板，有组织的进入消声器内部，导流板在进行导流时，大大降低了气流进入消声器过程中的由于结构突变而引起的局部压力损失，大大节约了能耗。

消声器内部的气体通道两侧分别设有两种厚度不同的超微孔吸声结构，超微孔吸声结构与传统结构相比，超微孔的孔径更小，单位面积开孔数量更多，声阻更大，声质量更小，因此其吸声频带更宽，加上超微孔吸声结构配置时采用了两种不同厚度的消声腔5，因此使得消声器能在更宽的频率范围内有很好的消声效果，总体消声效果已经达到或优于一般的阻性消声器，优于微孔消声器。

由于气流通过超微孔吸声结构表面时，与气体接触的面为超微穿孔板，与传统穿孔板以及微孔板相比，其表面更为光滑，沿程阻力系数更低，因此气流通过消声器时的阻力损失更小。在同等条件情况下，本实用新型的超微穿孔板与传统微孔板相比，阻力系数可降低5%-10%以上，与传统阻性消声器穿孔板护面相比，阻力系数可降低10%-20%以上，与简易阻性消声器护面材料（如钢板网、金属滤网）相比，阻力系数可减低30%以上。

由于超微孔消声器的消声片为超微孔吸声结构，这种结构内部为空腔，没有任何填充物，这与传统阻性消声器相比，避免了使用玻璃棉类多孔性吸声材料，因此显得更耐高温，更耐高压高湿度环境，即在温度、压力及湿度更为恶劣的环境中使用，其消声性能显得更为稳定；同时由于避免了使用玻璃棉类的多孔性吸声材料，因此在一些对玻璃棉制品敏感场所（如手术室、洁净厂房）通风系统消声中的应用，超微孔消声器具有很好的安全与卫生性能。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。