深孔喷油装置的制作方法

本发明涉及缸类零件装配技术，具体涉及缸类零件装配时深孔内喷润滑油装置。

背景技术：

传统的深孔涂润滑油方法主要依靠吸油棉棒浸润润滑油，然后伸入缸孔涂抹。该方法易造成缸孔内壁污染(吸油棉棒纤维遗漏)，且操作繁琐。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题就是提供一种深孔喷油装置，提高深孔内涂覆润滑油效率，且操作简单，润滑油涂覆均匀。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：深孔喷油装置，包括缸体、活塞柱、喷油管以及储油罐，所述缸体设有底部单向进油的活塞腔，所述活塞柱的下部设有与活塞腔内壁滑动密封的活塞头，所述活塞柱的上部设有与喷油管连接的喷油头，所述活塞柱设有轴向贯通的通油油道，所述喷油管的底部与通油油道连通，所述喷油管的顶部设有喷油孔，所述储油罐的底部设有供油口，所述缸体的底部设有与活塞腔连通的进油孔，所述供油口与进油孔连接，活塞柱向下滑动并挤压活塞腔内储存的油，油依次经过通油油道、喷油管从喷油孔喷出。

优选的，所述活塞腔在进油孔上方设有活塞块，所述活塞块上设有由活塞块下方向活塞块上方单向连通的第一单向阀。

优选的，所述活塞腔在活塞块上方设有与活塞头底部弹性抵接的回位弹簧。

优选的，所述活塞柱在活塞头与喷油头之间设有连接杆，所述连接杆上设有可轴向调节位置的定量挡块。优选的，所述定量挡块设有紧固螺孔，所述紧固螺孔螺纹连接有紧固螺丝，所述紧固螺丝的头端与连接杆锁紧固定。

优选的，所述连接杆的直径小于活塞头的直径，使活塞头与连接杆过渡位置形成阻挡台阶，所述缸体的上部侧壁上设有螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹旋合有阻挡螺丝，所述阻挡螺丝的头端与阻挡台阶之间形成阻挡活塞头向上移动的阻挡限位。

优选的，所述喷油头的上部设有用于定位工件的定位槽，所述喷油管的底部连接在定位槽底部中心，所述定位槽的底部设有回油孔。

优选的，所述储油罐的顶部设有回油口，所述回油口与回油孔之间设有连接管。

优选的，所述缸体及储油罐安装在底板上，所述底板上开设有螺纹安装孔，所述缸体及储油罐的底部设有旋合在螺纹安装孔内的螺纹安装头。

优选的，所述通油油道的上口处安装有由通油油道向喷油管单向连通的第二单向阀。

本发明采用的技术方案，喷油头连接喷油管，喷油管可以伸入工件的内孔内，活塞柱下压时，活塞头挤压活塞腔内储存的润滑油，使润滑油由喷油管喷出涂覆在内孔内壁上，而且喷出的多余润滑油沿工件内孔内壁下滑，因此，可以提高深孔内涂覆润滑油效率，且操作简单，润滑油涂覆均匀。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：

图1是本发明的剖面结构示意图；

图2是缸体的结构示意图；

图3是活塞组件的结构示意图；

图4是活塞柱的结构示意图；

图5是喷油管的结构示意图。

具体实施方式

下面结合本发明实施例的附图对本发明实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本发明的保护范围。

如图1至图5所示的深孔喷油装置，包括缸体1、活塞柱2以及喷油管3，图中示例是缸体1在下，喷油管3在上，以下以此方位具体说明该深孔喷油装置的具体结构。缸体1设有底部单向进油的活塞腔10，缸体1的底部设有进油孔101与活塞腔10连通，活塞柱2的下部设有与活塞腔10内壁滑动密封的活塞头21，所述活塞柱2的上部设有与喷油管3连接的喷油头22，所述活塞柱2设有轴向贯通的通油油道20，以连通活塞头21与喷油头22，喷油管内孔30的底部与通油油道20连通，所述喷油管3的顶部设有与喷油管内孔30连通的喷油孔301。工件6置于喷油头22上，喷油管3插入工件深孔61内，活塞柱2下压，使活塞头21挤压活塞腔10内储存的润滑油，润滑油依次经过通油油道20、喷油管内孔30从喷油孔301喷出，使润滑油涂覆在工件内孔61的内孔壁上。

其中，如图1、图2和图3所示，缸体1的底部设有与活塞腔10连通的进油孔101，活塞腔在进油孔101上方设有组件，活塞组件包括活塞块11，活塞块11上设有由活塞块11下方向活塞块11上方单向连通的第一单向阀14。同时，活塞腔10在活塞块11上方设有与活塞头21底部弹性抵接的回位弹簧12，喷油完成后，在回位弹簧12的作用下，活塞柱2向上回升。而且由于通油油道的上口处安装有由通油油道20向喷油管3单向连通的第二单向阀25，因此，在活塞柱2回升后，第二单向阀25闭合，活塞腔10内负压，第一单向阀14打开，进油孔101进油。

另外，如图4所示，活塞柱2在活塞头21与喷油头22之间设有连接杆23，连接杆23的直径小于活塞头21和喷油头22的直径。如图1所示，所述连接杆23上设有可轴向调节位置的定量挡块24。定量挡块24设有紧固螺孔，所述紧固螺孔螺纹连接有紧固螺丝，紧固螺丝的头端可以与连接杆锁紧固定。松开紧固螺丝，定量挡块24可沿连接杆23上下移动，定量挡块24在活塞柱2下压时，会作用在缸体上端口处，因此，调节定量挡块24的上下位置，可以控制活塞柱2伸入活塞腔的深度，从而可以调节缸体内喷出润滑油的体积。

由于连接杆23的直径小于活塞头21的直径，使活塞头21与连接杆23的过渡位置形成阻挡台阶。如图1和图2所示，缸体的上部侧壁上设有螺纹孔102，所述螺纹孔内螺纹旋合有阻挡螺丝13，阻挡螺丝13的头端与阻挡台阶之间形成阻挡活塞头21向上移动的阻挡限位，从而使活塞头21不会从活塞腔10中脱出。

进一步的，如图4所示，活塞头21上设有密封槽211，密封槽211内放置密封圈与活塞腔内壁形成滑动密封。喷油头22的上部设有用于定位工件的定位槽221，喷油管3的底部连接在定位槽底部中心，定位槽的底部设有回油孔224。定位槽221的底部中心设有螺纹连接孔222，在螺纹连接孔下方设有安装第二单向阀25的台阶安装孔223。如图5所示，喷油管3的底部设有螺纹连接头31，螺纹连接头31螺纹旋合在螺纹连接孔222内。而且，所述喷油管的头部设有与喷油流道同轴设置的轴向喷油孔以及与喷油流道倾斜相交的斜向喷油孔，两者形成喷油孔组合，以使润滑油可以从喷油管均匀喷出涂覆在工件内孔内壁上，其中的斜向喷油孔沿喷油管周向均布有多个，使喷出的润滑油均匀分散到工件内孔内壁周向上。

该深孔喷油装置还包括储油罐4，储油罐的底部设有供油口41。为了使喷油管3喷出的多余润滑油可以回收利用，在储油罐的顶部设有回油口42，回油口42与回油孔224之间设有连接管。喷出的多余润滑油沿工件内孔内壁下滑到定位槽221内。在活塞柱2回升后，第二单向阀25闭合，活塞腔10内负压，第一单向阀14打开，储油罐4内润滑油吸入活塞腔10内，同时定位槽221内的润滑油被吸入储油罐4。

如图1所示，缸体1及储油罐4安装在底板5上，底板5上开设有第一螺纹安装孔51和第二螺纹安装孔52。如图2所示，缸体的底部设有旋合在第一螺纹安装孔内的第一螺纹安装头11。类似的，储油罐的底部设有旋合在第二螺纹安装孔内的第二螺纹安装头。因此，可以很方便的拆卸和安装缸体1及储油罐4。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本发明包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本发明的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。