带有自锁功能的阀门系统的制作方法

本实用新型涉及气体阀门技术领域，尤其是指带有自锁功能的阀门系统。

背景技术：

现在管路泄露的情况时常发生，天然气的泄露对人们的日常生活和生产都会带来诸多的不便。当泄漏发生后，第一件要做的事就是要将管路堵住，不让管路里的天然气继续泄露。这样我们就要一个能够及时堵漏的装置，针对上述现有技术中所存在的问题，研究设计一种新型的气压天然气自动安全阀，从而克服现有技术中所存在的问题是十分必要的。但现有的自动安全阀自身却缺少安全防护功能，若安全故障没有完全排除，而安全阀门又重新开启则会带来更为严重的二次安全隐患，缺陷明显。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种在阀门自动关闭后还具有自锁功能，需要人工介入才能重新开启的带有自锁功能的阀门系统，杜绝了在安全故障没有排除的前提下阀门自动开启带来的二次安全问题，安全性更高。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：带有自锁功能的阀门系统，包括气动阀体、自锁装置、装设于气体阀体内的活塞、与活塞固定连接的主阀杆以及用于驱动主阀杆升降的气动组件，其特征在于：所述自锁装置包括自锁壳体、活动装设于自锁壳体内的自锁杆及用于将自锁杆推向主阀杆的复位机构，该自锁杆的外端下侧设置第一楔形面，所述主阀杆的侧壁设置有与楔形面对应的楔形锁扣，所述气动组件包括双路电控切换阀及压缩气罐，双路电控切换阀的进气端与压缩气罐连通，双路电控切换阀的出气端与所述气动阀体连通。

优选的，所述气动阀体包括分别位于活塞两侧的第一进气口和第二进气口，所述双路电控切换阀包括电控阀体、切换芯体、开设于电控阀体一侧的第一出气口和第二出气口，电控阀体的另一侧开设有第三进气口和第四进气口，第三进气口和第四进气口均与压缩气罐连通，第一出气口和第二出气口分别与第一进气口和第二进气口连通，所述切换芯体开设有通孔，当切换芯体上移到极上位置时，第一出气口和第三进气口通过通孔连通，当切换芯体下移到极下位置时，第二出气口和第四进气口通过通孔连通。

优选的，所述气动组件还包括主阀连通器，第一出气口和第二出气口通过主阀连通器分别与第一进气口和第二进气口连通。

优选的，所述第三进气口和第四进气口均通过气罐连通器与压缩气罐连通。

优选的，所述楔形锁扣包括水平设置的锁扣面及倾斜设置的第二楔形面，所述自锁杆的外端上侧设置有与锁扣面平行的自锁面。

优选的，所述复位机构包括弹簧及与自锁壳体螺纹连接的调节机米，弹簧的两端分别与自锁杆的内端和调节机米抵接。

优选的，所述自锁杆固定连接有拨动件，该拨动部延伸至自锁壳体的外部。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供了带有自锁功能的阀门系统，当天然气发生泄漏等安全隐患时，双路电控切换阀触发，压缩气罐中的高压气进入气动阀体内并驱动主阀杆向上移动，以切断天然气的供应，防止天然气持续泄漏。具体的，所述楔形锁扣包括水平设置的锁扣面及倾斜设置的第二楔形面，所述自锁杆的外端上侧设置有与锁扣面平行的自锁面。当主阀杆向上移动时，由于第一楔形面和第二楔形面的联动关系，自锁杆被向后推顶，当锁扣面高于自锁面时，自锁杆在复位机构的作用下向前移动，由于锁扣面与自锁面抵接，主阀杆无法向下复原，实现了上述安全阀门的自锁功能，当安全故障排除后，需要人工将自锁杆先后推移才能实现所述自锁装置的解锁，杜绝了在安全故障没有排除的前提下阀门自动开启带来的二次安全问题，安全性得到大大提高。

附图说明

图1为本实用新型带有自锁功能的阀门系统的结构示意图。

图2为本实用新型A部分的局部放大结构示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1和图2所示，带有自锁功能的阀门系统，包括气动阀体1、自锁装置2、装设于气体阀体内的活塞3、与活塞3固定连接的主阀杆4以及用于驱动主阀杆4升降的气动组件5，所述自锁装置2包括自锁壳体21、活动装设于自锁壳体21内的自锁杆22及用于将自锁杆22推向主阀杆4的复位机构23，该自锁杆22的外端下侧设置第一楔形面6，所述主阀杆4的侧壁设置有与楔形面对应的楔形锁扣7；所述气动组件5包括双路电控切换阀51及压缩气罐52，双路电控切换阀51的进气端与压缩气罐52连通，双路电控切换阀51的出气端与所述气动阀体1连通。

在实际应用中，当天然气发生泄漏等安全隐患时，双路电控切换阀51触发，压缩气罐52中的高压气进入气动阀体1内并驱动主阀杆4向上移动，以切断天然气的供应，防止天然气持续泄漏。具体的，所述楔形锁扣7包括水平设置的锁扣面71及倾斜设置的第二楔形面72，所述自锁杆22的外端上侧设置有与锁扣面71平行的自锁面61。当主阀杆4向上移动时，由于第一楔形面6和第二楔形面72的联动关系，自锁杆22被向后推顶，当锁扣面71高于自锁面61时，自锁杆22在复位机构23的作用下向前移动，由于锁扣面71与自锁面61抵接，主阀杆4无法向下复原，实现了上述安全阀门的自锁功能，当安全故障排除后，需要人工将自锁杆22先后推移才能实现所述自锁装置2的解锁，杜绝了在安全故障没有排除的前提下阀门自动开启带来的二次安全问题，安全性得到大大提高。

本实施例中，所述气动阀体1包括分别位于活塞3两侧的第一进气口11和第二进气口12，所述双路电控切换阀51包括电控阀体511、切换芯体512、开设于电控阀体511一侧的第一出气口5111和第二出气口5112，电控阀体511的另一侧开设有第三进气口5113和第四进气口5114，第三进气口5113和第四进气口5114均与压缩气罐52连通，第一出气口5111和第二出气口5112分别与第一进气口11和第二进气口12连通；所述切换芯体512开设有通孔，当切换芯体512上移到极上位置时，第一出气口5111和第三进气口5113通过通孔连通，当切换芯体512下移到极下位置时，第二出气口5112和第四进气口5114通过通孔连通。

双路电控切换阀51未触发时，切换芯体512位于极上位置，压缩气罐52中的高压气体依次经过第三进气口5113、通孔、第一出气口5111、第一进气口11后进入气动阀体1，并推动主阀杆4向下移动，保持天然气为正常的通气状态；双路电控切换阀51触发时，切换芯体512下移至极下位置，压缩气罐52中的高压气体依次经过第四进气口5114、通孔、第二出气口5112、第二进气口12后进入气动阀体1，并推动主阀杆4向上移动，实现气动阀体1的气源切断功能，实用性强。

本实施例中，所述气动组件5还包括主阀连通器53，第一出气口5111和第二出气口5112通过主阀连通器53分别与第一进气口11和第二进气口12连通。具体的，所述第三进气口5113和第四进气口5114均通过气罐连通器54与压缩气罐52连通。在本实用新型的各个部件的连接过程中，无需利用管道进行连通，不仅提高了各个部件之间的连接紧固性和密封性，组装工作更加简单快捷，降低了加工难度和生产成本，性价比更高。

本实施例中，所述复位机构23包括弹簧231及与自锁壳体21螺纹连接的调节机米232，弹簧231的两端分别与自锁杆22的内端和调节机米232抵接。由于灌装式天然气与管道式天然气的气压不同，导致安全阀门开启和关闭时所要采用的驱动力不同，其自锁装置2的锁止力也有不同，通过旋转调节机米232，可以改变弹簧231的压缩量，以实现自锁力度的修正，从而实现了针对不同使用环境调整自锁力度的功能，适用性更广。

本实施例中，所述自锁杆22固定连接有拨动件24，该拨动部延伸至自锁壳体21的外部，便于操作人员更轻易地进行自锁解除动作，操作简单方便，实用性强。

实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(X)”、“纵向(Y)”、“竖向(Z)”“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“数个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除另有明确规定和限定，如有术语“组装”、“相连”、“连接”术语应作广义去理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；也可以是机械连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部相连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述的术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的若干实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。