本实用新型涉及一种输送液体用的管子技术领域，具体地，涉及一种管子的连接结构。
背景技术：
管子广泛应用于液体输送领域，采用管子输送液体要求管子的密封性好，且安装方便，然而目前市场上，管子与管子之间的连接结构的密封性不够好，尤其对于高压的液体输送，很容易造成输送的液体泄漏，另一方面，在安装过程中，管子与管子之间的连接过程较为繁琐，因此，有必要提出一种管子的连接结构，解决以上问题。
本实用新型提出一种管子的连接结构，密封性好，安装方便快捷，节约人力安装成本。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种管子的连接结构，密封性好，安装方便快捷，节约人力安装成本。
为了解决上述技术问题，本实用新型提出一种管子的连接结构，其特征在于，包括第一管体、与所述第一管体的第二管体、锁紧所述第一管体和所述第二管体的锁紧套、密封所述第一管体和第二管体的密封件以及连接并固定所述第一管体和所述第二管体的固定结构；
所述第二管体伸入所述第一管体内部，所述第一管体和第二管体均伸入所述锁紧套内部，所述锁紧套的形状及大小与所述第一管体的形状及大小相匹配；
所述密封件包括第一密封件和第二密封件；
所述固定结构包括与所述第一管体相连接的弹簧以及与所述弹簧相连接的钢珠，所述弹簧和钢珠位于所述第一管体与所述第二管体之间。
优选地，所述第一管体的内径与所述第二管体的外径相等；
所述第一管体包括设置于外壁的第一凸起、贯穿所述第一管体管壁的通孔、设置于所述第一管体内壁的第一凹槽及设置于所述第一管体内壁的第二凹槽。
优选地，所述第一凸起位于所述第一管体外壁的整个径向方向上，所述第一凸起的外径与所述锁紧套的内径相等；
所述通孔的形状及大小与所述钢珠的形状及大小相匹配；
所述第一凹槽的形状及大小与所述第一密封件的形状及大小相匹配，其位于所述第一管体内壁的整个径向方向上；
所述第二凹槽的形状及大小与所述第二密封件的形状及大小相匹配，其位于所述第一管体内壁的整个径向方向上。
优选地，所述第二管体呈柱状壳体结构，伸入所述第一管体的内腔，其上设置有第三凹槽，所述第三凹槽的位置与所述通孔的位置相匹配。
优选地，所述锁紧套呈柱状壳体结构，其内壁设置有第二凸起，所述第二凸起位于所述锁紧套内壁的整个径向方向上，所述第二凸起的内径与所述第一管体的外径相等，且其位置与所述通孔的位置相匹配。
优选地，所述密封件由弹性硅橡胶制成。
优选地，所述弹簧在无形变的状态下的长度与所述第一凸起到所述通孔的距离相等，所述钢珠的直径大于所述第三凹槽的深度。
优选地，还包括卡簧，所述第一管体还包括位于其外壁的第四凹槽，所述卡簧位于所述第四凹槽内部，且所述卡簧的高度大于所述第四凹槽的深度。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
本实用新型提供的管子的连接结构，连接管体时，将所述锁紧套拆下，然后将所述第二管体伸入所述第一管体内部，此时，所述钢珠在弹簧的作用下落入所述通孔内部，再装上所述锁紧套，锁紧套将所述钢珠压入所述第三凹槽内部，实现了第一管体和第二管体的固定连接，安装方便快捷；另一方面，采用两个密封件实现第一管体和第二管体之间的密封，加强了所述第一管体与所述第二管体之间的密封效果。
附图说明
图1为本实用新型管子的连接结构的剖面结构示意。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1所示，本实用新型提供一种管子的连接结构，包括第一管体1、与所述第一管体1的第二管体2、锁紧所述第一管体1和所述第二管体2的锁紧套3、密封所述第一管体1和第二管体2的密封件4以及连接并固定所述第一管体1和所述第二管体2的固定结构5；
所述第二管体2伸入所述第一管体1内部，所述第一管体1和第二管体2均伸入所述锁紧套3内部，所述锁紧套3的形状及大小与所述第一管体1的形状及大小相匹配；
所述密封件4包括第一密封件41和第二密封件42；
所述固定结构5包括与所述第一管体1相连接的弹簧51以及与所述弹簧51相连接的钢珠52，所述弹簧51和钢珠52位于所述第一管体1与所述第二管体2之间。
所述第一管体1呈柱状壳体结构，套在所述第二管体2的外壁，且所述第一管体1的内径与所述第二管体2的外径相等；所述第一管体1包括设置于外壁的第一凸起11、贯穿所述第一管体1管壁的通孔12、设置于所述第一管体1内壁的第一凹槽13及设置于所述第一管体1内壁的第二凹槽14。
所述第一凸起11位于所述第一管体1外壁的整个径向方向上，即所述第一凸起11绕所述第一管体1外壁一圈，且所述第一凸起11的外径与所述锁紧套3的内径相等；所述通孔12贯穿所述第一管体1的管壁，且所述通孔12的形状及大小与所述钢珠52的形状及大小相匹配；所述第一凹槽13用于安装所述第一密封件41，其形状及大小与所述第一密封件41的形状及大小相匹配，所述第一凹槽13位于所述第一管体1内壁的整个径向方向上，即所述第一凹槽13绕所述第一管体1内壁一圈，用于实现所述第一管体1与所述第二管体2的密封；所述第二凹槽14用于安装所述第二密封件42，其形状及大小与所述第二密封件42的形状及大小相匹配，所述第二凹槽14位于所述第一管体1内壁的整个径向方向上，即所述第二凹槽14绕所述第一管体1内壁一圈，用于进一步加强所述第一管体1与所述第二管体2的密封性。
所述第二管体2呈柱状壳体结构，伸入所述第一管体1的内腔，其上设置有第三凹槽21，所述第三凹槽21的位置与所述通孔12的位置相匹配，便于所述钢珠52落入所述第三凹槽21内部，实现所述第一管体1与所述第二管体2的定位。
所述锁紧套3呈柱状壳体结构，用于固定并套住所述第一管体1与所述第二管体2的连接处，其内壁设置有第二凸起31，所述第二凸起31位于所述锁紧套3内壁的整个径向方向上，所述第二凸起31的内径与所述第一管体1的外径相等，且其位置与所述通孔12的位置相匹配，便于将所述钢珠52压住，使其位于所述第三凹槽21内部，实现所述第一管体1与所述第二管体2之间的固定连接。
所述密封件4由弹性材料制成，本实施例中，所述密封件4由弹性硅橡胶制成，用于实现所述第一管体1与所述第二管体2之间的密封，其包括第一密封件41和第二密封件42，分别位于所述第一管体1上的第一凹槽13和第二凹槽14内部，此处，采用两个密封件实现第一管体1和第二管体2之间的密封，加强了所述第一管体1与所述第二管体2之间的密封效果。
所述固定结构5的数量为至少一个，为了更好的实现所述第一管体1与所述第二管体2的固定，所述固定结构5的数量至少为三个，本实施例中，所述固定结构5的数量为四个，其包括与所述第一管体1相连接的弹簧51以及与所述弹簧51相连接的钢珠52，所述弹簧51和钢珠52位于所述第一管体1与所述第二管体2之间。
所述弹簧51与所述第一凸起11的侧面相连接，所述弹簧51在无形变的状态下的长度与所述第一凸起11到所述通孔12的距离相等，所述钢珠52在安装或拆卸过程中偏离通孔12的位置，所述弹簧51用于将所述钢珠52拉回至所述通孔12的位置，保证所述钢珠52能够起到固定所述第一管体1和第二管体2的作用。
所述钢珠52用于固定所述第一管体1和第二管体2，其直径大于所述第三凹槽21的深度。
为了更好的实现所述锁紧套的固定，本实用新型的管子的连接结构还包括卡簧6，所述第一管体1还包括位于其外壁的第四凹槽15，所述卡簧6位于所述第四凹槽15内部，且所述卡簧6的高度大于所述第四凹槽15的深度，用于实现所述第一管体1与所述锁紧套3的固定，防止所述锁紧套3脱落造成所述第一管体1和第二管体2连接不稳。
本实用新型提供的管子的连接结构，连接管体时，将所述锁紧套3拆下，然后将所述第二管体2伸入所述第一管体1内部，此时，所述钢珠52在弹簧51的作用下落入所述通孔12内部，再装上所述锁紧套3，锁紧套3将所述钢珠52压入所述第三凹槽21内部，实现了第一管体1和第二管体2的固定连接，安装方便快捷。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
本实用新型提供的管子的连接结构，连接管体时，将所述锁紧套拆下，然后将所述第二管体伸入所述第一管体内部，此时，所述钢珠在弹簧的作用下落入所述通孔内部，再装上所述锁紧套，锁紧套将所述钢珠压入所述第三凹槽内部，实现了第一管体和第二管体的固定连接，安装方便快捷；另一方面，采用两个密封件实现第一管体和第二管体之间的密封，加强了所述第一管体与所述第二管体之间的密封效果。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。