制动盘罩壳的制作方法

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种制动盘罩壳。

背景技术：

现有技术中大多将制动盘罩壳套装在转向节上，并通过螺栓将制动盘罩壳与转向节固连于一起。在装配过程中工作人员很难区分制动盘罩壳的安装面，经常导致制动盘罩壳错装的情况发生，从而导致返工，影响生产效率；且在装配过程中制动盘罩壳的套装孔容易与转向节的轴臂形成卡滞，也会导致生产效率的降低。此外，由于制动盘罩壳在装配后与转向节下臂和下摆臂球销的距离较近，容易发生干涉现象，在使用过程中易产生异响，影响车辆使用效果。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种制动盘罩壳，以可便于制动盘罩壳的安装作业。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种制动盘罩壳，包括罩壳本体，在所述罩壳本体的中部设有安装孔，在所述罩壳本体上环所述安装孔的边沿形成有向所述罩壳本体一侧延伸的导向部，相邻于所述导向部，在所述罩壳本体上还设有环所述安装孔间隔布置的多个罩壳连接部。

进一步的，在所述导向部上对应于所述罩壳连接部的位置设有螺栓法兰避让部。

进一步的，所述导向部为形成于所述安装孔边沿的导向翻边。

进一步的，所述螺栓法兰避让部为设于所述翻边上的缺口。

进一步的，所述连接部为设于所述罩壳本体上的连接孔。

进一步的，所述导向翻边的高度为4～8mm，所述缺口的两相对内壁间的垂线距离为14～40mm。

进一步的，在所述罩壳本体上设有转向节下臂及下摆臂球销座避让部。

进一步的，所述转向节下臂及下摆臂球销座避让部为沿所述罩壳本体的径向布置，并贯通至所述罩壳本体边缘的槽口。

进一步的，在所述罩壳本体上设有环所述安装孔布置的结构加强部。

进一步的，所述结构加强部包括于所述罩壳本体上冲压而成的平滑相接、并沿所述罩壳本体的厚度方向具有不同深度的凹槽，以及形成于所述罩壳本体边缘上的呈弯曲状的加强翻边。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的制动盘罩壳，通过设置导向部可保证罩壳本体滑动的稳定性，便于装配；同时，将导向部向罩壳本体一侧延伸，可便于判断罩壳本体的装配方向，以避免错装的情况发生，从而可便于制动盘罩壳的安装作业。

(2)设置螺栓法兰避让部可防止导向部与螺栓法兰发生干涉。

(3)导向部采用导向翻边，结构简单，并具有较好的导向效果。

(4)螺栓法兰避让部和连接部通过在导向翻边和罩壳本体上设置缺口和连接孔，结构简单，便于加工设计制造，降低制造成本。

(5)设置转向节下臂及下摆臂球销座避让部，可防止异响的产生。

(6)转向节下臂及下摆臂球销座避让部采用槽口，结构简单，便于设计制造。

(7)通过设置结构加强部可保证罩壳本体的结构强度。

(8)结构加强部通过设置凹槽和加强翻边，结构简单并具有较好的加强效果。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的制动盘罩壳平面结构示意图；

图2为图1中A-A面的剖视图；

图3为本实用新型实施例一所述的制动盘罩壳在转向节上的装配示意图；

图4中图1中I部局部放大图；

图5为图1中C-C面的剖视图；

图6为图5中H部局部放大图；

图7为图1中B-B面的剖视图；

图8本实用新型实施例二所述的轮毂总成的结构示意图；

附图标记说明：

1-罩壳本体，101-安装孔，102-罩壳连接部，102a-第一连接孔，102b-第一连接孔，102c-第三连接孔，2-第一槽口，3-导向部，4-螺栓法兰避让部，5-螺栓，6-转向节下臂及下摆臂球销座避让部，7-结构加强部，701-凹槽，7011-第一凹槽，7012-第二凹槽，7013-第三凹槽，7014-第四凹槽，702-加强翻边，8-转向节，801-装配孔，802-制动盘罩壳安装轴臂，803-转向节下臂，9-轮毂轴承，10-制动盘。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种制动盘罩壳，如图1所示，其包括横截面为圆形的罩壳本体1，在罩壳本体1的中部设有与罩壳本体1共中心线设置的安装孔101，该安装孔101可为圆形。为了与制动盘上的制动组件相适配装配，本实施例中相邻于下文所述的导向部3、沿罩壳本体1径向方向设置有第一槽口2，该第一槽口2可呈外宽内窄的结构，如其可为梯形、三角形，最优为梯形。

如图1所示，为了便于罩壳本体1的连接固定，本实施例中相邻于下文所述的导向部3、在罩壳本体1上还设有环所述安装孔101间隔布置的多个罩壳连接部102，该罩壳连接部102可为设于罩壳本体1上的连接孔，该连接孔的数量为2～5个，最优为3个。为了便于描述，本实施例中将三个连接孔称之为第一连接孔102a、第二连接孔102b以及第三连接孔102c，其中第一连接孔102a与第二连接孔102b圆心的连线经过罩壳本体1的圆心，并与下文所述的槽口的中心线于罩壳本体1厚度方向的投影重合，而第三连接孔102c则为相对于所述第一槽口而设于第一连接孔102a与第二连接孔102b圆心的连线的另一侧，且第三连接孔102c的圆心与第一连接孔102a以及第二连接孔102b的圆心组成圆弧的圆心角为90°。

为了便于罩壳本体1的装配，如图1所示，本实施例中在罩壳本体1上环安装孔101的边沿形成有向所述罩壳本体1一侧延伸的导向部3，该导向部3可为形成于安装孔101边沿的导向翻边，该导向翻边可为环所述安装孔101设置的圆形或弧形，最优为圆形。本实施例中导向翻边可呈直线状向罩壳本体1一侧延伸，为了保证导向效果、以及出于简化导向翻边结构的考虑，由图1结合图2所示，本实施例中导向翻边的高度b为4～8mm，如其可为5mm，5.5mm，6mm等。

此外，本实施例中导向翻边除了可呈直线状延伸外，还可为其它结构，如其可呈波浪状、弧形延伸等。

该制动盘罩壳在使用时，如图3所示，通过法兰螺栓5穿过各连接孔后与转向节进行连接，为了防止导向翻边的设置对法兰螺栓5的法兰面造成干涉，本实施例中在导向部3上对应于罩壳连接部102的位置设有螺栓法兰避让部4，该螺栓法兰避让部4为设于所述导向翻边上的缺口，由图1结合图4所示，且该缺口的两相对内壁间的垂线距离a为14～40mm。

为防止罩壳本体1与车辆上的转向节下臂以及下摆臂球销座造成干涉而产生异响，由图3结合图1所示，本实施例中在罩壳本体1上设有转向节下臂及下摆臂球销座避让部6。该转向节下臂及下摆臂球销座避让部6为沿罩壳本体1的径向布置，并贯通至罩壳本体1边缘的槽口。本实施例中槽口的横截面可为U型设置，该槽口的宽度c为50～65mm，而槽口的底臂位于下文所述的第一过渡段处，其所在圆弧的半径r4为75～80mm，当然，本实施例中槽口除了可为U型设置外，还可为其它的形状，如其可为三角形、梯形等。

本实施例中上述的结构中，为了保证罩壳本体1的结构强度，在罩壳本体1上设有环安装孔101布置的结构加强部7，该结构加强部7包括于罩壳本体1上冲压而成的平滑相接、并沿罩壳本体1的厚度方向具有不同深度的凹槽701，由图1结合图5至图7所示，本实施例凹槽701包括以罩壳本体1圆心为起点依次向外环形延伸的第一凹槽7011，第二凹槽7012，第三凹槽7013，其中第一凹槽7011和第三凹槽7013的深度可相同设置，其深度f为7～10mm。为了进一步加强罩壳本体1的结构强度，本实施例中在上述的第一槽口的相对侧，在第一凹槽7011和第二凹槽7012的基础上还冲压有第四凹槽7014，该第四凹槽7014的深度e为15～18mm。

如图7所示，本实施例中第一凹槽7011的侧壁包括两个弧形段，该两个弧形段半径的取值范围分别为r16＝4.5～5.5mm，r15＝4.5～5.5mm；第二凹槽7012的两个侧壁分别包括两个弧形段，四个弧形段的取值范围分别为r12＝8～9mm，r11＝4～5mm，r8＝8～9mm，r9＝4.5～5.5mm；第三凹槽7013的侧壁包括两个弧形段，两个弧形段半径的取值范围分别为r6＝8～9mm，r7＝4.5～5.5mm；组成第四凹槽7014的两个侧壁分别包括两个弧形段和一个弧形段，该三个弧形段半径的取值范围分别为r14＝4.5～5.5mm，r13＝4.5～5.5mm，r10＝4.5～5.5mm。另外，本实施例中结构加强部7还包括形成于罩壳本体1边缘上的呈弯曲状的加强翻边702，如图7所示，该加强翻边702圆弧的半径分别为r5＝4.5～5.5mm。

实施例二

本实施例涉及一种轮毂总成，如图8所示，其包括具有装配孔801的转向节8，环所述装配孔801的周向形成有环状的制动盘罩壳安装轴臂802，以及经由法兰盘9而装设于转向节8上的制动盘10，相邻于所述制动盘10、在所述制动盘罩壳安装轴臂802上装设有如实施例一中所述的制动盘罩壳。该轮毂总成通过采用实施例一所述的制动盘罩壳，一方面可便于装配，另一方面也可对转向节下臂803以及图中未示出的下摆臂球销座形成避让，进而防止异响的产生。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。