气阀组件及充气式产品的制作方法

本实用新型涉及阀门技术领域，具体涉及一种气阀组件及充气式产品。

背景技术：

充气式产品中，例如充气床垫，可能具有两个以上的独立气室。现有技术中，对于具有多个独立气室的充气式产品，一般对应设置有多个气阀组件，使每一气阀组件分别与不同的独立气室对应设置。因此，在充气或放气的过程中，往往需要通过不同的气阀组件对多个独立气室分别进行充气或放气。从而导致在充气或放气过程中，操作繁琐、耗费时间长。

技术实现要素：

本实用新型解决的问题是现有技术中，具有多个独立气室的充气式产品在充气或放气过程中，操作繁琐、耗费时间长。

为解决上述问题，本实用新型提供一种气阀组件，包括：阀体和阀盖，所述阀体包括：第一腔室，包括第一进气口和第一出气口；多个第二腔室，包括第二进气口和第二出气口；隔离部，固定设于相邻两个第二腔室之间，以隔离所述相邻两个第二腔室；和，至少一个阀芯组件，设置于所述阀体内，适于控制气体在阀体中的流通；和，阀盖，配合可拆卸地与阀体连接，以阻止气体的流通；其中，所述第一腔室的第一出气口连通所述多个第二腔体的第二进气口。

可选的，所述的阀体包括多个阀芯组件，所述的多个阀芯组件分别设置于所述的多个第二腔室内。

可选的，所述阀盖包括多个第二塞部，多个所述第二塞部分别配合可拆卸地设置于多个所述第二腔室内，以阻止气体的流通。

可选的，所述阀盖还包括第一塞部，所述第一塞部配合可拆卸地设置于所述第一腔室内，以阻止气体的流通。

可选的，所述阀盖还包括位于上端的端盖，所述第一塞部、第二塞部均固定设置于所述端盖，且沿所述阀盖的下端延伸。

可选的，所述阀盖的第二塞部下端部边缘设有多个第一密封接触面；所述隔离部上端边缘设有多个第二密封接触面，所述多个第二密封接触面可分开地连接多个第一密封接触面。

可选的，所述第一塞部和所述第二塞部分别设有中空槽，所述中空槽适于使所述第一塞部和所述第二塞部发生受压变形。

可选的，所述气阀组件还包括：阀座，所述阀座具有第三腔室，所述阀体配合可拆卸地设置于所述第三腔室内，且与所述阀座接触密封。

可选的，所述阀体和所述阀盖之间通过第一柔性连接带连接；所述阀体上端的外侧壁向外延伸出第一边缘，所述第一柔性连接带连接阀盖的上端与所述阀体的第一边缘。

可选的，所述气阀组件还包括：连接环，所述阀体上端的外侧壁向外延伸出第一边缘，所述连接环通过第二柔性连接带连接所述第一边缘；所述阀座上端外侧壁向外延伸出第二边缘，所述连接环适于套设在所述第二边缘的下方。

可选的，所述阀座外侧壁在第二边缘下方向外延伸出第三边缘；所述连接环适于套设在第二边缘和第三边缘之间。

可选的，所述阀体的轴向延伸高度大于所述阀座的轴向延伸高度；所述阀体的下端外侧壁向外延伸出一圈凸筋，所述阀体穿过所述阀座，适于将所述阀座卡设于所述凸筋和第一边缘之间。

可选的，所述阀芯组件包括：第一支撑架，固定设于所述第二腔室的下端内侧壁；和，阀片，固定设于所述第一支撑架上，且与所述阀体接触密封。

可选的，所述阀体的所述第二腔室为两个，所述阀盖的所述第二塞部为两个，分别配合可拆卸地设置于所述第二腔室。

可选的，所述阀座下端设有第二支撑架；所述阀体的隔离部设有凹槽，所述凹槽的开口朝下，所述第二支撑架配合可拆卸地设于所述凹槽内。

可选的，所述气阀组件还包括焊接部，所述焊接部包括：第一焊接部，设于所述阀座的上端外侧壁；和，第二焊接部，设于所述第二出气口处。

可选的，所述阀座上端外侧壁向外延伸出第三边缘，所述第一焊接部固定连接于所述第三边缘；所述第二焊接部固定连接于阀座下端。

可选的，所述第一焊接部设有向外延伸的第四边缘，所述第二焊接部设有向外延伸的第五边缘。

可选的，所述焊接部通过二次注塑成形固定连接于阀座上。

可选的，所述的阀芯组件设置于所述第一腔室内。

可选的，所述的阀芯组件包括：第一支撑架，固定设于所述第一腔室的下端内侧壁；和，阀片，固定设于所述第一支撑架和隔离部之间，且所述阀片的上表面与第一支撑架的下表面密封连接，阀片的下表面与隔离部的上表面接触密封。

可选的，所述气阀组件还包括：阀座，所述阀座具有第三腔室，所述阀体配合可拆卸地设置于所述第三腔室内，且与所述阀座接触密封。

可选的，所述的阀芯组件还包括阀杆、按压片和弹簧，所述的阀杆固定连接于所述第一支撑架上，弹簧套设在阀杆上，按压片套设在阀杆上并位于弹簧上方；所述的按压片向下延伸出触脚至阀片上方。

本发明所述的阀芯组件是指，设置在阀体中，能够被打开和关闭，以实现气室与阀体的连通与关闭。

为解决上述技术问题，本发明还提供一种充气式产品，包括以上所述的气阀组件。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有以下优点：

本技术方案的气阀组件，包括阀体和阀盖，使阀体具有第一腔室和连通第一腔室的多个第二腔室。因此，该气阀组件可以应用于具有两个以上独立气室的充气式产品，例如：若阀体包括两个第二腔室，则可以应用于具有两个独立气室的充气式产品，此时，其中一个第二腔室连通其中一个独立气室，另一个第二腔室连通另一个独立气室。当需要对该充气式产品充气时，使充气泵连通阀体的第一腔室，第一腔室中的气体能够通过两个第二腔室分别进入两个独立气室中，完成充气。因而无需采用不同的气阀对应不同的气室，能够避免操作繁琐、耗费时间长的问题。

而且，由于不同的第二腔室之间隔离设置，也就是说，当充气完成后，充气式产品的独立气室中的气体不会通过第二腔室流向其他的独立气室；从而能够保证在充气式产品中的其中一个独立气室因损坏而漏气时，也不会影响其他独立气室的正常使用。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例气阀组件的正面结构示意图；

图2是图1所示气阀组件的正面剖视图；

图3是图1所示气阀组件的立体结构分解图；

图4是图2所示的A区域放大图；

图5是本实用新型第一实施例气阀组件中阀体和阀盖的立体结构图；

图6、图7是图5所示阀体的正面剖视图；

图8是本实用新型第一实施例气阀组件中基座的立体结构图；

图9、图10是图8所示基座的正面剖视图；

图11、图12是本实用新型第二实施例气阀组件中阀体不同状态下的正面剖视图；

图13、图14是本实用新型第三实施例气阀组件中阀体不同状态下的正面剖视图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

第一实施例

参照图1至图3，一种气阀组件100，用于设置在充气式产品上，对充气式产品进行充气或者放气。气阀组件100包括阀体10，阀体10具有一个第一腔室11和两个第二腔室12(图6、图7所示)。其中，第一腔室11具有第一进气口11a和第一出气口(图中未示出)，两个第二腔室12分别具有第二进气口(图中未示出)和第二出气口12a，且第一出气口连通两个第二进气口。

另外，阀体10内还设有隔离部13，隔离部13固定设置于两个第二腔室12之间，用以将两个第二腔室12隔离，阀体10的内侧壁和隔离部13的外侧壁定义了第二腔室12。

气阀组件100还包括阀盖20，阀盖20具有两个第二塞部22，两个第二塞部22分别配合可拆卸地设置于两个第二腔室12内。当气阀组件100设置在充气式产品上时，第二塞部22能够阻止充气式产品中的气体通过第二腔室12流出至外界。

本实施例中的气阀组件100可以应用于具有两个独立气室的充气式产品。具体的，使其中一个第二腔室12连通一个独立气室，另一个第二腔室12连通另一个独立气室。当需要对充气式进行充气时，将第二塞部22从第二腔室12中取出，利用充气泵等充气装置对第一腔室11进行充气，气体进入第一腔室11后，能够通过两个第二腔室12分别进入两个独立气室，独立气室因充气而膨胀；在充气完成后，再将两个第二塞部22分别设置于两个第二腔室12中，以防止气体从第二腔室12中流出至外界。

因此，对于具有两个独立气室的充气式产品，无需像现有技术一样分别采用两个气阀以对应两个独立气室，从而能够避免操作繁琐、耗费时间长的技术问题。而且，由于两个第二腔室12之间隔离设置，当充气完成后，两个独立气室中的气体不会相互流动，从而能够保证在充气式产品中的其中一个独立气室因损坏而漏气时，也不会影响另一个独立气室的正常使用。

参照图2、图3，阀体10还具有两个阀芯组件14，两个阀芯组件14分别设置于两个第二腔室12内。其作用在于：当对充气式产品进行充气时，阀芯组件14能够受压而打开，使第二腔室12连通充气式产品的独立气室，气体能够被充入至独立气室中；当充气完成时，阀芯组件14能够自动闭合，防止独立气室中的气体通过第二腔室12流出至外界。

阀芯组件14和第二塞部22能够防止气体在两个第二腔室12之间流通，从而能够起到更好的密封效果。气阀组件100还包括阀座30，阀座30具有第三腔室31(图8所示)，阀体10可拆卸地设置于第三腔室31内，且与阀座30接触密封。因此，当需要对充气式产品进行放气以便收纳时，可以对阀体10施加作用力，使阀体10从阀座30取出，从而实现快速放气。由于阀体10与阀座30接触密封，在正常状态下，能够防止充气式产品中的气体流出至外界。

另外，阀体10一般由可变形的柔性材料(例如聚氯乙烯)制成，阀座30一般由不可变形的塑料件(例如ABS树脂材料)制成，阀体10的外部形状与阀座30的第二腔室的形状相同或相似，阀体10的外部尺寸略大于阀座30的第三腔室31的尺寸。在外力的作用下，阀体10产生略微的变形，并被挤压塞入第三腔室31，使得阀体10的外侧壁与阀座30的内侧壁紧密贴合，达到密封的效果。

阀座30的主要作用在于实现充气式产品的快速放气，在其他变形例中，若气阀组件100可以通过其他方式实现对充气式产品的放气(例如在放气时打开阀芯组件14)，也可以不设置阀座30。

需要说明的是，本技术方案中，气阀组件中第二腔室12的数量不限于两个，可以根据充气式产品中独立气室的数量具体设置第二腔室12的数量。

例如，当充气式产品具有三个或更多的独立气室时，可以使气阀组件100具有与独立气室相应数量的第二腔室12，且使第二腔室12连通不同的独立气室，以实现同时对多个独立气室进行充气。但需要保证的是，相邻两个第二腔室12之间需要隔离设置，以防止不同独立气室之间的气体在各个第二腔室12相互之间流动。此时，阀盖中第二塞部22也为多个，分别配合可拆卸地设置于多个第二腔室12内，防止气体从第二腔室12中流出至外界。

另外，气阀组件中第一腔室11的数量也不限于一个，当第一腔室11的数量为多个时，可以采用多个充气装置分别对多个第一腔室11进行充气。

本实施例中，第一进气口11a、第二出气口12a相对设置，即，气体能够沿直线从第一进气口11a中流入，第二出气口12a中流出。在其他变形例中，第二出气口12a可以设置在阀体10的侧壁上，即气体第一进气口11a流入阀体10中，然后从阀体10的侧壁流出。

参照图4，第二塞部22的一部分与隔离部13接触密封，以阻止气体在第二腔室12内的流通。具体的，第二塞部22的下端部边缘设有两个第一密封接触面22a，隔离部13的上端边缘设有两个第二密封接触面13a；两个第一密封接触面22a分别与两个第二密封接触面13a接触密封。

相较于在第二塞部22、隔离部13分别仅设置一个密封接触面的情形，本实施例具有更优良的密封性能。可以预见的是，在第二塞部22上还可以设置三个或者更多的第一密封接触面22a，在隔离部13上还可以设置三个或者更多的第二密封接触面13a，以使得第二塞部22、隔离部13之间具有更优良的密封性能。

参照图3、结合图5，阀盖20还包括第一塞部21，第一塞部21能够配合可拆卸地设置于第一腔室11内。也就是说，第一塞部21能够防止气体在第一腔室11中的流通，防止充气式产品内的气体流出至外界。

第一塞部21、第二塞部22和阀芯组件14均用于阻止充气式产品的内部和外部之间气体的流通，能够起到更好的密封效果。

阀盖20还包括位于上端的端盖23，第一塞部21、第二塞部22均固定设置于端盖23，且沿阀盖20的下端延伸。

本实施例中，“上端”指的是气阀组件100设置于充气式产品外，与外界连通的一端；“下端”指的是气阀组件100设置于充气式产品内，与充气式产品独立气室连通的一端；即，在充气过程中，气体从气阀组件100的上端流向下端，最后流入充气式产品的独立气室中。

参照图5，第一塞部21和第二塞部22还分别设有中空槽24。当第二塞部22插入至第二腔室12中、第一塞部21插入至第一腔室11中时，第二塞部22、第一塞部21会受压变形。设置中空槽24的目的在于：使第二塞部22和第一塞部21适于发生挤压变形，从而使阀盖20能够更容易的插入至阀体10中；同时保证第二塞部22与第二腔室12之间的有效密封、保证第一塞部21与第一腔室11之间的有效密封。本实施例中，阀体10和阀盖20均采用可变形的柔性材料。具体的，阀体10采用聚氯乙烯材料(PVC)，阀盖20也采用聚氯乙烯材料(PVC)。

继续参照图3，结合图5，阀体中的阀芯组件14包括：第一支撑架14a和阀片14b。其中，第一支撑架14a固定设于第二腔室12的下端内侧壁，阀片14b固定设于第一支撑架14a上，且与阀体10接触密封。具体的，第一支撑架14a包括多个沿第二腔室12周向分布的支撑肋和连接孔15a，支撑肋的一端固定连接于第二腔室12的内侧壁，另一端围成连接孔15a。阀片14b上还设有连接杆15b，连接杆15b插入至连接孔15a内以实现阀片14b的固定。

阀片14b与阀体10接触密封的方式为：阀片14b的表面密封贴合于第二腔室12的下端面。阀片14b为弹性件，在外力作用下能够发生变形。当利用充气装置对充气式产品进行充气时，气体从第一腔室11流向第二腔室12，并对阀片14b施加向下的作用力，阀片14b发生形变导通第二腔室12和充气式产品的独立气室，使气体进入独立气室中；当充气完成后，阀片14b恢复弹性形变，同时独立气室内的气体对阀片14b施加向上作用力，使阀片14b始终密封贴合于第二腔室12的下端面，防止气体的泄露。

在其他变形例中，阀片14b还可以如下设置：使阀片14b的表面密封贴合于第二腔室12的下端面，且其中一部分表面固定设置于下端面。同样能够实现在充气过程中，使阀片14b发生弹性形变，导通第二腔室12和充气式产品的独立气室。阀片14b与第二腔室12下端面的固定可以采用胶接或塑料焊接等固定方式。

如前所述，实现充气式产品放气的方式可以通过使阀体10与阀座30分离，也可以通过打开阀芯组件14。若通过打开阀芯组件14实现放气，则可设置如下：在阀片14b上表面设置阀杆或按压片，阀杆或按压片能够传递作用力至阀片14b，使阀片14b发生形变而导通第二腔室12和独立气室。

继续参照图5，阀体10和阀盖20之间通过第一柔性连接带61连接，第一柔性连接带61能够发生形变，使得无论在第一塞部21、第二塞部22与阀体10配合或分离时，阀盖20始终连接于阀体10。因此，能够使保证阀盖20能够快速的与阀体10相配合实现密封；另外，当将阀盖20从阀体10中取出后，还可以避免阀盖20的丢失。

具体的，在阀体10上端的外侧壁上，向外延伸出第一边缘16，第一柔性连接带aa连接阀盖的端盖23与第一边缘16。

阀体组件100还包括连接环50，连接环50通过第二柔性连接带62连接阀体的第一边缘16。在阀座30上端的外侧壁上，向外延伸出第二边缘32(如图9、图10所示)，连接环50的直径小于第二边缘32的外缘直径，且套设在第二边缘32的下方，使得阀体10始终连接于阀座30。当需要对充气式产品进行放气，而将阀体10从阀座30上取下时，能够避免阀体10的丢失。

具体的，在阀座30上端的外侧壁上，还向外延伸出第三边缘33(如图9、图10所示)，第三边缘33位于第二边缘32的下方，连接环50的直径还小于第三边缘33的外缘直径，且套设在第二边缘32和第三边缘33之间。

本实施例中，如图2所示，阀体10的轴向延伸高度大于阀座30的轴向延伸高度，在阀体10下端的外侧壁上，还向外延伸出一圈凸筋17，阀体10穿过阀座30，并将阀座30卡设于第一边缘16和凸筋17之间。第一边缘16和凸筋17能够防止阀体10轻易脱离出阀座30，从而使阀体10更为有效的固定在阀座30内。

阀座30一般采用不可变形的塑料材料，例如ABS树脂材料。由于阀体10为可变形的柔性材料，因此，当需要对充气式产品进行放气时，可以对阀体10施加作用力，使阀体10发生变形从阀座30取出，以实现快速放气。

参照图6、图7，在用于隔离两个第二腔室12的隔离部13上，还设有凹槽13b，凹槽13b具有向下的开口。参照图8、图9，阀座30的下端还设有第二支撑架34，第二支撑架34可拆卸的设置于凹槽13b内。第二支撑架34能够支撑隔离部13，可以防止阀体10被塞入至阀座的过程中，向下运动过多的距离。

继续参照图2、图3，气阀组件100还包括焊接部40，焊接部40用于将气阀组件100焊接至充气式产品上。焊接部40包括第一焊接部41和第二焊接部42。其中，第一焊接部41固定设置于阀座30上端的外侧壁，第二焊接部42固定设置于第二出气口12a处。

具体的，第一焊接部41固定连接于第三边缘33，且第一焊接部41设有向外延伸的第四边缘41a，第四边缘41a能够与充气式产品的表面进行焊接，使气阀组件100能够被固定设置在充气式产品上。

第二焊接部42设有向外延伸的第五边缘42a，第五边缘42a能够与充气式产品的两个独立气室之间的隔离表面进行焊接，使气体能够被导入至特定的独立气室中。参照图2，在本实施例中，第二焊接部42从阀座30的第二支撑架34下侧以及阀座30的外侧壁向下延伸出一定的距离，然后在第二焊接部42的下端向外延伸的第五边缘42a，使得两个不同的第二气室可以连接到位于不同位置的气室。在本实施所述的阀适于连接上下位置设置的两个不同的气室的充气产品，该充气产品包括上壁、中间壁、下壁和侧壁，上壁侧壁中间壁定义上气室，中间壁下壁和侧壁定义下气室。第一焊接部连接上气室的上壁，第二焊接部连接中间壁，以此可实现两个气室同时充气或放气。

本实施例中，焊接部40采用可变形的柔性材料。具体的，焊接部40采用聚氯乙烯材料(PVC)，且通过二次注塑成形固定连接于阀座上。

在本实例中，所述的焊接部40为一体成型，即第一焊接部41和第二焊接部42连成一体结构。所述的二次注塑具体为：首先通过注塑形成阀座，将阀座放入二次成型的模具，然后再次注塑形成固定于阀座上的焊接部。

本实用新型还提供一种充气式产品，包括以上所述的气阀组件；所述的充气产品包括多个气室，所述的气室可为上下分布或左右分布。

第二实施例

参照图11，图12，本实施例与第一实施例的不同之处在于：阀体10包括一个阀芯组件14，阀芯组件14设置在第一腔室11内。阀芯组件14在于充气时能够打开，以连通第一腔室11和第二腔室12；在充气完成后能够闭合，防止第二腔室12中的气体通过第一腔室流出至外界。

阀芯组件14包括：第一支撑架14a和阀片14b。其中，第一支撑架14a固定设于第一腔室11的下端内侧壁，阀片14b固定设于第一支撑架14a和隔离部13之间，且与阀体10接触密封。具体的，阀片14b的上表面与第一支撑架14a的下表面接触密封，阀片14b的下表面与隔离部13的上表面接触密封；以防止相邻两个第二腔室12之间气体的流通。

阀片14b为弹性件，在外力作用下能够发生变形。当利用充气装置对充气式产品进行充气时，气体流入第一腔室11，并对阀片14b施加向下的作用力，阀片14b发生形变导通第一腔室11和第二腔室12(图12所示)，使气体进入第二腔室12中，并最终进入充气式产品的独立气室中；当充气完成后，阀片14b恢复弹性形变(图11所示)，同时第二腔室12内的气体对阀片14b施加向上作用力，使阀片14b始终密封贴合于第一腔室11的下端面，防止气体的泄露。

继续参照图11、图12，气阀组件100还包括阀座30，阀体10可拆卸地设置于阀座30内，且与阀座30接触密封。当需要对充气式产品进行放气时，可以对阀体10施加作用力，使阀体10从阀座30取出，实现快速放气。

第三实施例

参照图13、图14，本实施例与第二实施例的不同之处在于：阀芯组件14还包括阀杆14c、按压片14d和弹簧14e。其中，阀杆14c固定连接于第一支撑架14a上，且沿阀体10的上端延伸；按压片14d套设在阀杆14c上，且按压片14d向下延伸出触脚触碰至阀片14b上方；弹簧14e套设在阀杆14c上，且弹簧14e的两端分别抵接于第一支撑架14a和按压片14d。

本实施例中，当利用充气装置对充气式产品进行充气时，气体流入第一腔室11，并对阀片14b施加向下的作用力，弹簧14e被压缩，阀片14b向下运动导通第一腔室11和第二腔室12(图14所示)，使气体进入第二腔室12中，并最终进入充气式产品的独立气室中；当充气完成后，弹簧14e恢复弹性形变(图13所示)，同时第二腔室12内的气体对阀片14b施加向上作用力，使阀片14b始终密封贴合于第一腔室11的下端面，防止气体的泄露。

另外，气阀组件100可以通过如下方式实现放气：对按压片14d施加作用力，使阀片14b向下运动导通第一腔室11和第二腔室12。此时，充气式产品中独立气室的气体可以通过第二腔室12进入第一腔室11，流出至外界，实现放气。

相较于第一实施例、第二实施例，气阀组件100并不通过阀体10与阀座的分离而实现放气。也就是说，本实施例中，可以不设置阀座。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。