快速组装式汽车刹车片传感器的制作方法

本实用新型属于汽车传感器领域，具体地说，尤其涉及一种快速组装式汽车刹车片传感器。

背景技术：

刹车片作为汽车主要的制动部件，对汽车的安全行驶及稳定制动起着至关重要的作用。但是在日常使用过程中，刹车片经常处于磨损的状态，其磨损的程度并不能够时刻通过人眼的观察来辨别，此时汽车刹车片传感器的存在就显得至关重要。

汽车刹车片传感器能够实时监测汽车刹车片的磨损情况，并通过信号提示的方式提醒驾乘人员对刹车片进行检修。但是现有的汽车刹车传感器存在人工组装效率低，组装难度高的问题，影响着汽车刹车片传感器的生产以及生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种快速组装式汽车刹车片传感器，其能够实现汽车刹车片传感器的快速组装，且组装后结构牢固不易松脱，使用状态稳定。

为达到上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种快速组装式汽车刹车片传感器，包括钢背，所述钢背上开有钢背安装孔、传感器卡口，所述传感器卡口的两侧设有向内延伸的卡块；所述传感器卡口上安装有刹车片传感器，其包括弹簧、铆钉、摩擦部、传感线路、连接端子，所述弹簧套于铆钉上，铆钉固定于摩擦部的一侧，所述传感线路的两端分别与摩擦部、连接端子连接。

进一步地讲，本实用新型中所述的传感线路的感应端位于摩擦部内，且感应端与摩擦部的端面之间的距离为1mm～2mm。

进一步地讲，本实用新型中所述的摩擦部与延展部连接，延展部上设有与传感线路相适应的线槽，线槽的尾端开有缺口。

进一步地讲，本实用新型中所述的传感器卡口位于钢背的两个侧面分别设有圆弧形凹槽和圆弧形凸起，摩擦部位于圆弧形凸起的一侧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过绕于铆钉上的弹簧形变使得摩擦部固定于钢背上，且能够通过弹簧的复位使得本实用新型牢固安装于钢背上，简化安装步骤保证安装效果。

2、本实用新型中钢背设置的圆弧形凸起能够与摩擦部相配合实现对刹车片的磨损情况的感应，且保证钢背在传感器报警情况下存在一定余量，不会造成钢背的磨损。

附图说明

图1是本实用新型中传感器的主视图。

图2是本实用新型中传感器的右视图。

图3是本实用新型中钢背的主视图。

图4是本实用新型中钢背的后视图。

图中：1、弹簧；2、铆钉；3、摩擦部；4、感应端；5、延展部；6、传感线路；7、连接端子；8、钢背；9、钢背安装孔；10、传感器卡口；11、卡块；12、圆弧形凹槽；13、圆弧形凸起。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本申请所述的技术方案作进一步地描述说明。

实施例1：一种快速组装式汽车刹车片传感器，包括钢背8，所述钢背8上开有钢背安装孔9、传感器卡口10，所述传感器卡口10的两侧设有向内延伸的卡块11；所述传感器卡口10上安装有刹车片传感器，其包括弹簧1、铆钉2、摩擦部3、传感线路6、连接端子7，所述弹簧1套于铆钉2上，铆钉2固定于摩擦部3的一侧，所述传感线路6的两端分别与摩擦部3、连接端子7连接。

实施例2：一种快速组装式汽车刹车片传感器，其中所述传感线路6的感应端4位于摩擦部3内，且感应端4与摩擦部3的端面之间的距离为1mm～2mm。所述摩擦部3与延展部5连接，延展部5上设有与传感线路6相适应的线槽，线槽的尾端开有缺口。所述传感器卡口10位于钢背8的两个侧面分别设有圆弧形凹槽12和圆弧形凸起13，摩擦部3位于圆弧形凸起13的一侧。其余部分的结构与实施例1中所述的结构及连接关系相同。

鉴于上述技术方案，本实用新型的组装过程如下：

本实用新型在组装过程中，操作人员通过将安装有弹簧1的铆钉2放置于传感器卡口10上并与之接触，此时应保证传感器摩擦部3位于带有圆弧形凸起13的钢背8一侧，操作人员通过下压弹簧1的两端使得绕于铆钉2上的部分弹簧结构发生形变使得弹簧1及铆钉2能够通过卡块11进入到传感器卡口10。松开弹簧1后绕于铆钉2上的部分无受力情况下恢复至受力前的状态，从而使得铆钉2在弹簧1的作用下牢固卡于传感器卡口10上。

在使用过程中，刹车片会将摩擦部3的一侧注塑材质磨损，并且在磨损情况下逐渐接近感应端4，当与感应端4接触后，传感线路6会将信号通过连接端子7传递至汽车内的控制系统，反馈至驾乘人员。感应端4为传感线路6内导体的裸露端，通过注塑工艺封闭在传感器摩擦部3内，当汽车因为刹车而造成位于钢背8上的传感器摩擦部3磨损时，传感器摩擦部3内的感应端4会与刹车片构成一个广义上的回路，使得其能够传输信号至汽车的感应系统实现预报警和报警功能。

所述传感器卡口10位于钢背8的两个侧面分别设有圆弧形凹槽12和圆弧形凸起13，摩擦部3位于圆弧形凸起13的一侧。圆弧形凹槽12便于安装本实用新型中所述的传感器，圆弧形凸起13的设计使得其能够与摩擦部3配合避免钢背8的磨损。