制动盘罩壳与转向节连接结构的制作方法

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种制动盘罩壳与转向节连接结构。

背景技术：

现有技术通常是将制动盘壳体装配于转向节上，由于转向节大多为铸铁件，因此存在较大的加工余量，为了防止加工余量与制动盘壳体的装配造成影响，通常需要采用套车刀对转向节上的制动盘壳安装部进行切削。但由于制动盘壳安装部的加工余量较大，常会造成机床主轴的输出功率较大，甚至产生过载，其会对机床造成了极大的损伤，使得机床需要定期维修，而产生大量维修费用，同时，机床的维修也会对生产节奏造成影响，而使得生产成本提高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种制动盘罩壳与转向节连接结构，以可减小对转向节的切削加工量。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种制动盘罩壳与转向节连接结构，其包括：

转向节，在所述转向节上形成有外凸状的、以套装制动盘罩壳的安装部，环所述安装部，在所述转向节上还设有多个与所述安装部向同一侧外凸的罩壳连接部；

制动盘罩壳，所述制动盘罩壳包括形成有缺口的罩壳本体，以及位于所述罩壳本体中部的镂空设置的套装部，所述安装部可插装于所述套装部内，并与所述套装部内壁间形成有间隙，环所述套装部，在所述罩壳本体上还设有对应于所述罩壳连接部布置的转向节连接部。

进一步的，所述套装部贯通所述缺口设置。

进一步的，所述安装部与所述罩壳本体的最小距离不低于8mm。

进一步的，所述罩壳连接部包括形成于所述转向节上的安装凸台，以及设于所述安装凸台顶端面上的安装孔。

进一步的，所述安装孔为螺纹孔。

进一步的，所述转向节连接部包括设于所述罩壳本体上的通孔，以及穿设于所述通孔内、并与所述安装孔螺接的螺栓。

进一步的，所述安装凸台顶端面的径向尺寸大于所述螺栓的法兰面的径向尺寸。

进一步的，在所述罩壳本体上设有环所述套装部布置的结构加强部。

进一步的，所述结构加强部包括于所述罩壳本体上冲压而成的平滑相接、并沿所述罩壳本体的厚度方向具有不同深度的凹槽，以及形成于所述罩壳本体边缘上的加强翻边。

进一步的，所述凹槽的深度不大于11mm，所述加强翻边的高度为9～11mm。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的制动盘罩壳与转向节连接结构，通过罩壳连接部的外凸设置，以及套装部与安装部间隙配合，可只对转向节上的罩壳连接部进行切削加工，而不需对转向节上的安装部进行切削加工，以可减少转向节加工时对机床的损伤，而有着很好的实用性。

(2)将套装部与缺口贯通设置，一方面可便于加工设计，另一方面也可具有较好的套装效果。

(3)安装部与所述罩壳本体的最小距离不低于8mm设置可防止罩壳本体与转向节发生干涉。

(4)罩壳连接部采用安装凸台和安装孔，结构简单可靠，且便于设计制造，降低生产成本。

(5)安装孔采用螺纹孔，可便于较好的连接效果。

(6)转向节连接部通过在罩壳本体上设置通孔，便于加工设计。

(7)将安装凸台顶端面的径向尺寸大于螺栓的法兰面的径向尺寸，可保证螺栓与安装凸台之间有的接触面积，提高连接的稳定性。

(8)设置结构加强部可提高罩壳本体的结构强度。

(9)结构加强部采用凹槽和加强翻边，易于加工，并具有较好的加强效果。

(10)将凹槽的深度不大于11mm，加强翻边的高度为9～11mm，一方面可保证加强效果，另一方面也可防止因深度和高度过大而对车辆上其它构件造成干涉。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的制动盘罩壳与转向节连接结构装配的平面结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的制动盘罩壳与转向节连接结构内部剖视图；

图3为本实用新型实施例所述的转向节的平面示意图；

图4为本实用新型实施例所述的制动盘罩壳的平面示意图；

图5为图4中A-A面剖视图；

图6为图4中B-B面剖视图；

图7为图4中D-D面剖视图；

图8中图4中E-E面剖视图；

图9中图4中C-C面剖视图；

附图标记说明：

1-转向节，101-转向节主体，1011-转向轴孔，2-减震器支架，201-减震器支架加强筋，3-转向节臂，301-转向节臂加强筋，4-安装部，5-罩壳连接部，501-安装凸台，502-安装孔，6-套装部，7-罩壳本体，701-缺口，8-通孔，9-螺栓，10-凹槽，11-加强翻边。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种制动盘罩壳与转向节连接结构，包括转向节和设于所述转向节上的制动盘罩壳，其中在所述转向节上形成有外凸状的、以套装制动盘罩壳的安装部，环所述安装部，在所述转向节上还设有多个与所述安装部向同一侧外凸的罩壳连接部；而所述制动盘罩壳则包括形成有缺口的罩壳本体，以及位于所述罩壳本体中部的镂空设置的套装部，所述安装部可插装于所述套装部内，并与所述套装部内壁间形成有间隙，环所述套装部，在所述罩壳本体上还设有对应于所述罩壳连接部布置的转向节连接部。

本制动盘罩壳与转向节连接结构通过罩壳连接部的外凸设置，以及套装部与安装部间隙配合，可只对转向节上的罩壳连接部进行切削加工，而不需对转向节上的安装部进行切削加工，以可减少转向节加工时对机床的损伤，而有着很好的实用性。

基于如上的设计思想，本实施例中所述的制动盘罩壳与转向节连接结构一种示例性结构由图1和图2并结合图3所示，其中转向节1包括形成有转向轴孔1011的转向节主体101，以及分别与转向节主体101固连的减震器支架2和转向节臂3，为了保证转向节主体101的结构强度，本实施例中在减震器支架2和转向节臂3上分别形成有减震器支架加强筋201和转向节臂加强筋301。

本实施例中安装部4即为与转向轴孔1011共中心线设置的环形凸台，而罩壳连接部5包括形成于所述转向节1上的多个安装凸台501，各安装凸台501分别设于转向节主体101上、减震器支架2上以及转向节臂3上。当然，各安装凸台501除了分别设置在转向节主体101、减震器支架2和转向节臂3上，三者也可设置于转向节1的其它位置，在三者设置时使其呈三角形布置，且满足上述的结构即可。当然，本实施例中的转向节1除了可为上述的结构形式外，其上安装凸台501的设置也适合于其它结构形式的转向节。

本实施例中安装凸台501的直径可根据下文所述的螺栓9的直径来确定，当螺栓9采用M6时，安装凸台501的外径d4＝14～17mm，当螺栓9采用M8时，安装凸台501的外径d4＝17～19mm。

本实施例中罩壳连接部5还包括形成于安装凸台501的顶端面上形成有安装孔502，该安装孔502可为与下文所述的螺栓9配合使用的螺纹孔。当然，本实施例中安装孔502除了可为螺纹孔外，还可为其它结构，如其可圆孔结构，并可在圆孔的内壁上设置环形的卡槽，在使用时可通过外周面上具有弹性块的图中未示出的插销配合使用，通过弹性块与卡槽的卡接配合实现连接。

由图4结合图1所示，本实施例中套装部6为设于罩壳本体7中部的与前述的缺口701贯通设置的套装孔，为了对上述的减震器支架加强筋201和转向节臂301形成部分或者全部避让，本实施例中套装孔对应于减震器支架加强筋201和转向节臂301形成有避让缺口，以使得套装孔整体呈不规则状。当然，套装孔除了可为不规则状外，还可为规则状，如其可为多边形。套装孔与缺口701贯通设置可便于设计加工，并可便于套装，当然，除了贯通设置，也可使套装孔为独立于缺口701外的孔结构。为了防止罩壳本体7与转向节发生干涉，本实施例中套装孔内对应于安装部4的部位的最小内径d1应大于环形凸台的外径d2至少8mm，即d1-d2≥8mm，由此可在罩壳本体7在转向节1上安装后，安装部4与罩壳本体7的最小距离不低于8mm。

本实施例中转向节连接部包括设于罩壳本体7上的多个通孔8，以及穿设于该通孔内、并与上述的安装孔螺接的螺栓9。为了保证连接强度，本实施例中应保证上述的安装凸台501顶端面的径向尺寸大于螺栓9的法兰面的径向尺寸，以保证螺栓9与安装凸台501有足够的接触面积。本实施例中通孔8的尺寸也可根据螺栓9的型号来确定，当螺栓9为M6时，通孔8直径d3＝6.5～6.7mm，当螺栓9为M8时，通孔8直径d3＝8.5～8.8mm。

为了保证罩壳本体7有足够的结构强度，本实施例中在罩壳本体7上设有环所述套装孔布置的结构加强部。该结构加强部包括于所述罩壳本体7上冲压而成的平滑相接、并沿所述罩壳本体1的厚度方向具有不同深度的凹槽10，以及形成于所述罩壳本体7边缘上的加强翻边11。其中各凹槽10的深度不大于11mm，加强翻边11的高度L5为9～11mm。

各凹槽10，各凹槽10之间形成的平滑过渡段，以及加强翻边11的尺寸可如图5至图9中所示，其中L1＝10～11mm，L2＝9～10mm，L3＝5～6mm，L4:8～9mm，L5＝9～11mm，R1＝2.5～3.5mm，R2＝3.5～4.5mm，R3＝5.5～6.5mm，R4＝2～3mm，R5＝2.5～3.5mm，R6＝2.5～3.5mm，R7＝2.5～3.5mm，R8＝6.5～7.5mm，R9:2～3mm，R10＝2.5～3.5mm，R11＝2～3mm，R12＝5.5～6.5mm，R13＝3.5～4.5mm，R14＝2.5～3.5mm，R15＝2.5～3.5mm，R16＝2.5～3.5mm，R17＝2.5～3.5mm,R18＝2～3mm，R19＝3～4mm，R20＝3.5～4.5mm，R21＝2～3mm，R22＝2.5～3.5mm。

该制动盘罩壳与转向节连接结构在使用时，通过将套装部6与安装部4间隙配合，可不必对环形凸台周面上的加工余量进行切削，而仅仅对安装凸台501的前端面进行余量切削而加工出与罩壳本体7的配合面即可，并通过设置结构加强部可保证罩壳本体7的结构强度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。