电机蜗杆齿轮箱结构的制作方法

本实用新型涉及机械领域，特别涉及一种电机蜗杆齿轮箱结构。

背景技术：

现有技术中，微型电机蜗杆齿轮箱的芯轴压配方式存在以下缺点：当齿轮箱承受过大力矩时，芯轴容易从齿轮箱盖板上松动或者脱落，芯轴松动或者脱落后，在此芯轴上的齿轮位置会发生变化，这样此齿轮与相邻齿轮无法正常啮合，齿轮发生卡住或者打坏牙现象，导致齿轮箱损坏而无法正常工作。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种电机蜗杆齿轮箱结构，以解决现有技术中芯轴容易从齿轮箱盖板上松动或者脱落以致齿轮箱损坏而无法正常工作的问题。

为解决上述问题，作为本实用新型的一个方面，提供了一种电机蜗杆齿轮箱结构，包括电机、箱体、盖板、蜗杆、蜗轮、第一齿轮、第二齿轮、输出齿轮、输出轴、第一芯轴和第二芯轴，其中，蜗杆与电机的输出端连接，蜗轮通过第一芯轴安装在箱体与盖板围成的腔体内，第一齿轮通过第二芯轴安装在腔体内，第二齿轮通过第三芯轴安装在腔体内，蜗轮与蜗杆及第一齿轮啮合，第一齿轮通过第二齿轮与输出齿轮啮合，输出轴与输出齿轮连接，且箱体的内壁上形成有用于安装第二芯轴的第一安装孔、及用于安装第三芯轴的第二安装孔，第二芯轴压装在第一安装孔中的深度、及第三芯轴压装在第二安装孔中的深度至少为6.8毫米。

优选地，蜗杆与电机的输出轴压接。

由于采用了上述技术方案，本实用可以将第二、第三芯轴以较深的压入安装深度压在箱体上，因此可以承受比较大的力矩，而不会产生松动，减速箱不易损坏。

附图说明

图1示意性地示出了本实用新型的分解图；

图2示意性地示出了本实用新型中的第二芯轴和第二芯轴的安装结构示意图。

图中附图标记：1、电机；2、箱体；3、盖板；4、蜗杆；5、蜗轮；6、第一齿轮；7、第二齿轮；8、输出齿轮；9、输出轴；10、第一芯轴；11、第二芯轴；12、第三芯轴。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

本实用新型提供了一种电机蜗杆齿轮箱结构，包括电机1、箱体2、盖板3、蜗杆4、蜗轮5、第一齿轮6、第二齿轮7、输出齿轮8、输出轴9、第一芯轴10和第二芯轴11，其中，所述蜗杆4与所述电机1的输出端连接，所述蜗轮5通过所述第一芯轴10安装在所述箱体2与所述盖板3围成的腔体内，所述第一齿轮6通过第二芯轴11安装在所述腔体内，所述第二齿轮7通过第三芯轴12安装在所述腔体内，所述蜗轮5与所述蜗杆4及所述第一齿轮6啮合，所述第一齿轮6通过所述第二齿轮7与所述输出齿轮8啮合，所述输出轴9与所述输出齿轮8连接，且所述箱体2的内壁上形成有用于安装所述第二芯轴11的第一安装孔、及用于安装所述第三芯轴12的第二安装孔，所述第二芯轴11压装在所述第一安装孔中的深度、及所述第三芯轴12压装在所述第二安装孔中的深度至少为6.8毫米。优选地，所述蜗杆4与所述电机1的输出轴压接。

工作时，电机1通过蜗轮蜗杆驱动第一齿轮6转动，然而，再由第一齿轮6通过第二齿轮7驱动输出齿轮8转动，从而使输出轴9转动。

由于采用了上述技术方案，本实用可以将第二、第三芯轴以较深的压入安装深度压在箱体上，因此可以承受比较大的力矩，而不会产生松动，减速箱不易损坏。

使用本实用新型后,芯轴和齿轮箱的配合更加紧,我们给齿轮施加80kg.cm负载扭力，芯轴未见脱落，而通常做法在30kg.cm负载扭力时，即出现松动或者脱落现象。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。