汽车减振器用压缩阀的制作方法

本发明涉及车用减振器领域，具体涉及汽车减振器用压缩阀。

背景技术：

传统的减振器压缩阀中底阀体的阻尼孔有固定的数量和外径，其阀线面台阶差也是固定的。这种阀系结构的不足之处在于：为满足不同的阻尼力要求，需要多种规格---不同的阻尼孔流通面积(即不同的阻尼孔数量及外径)和阀线台阶差的底阀体，即需要开多种规格的底阀体模具，零件种类越多，零件管理越不便利，尤其是相似程度越高的零件。开模成本和管理成本因此居高不下。

技术实现要素：

本发明目的在于提供汽车减振器用压缩阀，在减少底阀体的规格的同时，实现阻尼孔流通面积和阀线面台阶差(即阀片组合预载)可调。

本发明通过下述技术方案实现：

汽车减振器用压缩阀，包括螺杆以及底阀体，沿所述底阀体的周向在其端面上开有多个阻尼孔，在所述底阀体一端面中部设有凹槽，螺杆沿所述底阀体的轴线依次贯穿所述凹槽以及底阀体本体，阻尼孔分布在所述凹槽内，在螺杆上套设有限流阀片，且限流阀片通过t形的螺母固定在凹槽内，所述限流阀片对所述阻尼孔进行局部覆盖；沿所述螺杆的轴向朝远离凹槽的方向在螺杆的外圆周壁上依次设置有节流阀片、阀片组件以及限位垫，且所述节流阀片、阀片组件以及限位垫通过螺母固定在底阀体端面上，沿所述凹槽周向在其内圆周壁上设有高度与凹槽槽深相同的环形突起，所述节流阀片与所述阀片组件的最大外径相同，且所述节流阀片的外径大于所述限流阀片的外径；还包括设置套设在螺母竖直段上的流通阀片以及弹簧，弹簧置于流通阀片与螺母水平段之间，所述流通阀片上开有多个与阻尼孔相对应的通孔，在底阀体上开有贯穿其本体的流道，且流道一端开放，流道的另一端被流通阀片所密封，在所述节流阀片上设有用于阻尼孔与流道连通的开口。

针对现有技术中，传统减振器的压缩阀在满足不同阻尼力要求时，需要开设多种规格的底阀体模具，进而导致生产成本急剧增高，同时不利用管理；对此，申请人对现有的压缩阀进行一定改进，即在底阀体的端面上设置一个圆形的凹槽，且凹槽的槽底为一个平面，多个阻尼孔分布在该平面所覆盖的范围内，螺杆贯穿该平面的中部后实现与底阀体的相互配合，而申请人在螺杆上套设限流阀片，且该限流阀片的外径范围在到范围内，其中为阻尼孔与底阀体轴线的最大间距值的两倍，而为阻尼孔与底阀体轴线的最小间距值的两倍，即根据具体的设计需求，在到范围内限流阀片能够对阻尼孔进行局部覆盖，以形成不同面积的减振油液流通通道，进而使得底阀体产生不同的中高速阻尼力；进一步地，限流阀片的设计厚度能够保证底阀体复原和压缩行程中不会产生变形，在底阀体背向凹槽的端面所在的平面构成阀线平面，而阀片组件以及节流阀片覆盖在该阀线平面相反的方向上，而在节流阀片上设有用于连通流道与阻尼孔的开口，即在减振器进行压缩行程时油液经过流通阀片上的通孔进入凹槽内，然后移动至阻尼孔内，由于限流阀片对阻尼孔进行的是局部覆盖，即油液能够从凹槽内进入阻尼孔内，最后经过节流阀片上的开口向减振器底部移动，且根据实际需要，限流阀片的外径可更换，使得限流阀片对阻尼孔形成不同的覆盖面积，即底阀体能够在复原过程中产生不同的中高速阻尼力；而当减振器进行拉伸行程时，油液沿流道进入，然后对流通阀片的非通孔部分进行冲击，使得流通阀片平推打开，即实现油液由减振器底部向其上部的移动。

其中，节流阀片与所述阀片组件的外径相同，且所述节流阀片的外径大于所述限流阀片的外径，使得节流阀片上的开口为流道与凹槽之间唯一的流通路径，以确保底阀体能够产生不同的低速阻尼力。而阀片组件由多个叠置的阀片组成，阀片的厚度以及外径尺寸根据减振器的使用方式来确定，且保证节流阀片的外径与阀片组件中最大阀片的外径相同。

还包括垫圈ⅰ，所述垫圈ⅰ套设在螺杆上且位于背向凹槽的底阀体一侧端面与节流阀片之间。底阀体的凸台平面与阀线平面之间设计台阶差h，垫圈ⅰ的厚度小于h，当对螺母施加一定的拧紧力矩时，阀片组件会形成不同的预载，以产生不同的中低速阻尼力，为不影响阻尼孔内油液的正常流通，垫圈ⅰ的外径等于或小于

还包括套设在所述螺杆外圆周壁上的垫圈ⅱ，所述垫圈ⅱ位于阀片组件与限位垫之间。进一步地，在阀片组件与限位垫之间设置垫圈ⅱ，以便为阀片组件提供变形支点以实现阀片组件的开阀。

所述弹簧为圆锥弹簧。作为优选，圆锥弹簧为内径渐变的螺旋弹簧，即包括一个大端和一个小端，使用时圆锥弹簧的大端与流通阀片的上表面接触，而其小端与螺母的水平段下表面接触，不仅能够形成可靠的定位，还能使减振器在拉伸行程到压缩行程换向时让流通阀片迅速复位闭合，以形成有效的油路。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明汽车减振器用压缩阀，利用不同外径的限流阀片和不同厚度的垫圈，配合一款在合理范围内阻尼孔流通面积和阀线面台阶差足够大的底阀体，来实现底阀体的阻尼孔流通面积和阀线面台阶差(即阀片组合的预载)的多样化；

2、本发明汽车减振器用压缩阀，使用时圆锥弹簧的大端与流通阀片的上表面接触，而其小端与螺母的水平段下表面接触，不仅能够形成可靠的定位，还能使减振器在拉伸行程到压缩行程换向时让流通阀片迅速复位闭合，以形成有效的油路。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为底阀体的截面图；

图3为底阀体的后视图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-螺母、2-弹簧、3-流通阀片、4-限流阀片、5-底阀体、6-垫圈ⅰ、7-节流阀片、8-阀片组件、9-垫圈ⅱ、10-限位垫、11-螺杆、12-阻尼孔、13-凹槽、14-流道、15-阀线平面。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1～3所示，本实施例包括螺杆11以及底阀体5，沿所述底阀体5的周向在其端面上开有多个阻尼孔12，在所述底阀体5一端面中部设有凹槽13，螺杆11沿所述底阀体5的轴线依次贯穿所述凹槽13以及底阀体5本体，阻尼孔12分布在所述凹槽13内，在螺杆11上套设有限流阀片4，且限流阀片4通过t形的螺母1固定在凹槽13内，所述限流阀片4对所述阻尼孔12进行局部覆盖；沿所述螺杆11的轴向朝远离凹槽13的方向在螺杆11的外圆周壁上依次设置有节流阀片7、阀片组件8以及限位垫10，且所述节流阀片7、阀片组件8以及限位垫10通过螺母固定在底阀体5端面上，沿所述凹槽13周向在其内圆周壁上设有高度与凹槽13槽深相同的环形突起，所述节流阀片7与所述阀片组件8的最大外径相同，且所述节流阀片7的外径大于所述限流阀片4的外径；还包括设置套设在螺母1竖直段上的流通阀片3以及弹簧2，弹簧2置于流通阀片3与螺母1水平段之间，所述流通阀片3上开有多个与阻尼孔12相对应的通孔，在底阀体5上开有贯穿其本体的流道14，且流道14一端开放，流道14的另一端被流通阀片3所密封，在所述节流阀片7上设有用于阻尼孔12与流道14连通的开口。

本实施例在底阀体5的端面上设置一个圆形的凹槽13，且凹槽13的槽底为一个平面，多个阻尼孔12分布在该平面所覆盖的范围内，螺杆11贯穿该平面的中部后实现与底阀体5的相互配合，而申请人在螺杆11上套设限流阀片4，且该限流阀片4的外径范围在到范围内，其中为阻尼孔12与底阀体5轴线的最大间距的两倍，而为阻尼孔12与底阀体5轴线的最大间距的两倍，即根据具体的设计需求，在到范围内限流阀片4能够对阻尼孔12进行局部覆盖，以形成不同面积的减振油液流通通道，进而使得底阀体5产生不同的中高速阻尼力；

进一步地，限流阀片4的设计厚度能够保证底阀体5复原和压缩行程中不会产生变形，环形突起的端面所在的平面构成阀线平面15，而阀片组件8以及节流阀片7覆盖在该阀线平面15相反的方向上，而在节流阀片7上设有用于连通流道14与阻尼孔12的开口，即在减振器进行压缩行程时油液经过流通阀片3上的通孔进入凹槽13内，然后移动至阻尼孔12内，由于限流阀片4对阻尼孔12进行的是局部覆盖，即油液能够从凹槽13内进入阻尼孔12内，最后经过节流阀片7上的开口向减振器底部移动，且根据实际需要，限流阀片4的外径可更换，使得限流阀片4对阻尼孔12形成不同的覆盖面积，即底阀体5能够在压缩过程中产生不同的中高速阻尼力；

而当减振器进行拉伸行程时，油液沿流道14进入，然后对流通阀片3的非通孔部分进行冲击，使得流通阀片3平推打开，即实现油液由减振器底部向其上部的移动。其中，节流阀片7的外径与所述阀片组件8的最大阀片外径相同，且所述节流阀片7的外径大于所述限流阀片4的外径，使得节流阀片7上的开口为流道14与凹槽13之间唯一的流通路径，以确保底阀体5能够产生不同的中高速阻尼力。

本实施例还包括垫圈ⅰ6，所述垫圈ⅰ6套设在螺杆11上且位于背向凹槽13的底阀体5一侧端面与节流阀片7之间。底阀体的凸台平面与阀线平面之间设计台阶差h，垫圈ⅰ的厚度小于h，当对螺母施加一定的拧紧力矩时，阀片组件会形成不同的预载，以产生不同的中低速阻尼力，为不影响阻尼孔内油液的正常流通，垫圈ⅰ的外径等于或小于

本实施例还包括套设在所述螺杆11外圆周壁上的垫圈ⅱ9，所述垫圈ⅱ9位于阀片组件8与限位垫10之间。进一步地，在阀片组件8与限位垫10之间设置垫圈ⅱ9，在阀片组件8与限位垫10之间设置垫圈ⅱ9，以便为阀片组件8提供变形支点以实现阀片组件8的开阀。

作为优选，圆锥弹簧2为内径渐变的螺旋弹簧2，即包括一个大端和一个小端，使用时圆锥弹簧2的大端与流通阀片3的上表面接触，而其小端与螺母1的水平段下表面接触，不仅能够形成可靠的定位，还能使减振器在拉伸行程到压缩行程换向时让流通阀片迅速复位闭合，以形成有效的油路。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。