一种超薄升降支架的制作方法

本发明涉及显示器升降支架技术领域，尤其是涉及一种超薄升降支架。

背景技术：

目前，各种显示器已广泛应用于现今生活中，目前显示器基本上以液晶显示器为主流，液晶显示器为一种近似板状的显示器，其本身无法自行站立，必须借助支撑架等升降支架的支撑才能使用，且为实际使用中更方便使用，大多显示器还需要能升降，现今常见用以承载显示器的升降支架为了达到可升降的功能，多会于升降支架中设置有相关的连动机构，具体说该升降高度的调整是通过采用支撑架中能平衡显示器重力的升降模组来实现的，而升降模组需借助伸入竖向设置在板状底座上的支架纵向槽道内并沿支架上下可升降滑动，而为升降顺畅，还需在支架内设置滑轨，以便升降模组能依托并沿滑轨的导引进行升降。

由于显示器比较重，需进行平衡其重力，使升降省力和显示器能在任意高度随停，才方便人员使用，而用来产生平衡力的元件大多数都是采用定力弹簧(又称为恒力卷簧)，这种弹簧在拉伸过程时其拉力基本恒定，能较好地与重力恒定的显示器平衡匹配，实现升降时显示器高度位置随停。当然要能实际应用还需增加一些能调节显示器视角的机构等。虽上述这些已能满足基本的操作使用要求，但随着技术的发展和人们审美趣味的变化，目前人们越来越追求支架薄型的显示器升降支撑架(所谓支架薄型，指从支架的横断面看其外形的长宽中的一个尺寸很小)，这对传统升降支撑架是个很大的挑战，其实现难度很大。

但现有技术其支架从横断面上看，外形尺寸很大，造成外观粗大，不符合目前人们的审美要求，这其中也有升降模组的设计原因，其升降模组中的升降滑动件为左右方向比较宽大的框架结构，该结构两侧具有相间隔的两翼，分别与两滑轨连接，显然因其框架及两翼结构而使支架左右方向宽度跟着加大。还有所用的滚珠型滑轨(其滑轨结构除包括数个滚珠外，还包括外轨、内轨和珠架，其横断面形状都近似为U字形)，但其必须两根滑轨联合使用，而两滑轨显然则腰占据很多空间尺寸，无法实现支架的薄型化，造成整个滑轨在支架的左右方向上厚度大，继而造成支架在此方向上厚度也跟着大，以致无法满足有薄型支架要求的升降支撑架中。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种超薄升降支架，以解决现有技术中存在的结构笨大无法满足显示屏发展要求的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种超薄升降支架，包括：

底座、板式立柱、恒力卷簧和升降座；

所述板式立柱竖立设置在所述底座上；且板式立柱的最大侧面与显示器相对；

所述板式立柱在显示器的一侧沿高度方向上设置有若干个导向槽；

所述升降座可沿所述导向槽上下滑动地设置所述板式立柱上；

所述恒力卷簧的两端包括相对设置的卷筒部和连接片部；

所述连接片部设置在所述导向槽内且与所述板式立柱固定连接；所述卷筒部的一部分或者全部设置在所述导向槽之外，即恒力卷簧的一部分设置在板式立柱的外部；

所述卷筒部可转动地设置在所述升降座上，并随升降座上下移动；

所述恒力卷簧趋向于迫使升降座向上移动；

所述卷筒部的轴线方向与所述导向槽的槽宽方向一致。

现有技术均将恒力卷簧全部设置在立柱内的安装槽内，由此，立柱的厚度或者宽度均受到了恒力卷簧的宽度、恒力卷簧卷筒部直径大小的限制，而为了能够提供设定的支撑力量，以及实现设定的升降行程，恒力卷簧的宽度无法做的很薄，其卷筒部的直径也不能做的很小，从而大大限制了升降支架(立柱)的超薄化发展。

而本发明通过将卷筒部的一部分或者全部设置在导向槽外，则完全突破了恒力卷簧规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱的厚度超越了恒力卷簧的限制，可以实现其超薄化发展需要。现有技术中，受到恒力卷簧以及板式立柱自身强度的限制，板式立柱的厚度尽到降低到6-7mm以上，而本发明通过将卷筒部部分外置，则可以将板式立柱的厚度降低到4.9mm以下。

另外，由于通过卷筒部部分外置，立柱内用于容纳恒力卷簧的开槽空间大大减少，立柱横截面中实体部分比例大大提高，在厚度相同的情况下，本发明的立柱结构强度同样大大优于现有技术中的支撑立柱。

卷筒部至少部分外置，特定情况下，也可以全部外置。另外，在展开过程中，卷筒部的缠绕半径不断减小，卷筒部也可以由初期的部分设置在导向槽外演变成全部设置在导向槽外。

进一步地，所述导向槽的数量为2-4个。

进一步地，在高度方向上，所述连接片部设置在所述卷筒部的上方。

在本发明中，将高度方向上的导向槽上下两端的展开长度定义为槽长；前后方向上，导向槽口沿到导向槽的底部的距离为槽深，而左右两个侧壁之间距离为槽宽。

进一步地，所述卷筒部的轴线方向大体上水平设置且大体上平行于所述板式立柱；即所述卷筒部的轴线方向与所述导向槽的槽宽方向一致或平行。

其中，所述导向槽的宽度略大于所述恒力卷簧的宽度。

优选地，所述导向槽的宽度为2-6mm。

进一步地，所述升降座包括若干个滑座部；所述滑座部与所述导向槽对应设置，所述滑座部可上下滑动地设置在所述导向槽上。

进一步地，所述导向槽的数量为2个；所述滑座部上设置有安装凹槽，所述卷筒部可转动地设置在安装凹槽内。

其中，所述滑座部为与所述导向槽对应设置的两个连接板，所述连接板上设置有所述安装凹槽。

优选地，所述连接板的内侧端伸入所述导向槽内，外侧端则用于直接或者间接连接显示器。

特定情况下，连接板也可完全设置在导向槽外，导向槽内设置有轴承或者定位轴承等，连接板通过轴承或者定位轴承可滑动地设置在导向槽上。

进一步地，所述滑座部与所述导向槽的左、右侧壁之间设置有限位结构；所述限位结构用于所述升降座在导向槽的槽深方向即前后方向上的限位。

进一步地，所述限位结构包括所述导向槽左右侧壁上沿高度方向设置的限位滑槽。

进一步地，所述滑座部的左、右两侧设置有凸出的限位翼板；所述限位翼板与所述限位滑槽对应设置，且可滑动地卡装在所述限位滑槽内。

进一步地，所述限位翼板外包裹有用于减小摩擦和噪音的非金属层。

进一步地，所述限位结构还包括所述滑座部上设置的销轴，滑座部在所述限位滑槽对应位置设置有安装孔，所述销轴的中部通过轴承可转动地设置在所述安装孔内，销轴的两端伸入所述限位滑槽内。

进一步地，多个所述销轴呈矩阵式布设，在高度方向上，所述卷筒部设置在相邻的两个销轴之间。

进一步地，所述轴承为滚针轴承。

其中，轴承卡装在所述安装孔内，安装孔的内壁包裹住轴承的外圈外周侧面，轴承的内圈套装在所述销轴的中部上，销轴的两端可滚动地设置在限位滑槽内。

而现有技术通常将轴承通过轴承销可转动地设置在滑座部上，轴承可转动地设置在限位滑槽内，工作时，轴承受力面为线状，轴承外圈的外圆周大部分悬空设置，为了实现超薄化发展需求，轴承需要超薄化，由此大大降低了轴承外圈的强度，在实际应用中，经常发生轴承外圈破碎或变形的情况，从而导致升降支架无法正常使用。

而本发明通过将轴承完全设置在安装孔内，轴承外圈完全被包裹住，从而避免了现有技术中轴承外圈或者滚轴破碎或变形的发生，同时也实现了轴承的超薄化要求。

进一步地，所述升降座通过定位轴承可上下滑动地设置在所述导向槽上，所述定位轴承通过销轴可转动地设置在升降座上，定位轴承的轴线方向与所述导向槽的槽深方向一致或者平行(定位轴承的轴线大体垂直于所述板式立柱)；定位轴承的外圆周面抵靠在所述导向槽的左右两个侧壁上。

进一步地，所述导向槽左、右侧壁上沿高度方向设置的限位滑槽；所述定位轴承还包括径向凸起的环形法兰边，所述环形法兰边伸入所述限位滑槽内。

其中，所述环形法兰边的厚度与所述限位滑槽的槽宽相当，即环形法兰边的前后两个端面与所述限位滑槽的前后两个侧壁相互抵靠，用于定位轴承的前后方向的限位。

进一步地，多个所述定位轴承呈矩阵式布设，在高度方向上，所述卷筒部设置在相邻的两个定位轴承之间。

进一步地，所述限位滑槽的前、后两个内侧面上铺设有用于减小噪音的非金属层。

所述升降座的左右两侧面上设置有塑料抵触减磨件，塑料抵触减磨件设置在所述升降座与所述导向槽的左右两侧壁之间，用于减少两者之间的摩擦损坏和减小滑动时的噪音。

进一步地，所述非金属层为纸片、塑料或者橡胶等非金属材料制成，更为优选地，所述非金属层为特氟龙涂层或者薄膜。

进一步地，所述导向槽的上部和/或下部设置有用于限定所述升降座上方和/或下方极限位置的限位件。

进一步地，所述限位件和升降座之间设置有防撞垫块，防撞垫块由橡胶、塑料等弹性材料制成，用于避免升降座与限位板之间直接碰撞，同时也降低了噪音。

其中，防撞垫块可以设置在限位板上，也可以设置在升降座上。

进一步地，所述导向槽的顶部设置有用于封堵所述导向槽上方开口的盖板。

进一步地，所述导向槽包括对称设置的左导向槽和右导向槽，左导向槽的左内侧壁或者右内侧壁上沿高度方向设置有左引导槽，右导向槽的右内侧壁或者左内侧壁上沿高度方向设置有右引导槽；所述升降座包括左右对称设置的L型翼板，L型翼板包括连接板和插入板；左、右两侧的L型翼板的插入板分别伸入左引导槽和右引导槽内；

所述插入板与所述引导槽的前、后侧面之间分别设置有滚珠，插入板通过滚珠可上下滑动地设置引导槽内。

进一步地，所述引导槽的前、后侧面上沿高度方向设置有珠槽，所述珠槽与所述滚珠对应设置用于所述滚珠限位。

进一步地，所述插入板与所述引导槽的前、后侧面之间设置有用于滚珠限位的滚珠保持器。

进一步地，所述插入板与所述引导槽的前侧面之间设置有1-3列前滚珠；所述插入板与所述引导槽的后侧面之间设置有1-3列后滚珠；在所述插入板的长度方向上，所述前滚珠和后滚珠交错设置。

进一步地，所述插入板的上下两端设置有用于所述前滚珠与后滚珠之间循环滚动的引导结构。

进一步地，多个所述L型翼板呈矩阵式布设，在高度方向上，所述卷筒部设置在相邻的两个L型翼板之间。

另外，所述板式立柱为弧形板；在高度方向上，板式立柱中部向显示器相反的方向凸出设置；所述导向槽为弧形，导向槽的中心线的中部向显示器相反的方向凸出设置。

本发明通过将卷筒部的一部分或者全部设置在导向槽外，则完全突破了恒力卷簧规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱的厚度超越了恒力卷簧的限制，可以实现其超薄化发展需要。

同时，发明提供的升降支架，板式立柱采用挤压成型工艺完成，结构特别简单、可靠、稳定、寿命长，采用微型轴承的布设构思巧妙，满足了轴承超薄化需求的同时保证了其足够的强度，使得升降支架承载力更大，且成本低，组装便利的同时更环保，外形尺寸在长宽两个方向都特别小，少占空间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1提供的升降支架的立体图；

图2为本发明实施例1提供的升降支架的充分分解后示图；

图3为本发明实施例1提供的升降支架中的板式立柱上部的局部示意图；

图4为本发明实施例1中恒力卷簧的立体图；

图5为本发明实施例1中采用销轴限位的升降座的结构示意图；

图6为本发明实施例1中轴承和销轴的结构示意图；

图7为本发明实施例1中采用限位翼板的升降座的结构示意图；

图8为本发明实施例2中板式立柱和升降座的立体示意图；

图9为本发明实施例2中板式立柱和升降座的分解示意图；

图10为本发明实施例2中板式立柱上端的局部放大图；

图11为本发明实施例2中定位轴承的结构示意图；

图12为本发明实施例3中升降座采用两排珠式滑轨设置在板式立柱上时的结构示意图；

图13为图12中的A部放大图；

图14为本发明实施例3中升降座采用三排珠式滑轨设置在板式立柱上时的结构示意图。

附图标记：

1-转动支架；2-卡接座板；10-底座；20-板式立柱；21-导向槽；21a-左导向槽；21b-右导向槽；22-限位滑槽；30-升降座；31-弹簧连接部；32-滑座部；33-安装孔；34-限位翼板；35-L型翼板；35a-连接板；35b-插入板；36-滚珠；37-滚珠保持器；40-恒力卷簧；41-卷筒部；42-连接片部；43-定力弹簧座；44-防撞垫块；45-盖板；50-轴承；51-销轴；70-定位轴承；71-外圆周面；72-环形法兰边；75-销轴。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合具体的实施方式对本发明做进一步的解释说明。

实施例1

如图1-6所示，本实施例提供的一种超薄升降支架，包括：底座10、板式立柱20、恒力卷簧40、升降座30、转动支架1和卡接座板2；显示屏可通过卡接方式卡装在卡接座板2上，而卡接座板2通过转动支架1可上下俯仰地设置在升降座30上。

板式立柱20竖立设置在底座10上；且板式立柱20的由长宽边构成的最大侧面与显示器相对；

板式立柱20在显示器的一侧沿高度方向上设置有若干个导向槽21；

升降座30可上下滑动地设置在导向槽21内；

恒力卷簧40的两端包括相对设置的卷筒部41和连接片部42；

连接片部42设置在导向槽21内且与板式立柱20固定连接；卷筒部41的一部分或者全部设置在导向槽21之外；

卷筒部41通过定力弹簧座43可转动地设置在升降座30上，升降座30沿导向槽21上下滑动时，卷筒部41随升降座30沿导向槽21上下移动。恒力卷簧40趋向于迫使升降座30向上移动。

现有技术均将恒力卷簧全部设置在立柱内的安装槽内，由此，立柱的厚度或者宽度均受到了恒力卷簧的宽度、恒力卷簧卷筒部41直径大小的限制，而为了能够提供设定的支撑力量，以及实现设定的升降行程，恒力卷簧的宽度无法做的很薄，其卷筒部41的直径也不能做的很小，从而大大限制了升降支架的超薄化发展。

而本发明通过将卷筒部41的一部分或者全部设置在导向槽21外，则完全突破了恒力卷簧规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱20的厚度超越了恒力卷簧的限制，可以实现其超薄化发展需要。现有技术中，受到恒力卷簧以及板式立柱20自身强度的限制，板式立柱20的厚度尽到降低到6-7mm以上，而本发明通过将卷筒部41部分外置，则可以将板式立柱20的厚度降低到4.9mm以下。

另外，由于通过卷筒部41部分外置，立柱内用于容纳恒力卷簧的开槽空间大大减少，立柱横截面中实体部分比例大大提高，在厚度相同的情况下，本发明的立柱结构强度同样大大优于现有技术中的支撑立柱。

卷筒部41至少部分外置，特定情况下，也可以全部外置。另外，在展开过程中，卷筒部41的缠绕半径不断减小，卷筒部41也可以由初期的部分设置在导向槽21外演变成全部设置在导向槽21外。

在高度方向上，连接片部42设置在卷筒部41的上方；恒力卷簧40趋向于迫使升降座30向上移动。

在本发明中，将高度方向上的导向槽21上下两端的长度定义为槽长；前后方向上，导向槽21口沿到导向槽21的底部的距离为槽深，而左右两个侧壁之间距离为槽宽。

而卷筒部41的轴线方向与导向槽21的槽宽方向平行、与显示屏或者板式立柱的前侧面(面对显示器的最大侧面)基本平行设置。

其中，导向槽21的宽度略大于恒力卷簧的宽度。优选地，导向槽21的宽度为2-6mm。

升降座30包括用于与恒力卷簧40连接的弹簧连接部31、以及若干个滑座部32；滑座部32与导向槽21对应设置，滑座部32可上下滑动地插装在导向槽21内。

滑座部32与导向槽21的左、右侧壁之间设置有限位结构；限位结构用于升降座30在导向槽21槽深方向上的限位。

限位结构包括导向槽21左右侧壁上沿高度方向设置的限位滑槽22。

如图2、5和6所示，限位结构还包括滑座部32上设置的销轴51，滑座部32在限位滑槽22对应位置设置有安装孔33，销轴51中部通过轴承50可转动地设置在安装孔33内，销轴51的两端伸入限位滑槽22内。

轴承50优选地为滚针轴承50。

其中，轴承50卡装在安装孔内，安装孔的内壁包裹住轴承50的外圈外周侧面，轴承50的内圈套装在销轴51的中部上，销轴51的两端可滚动地设置在限位滑槽22内。

而现有技术通常将轴承50通过轴承50销可转动地设置在滑座部32上，轴承50可转动地设置在限位滑槽22内，工作时，轴承50受力面为线状，轴承50外圈的外圆周大部分悬空设置，为了实现超薄化发展需求，轴承50需要超薄化，由此大大降低了轴承50外圈的强度，在实际应用中，经常发生轴承50外圈破碎或变形的情况，从而导致升降支架无法正常使用。

而本发明通过将轴承50完全设置在安装孔内，轴承50外圈完全被包裹住，从而避免了现有技术中轴承50外圈或者滚轴破碎或变形的发生，同时也实现了轴承50的超薄化要求。

另外，板式立柱20也可以做成弧形，在高度方向上，板式立柱20中部向显示器相反的方向凸出设置。

限位滑槽22的前后、内侧面上铺设有用于减小噪音的非金属层(未示出)。

升降座的左右两侧面上也可设置塑料抵触减磨件，塑料抵触减磨件设置在升降座与导向槽的左右两侧壁之间，用于减少两者之间的摩擦损坏和减小滑动时的噪音。

非金属层为纸片、塑料或者橡胶等非金属材料制成，更为优选地，非金属层为特氟龙涂层或者薄膜。

当然，限位结构还可以采用滑轨或者限位翼板等其他形式，如图7所示，滑座部32的左、右两侧设置有凸出的限位翼板34；限位翼板34与限位滑槽22对应设置，且可滑动地插装在限位滑槽22内，限位翼板34外包裹有用于减少摩擦和噪音的非金属层。

导向槽21的顶部设置有用于封堵导向槽21上方开口的盖板45。

盖板45和升降座30之间设置有防撞垫块44，防撞垫块由橡胶、塑料等弹性材料制成，用于避免升降座30与限位板之间直接碰撞，同时也降低了噪音。

其中，防撞垫块可以设置在限位板上，也可以设置在升降座30上。

实施例2

图8为本发明实施例中板式立柱和升降座的立体示意图；图9为本发明实施例中板式立柱和升降座的分解示意图；图10为本发明实施例中板式立柱上端的局部放大图；图11为本发明实施例中定位轴承的结构示意图。

本实施例与实施例1结构基本相同，不同之处在于：

如图8-10所示，升降座30通过4个定位轴承70可上下滑动地设置在导向槽21内，定位轴承70通过销轴75可转动地设置在升降座30上，定位轴承70的轴线垂直于板式立柱20；定位轴承70的外圆周面71抵靠在导向槽21的左右两个侧壁上。

导向槽21左、右侧壁上沿高度方向设置的限位滑槽22；如图11所示，定位轴承70为阶梯形，其还包括径向凸起的环形法兰边72，环形法兰边72伸入限位滑槽22内。

其中，环形法兰边72的厚度与限位滑槽22的槽宽相当，即环形法兰边72的前后两个端面与限位滑槽22的前后两个侧壁相互抵靠，用于定位轴承70的前后方向的限位。

如图10所示，4个定位轴承70呈矩阵式布设，在高度方向上，卷筒部41设置在相邻的两个定位轴承70之间。

实施例3

本实施例与实施例1结构基本相同，不同之处在于：

板式立柱20包括两个竖直设置的导向槽，两个导向槽分别为包括对称设置的左导向槽21a和右导向槽21b，左导向槽21a的右内侧壁上沿高度方向设置有左引导槽22a，右导向槽21的左内侧壁上沿高度方向设置有右引导槽22b。

升降座包括左右对称设置的L型翼板35，L型翼板35包括连接板35a和插入板35b；左、右两侧的L型翼板35的插入板35b分别伸入左引导槽22a和右引导槽22b内；

插入板35b与引导槽的前、后侧面之间分别设置有滚珠36，插入板35b通过滚珠36可上下滑动地设置引导槽内。左引导槽22a和右引导槽22b的前、后侧面上沿高度方向设置有珠槽，珠槽与滚珠对应设置用于滚珠限位。插入板35b与引导槽的前、后侧面之间设置有用于滚珠限位的滚珠保持器37。滚珠分为前滚珠和后滚珠，前、后滚珠在插入板35b长度方向上交错设置，而非上下相对设置，从而可以实现更加超薄。

本实施例中，升降座采用滑轨的形式设置在板式立柱上，其中，在板式立柱作为外滑轨设置引导槽，而内滑轨部分则由插入板承担，由此与现有技术相比，在厚度上可以做得更薄。

如图12所示，该滑轨形式可以是两排珠式；其中，插入板35b在水平投影面上为S型，原现有的直板式相比，两排滚珠在厚度方向上更加靠近，由此可以做的更加超薄。

如图14所示，滑轨形式可以是三排珠式；其中，插入板35b在水平投影面上为W型，依次类推，如是更多排珠方式时，插入板可以做成波浪形。

更为优选地，可以在插入板35b的上下两端设置有用于滚珠循环滚动的引导结构，该滑轨形式构成循环式滚珠滑轨模式。

四个L型翼板35呈矩阵式布设，在高度方向上，卷筒部41设置在相邻的两个L型翼板35之间。

本发明通过将卷筒部41的一部分或者全部设置在导向槽21外，则完全突破了恒力卷簧规格的限制，使得升降支架的厚度，即板式立柱20的厚度超越了恒力卷簧的限制，可以实现其超薄化发展需要。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。