一种锻造焊接式减速器的制作方法

本实用新型属于减速器技术领域，具体涉及一种锻造焊接式减速器。

背景技术：

现有的减速器的壳体均是由整体铸造结构加工而成，这种整体结构的壳体存在的不足之处有：毛坯缺陷多、结构复杂、不易加工、成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了解决上述背景技术存在的不足，提供一种锻造焊接式减速器。

本实用新型采用的技术方案是：一种锻造焊接式减速器，包括圆形的主体、盖板、法兰、行星轮和太阳轮，所述主体与盖板之间通过螺栓连接，所述主体边沿与法兰之间通过焊接连接，所述盖板与法兰位于主体同一侧，所述盖板中心设有太阳轮安装孔，所述主体上沿圆周均匀间隔设有多个第一行星轮轴孔，所述主体边缘设有进油孔，所述盖板上沿圆周均匀间隔设有多个与第一行星轮轴孔对应的第二行星轮轴孔，多个第一行星轮轴孔分别与多个第二行星轮轴孔同轴布置，所述行星轮安装于主体与盖板之间，行星轮两端的连接轴分别位于第一行星轮轴孔和第二行星轮轴孔内，所述太阳轮安装于太阳轮安装孔内。

进一步地，所述主体上位于相邻第一行星轮轴孔之间设有第一凸台，第一凸台上设有螺纹孔，所述盖板上与第一凸台对应的位置设有第二凸台，第二凸台上设有贯穿的沉孔，所述第一凸台与第二凸台通过穿过沉孔拧入螺纹孔的螺栓固定连接。

进一步地，所述第一凸台与第二凸台的连接部位设有轴套。

进一步地，所述主体中心设有调整螺栓孔。

进一步地，所述主体上与盖板相对的一侧设有多个加强筋，多个加强筋位于调整螺栓孔的外侧沿主体径向方向设置。

进一步地，所述主体上与盖板相对的一侧的边缘设有第一加强凸起。

进一步地，所述主体上与盖板相对的一侧的第一行星轮轴孔边缘设有第二加强凸起。

进一步地，所述盖板上与主体相对的一侧的第二行星轮轴孔边缘设有第三加强凸起。

更进一步地，所述法兰包括一体化连接的圆柱筒和圆环，所述圆柱筒一端与主体边沿焊接连接，所述圆环上均匀间隔设有法兰孔。

本实用新型减速器的壳体采用分体式结构，各部分结构分别加工好后再通过焊接或螺栓连接成整体，解决了现有减速器整体式壳体毛坯缺陷、锻造无法满足要求、结构复杂、加工困难、不易安装、制造成本高的问题。具有性能良好、加工简单、制造成本低的优点；让减速器结构更简单，制造成本更低，更有利于批量生产。

附图说明

图1为本实用新型的平面图。

图2为图1中A-A剖面图。

图3为本实用新型壳体的立体图。

图4为本实用新型壳体的平面图。

图5为图4中B-B剖面图。

图6为本实用新型主体与盖板连接的立体图。

图7为本实用新型主体与盖板连接的平面图。

图8为图7中C-C剖面图。

图中：1-主体；2-盖板；3-法兰；4-太阳轮安装孔；5-第一行星轮轴孔；6-第二行星轮轴孔；7-进油孔；8-第一凸台；9-第二凸台；10-螺栓；11-螺纹孔；12-沉孔；13-轴套；14-加强筋；15-第一加强凸起；16-第二加强凸起；17-第三加强凸起；18-调整螺栓孔；19-圆柱筒；20-圆环；21-法兰孔；22-焊缝；23-行星轮；24太阳轮。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明，便于清楚地了解本实用新型，但它们不对本实用新型构成限定。

如图1-8所示，本实用新型包括圆形的主体1、盖板2、法兰3、行星轮23和太阳轮24，所述主体1与盖板2之间通过螺栓10固定连接，所述主体1边沿与法兰3之间通过焊接连接，主体1与盖板2之间设有用于安装行星轮的空间，所述盖板2和法兰3位于主体1同一侧，所述盖板2中心设有太阳轮安装孔4，所述主体1上沿圆周均匀间隔设有多个第一行星轮轴孔5，所述主体1边缘设有两个进油孔7，所述盖板2上沿圆周均匀间隔设有多个与第一行星轮轴孔5对应的第二行星轮轴孔6，多个第一行星轮轴孔5分别与多个第二行星轮轴孔6同轴布置。第一行星轮轴孔5和第二行星轮轴孔6的数量根据实际需要而定，本实施例优选四个第一行星轮轴孔和第二行星轮轴孔，所述行星轮23安装于主体1与盖板2之间，行星轮23两端的连接轴分别位于第一行星轮轴孔5和第二行星轮轴孔6内，所述太阳轮24安装于太阳轮安装孔4内。

上述方案中，主体1上位于相邻第一行星轮轴孔5之间设有第一凸台8，第一凸台8上设有螺纹孔11，所述盖板2上与第一凸台8对应的位置设有第二凸台9，第二凸台9上设有贯穿的沉孔12，所述第一凸台8与第二凸台9通过穿过螺纹孔12拧入沉孔11的螺栓10固定连接，第一凸台8与第二凸台9的连接部位设有轴套13。

上述方案中，主体1中心设有调整螺栓孔18，主体1上与盖板2相对的一侧设有多个加强筋14，多个加强筋14位于调整螺栓孔18的外侧并沿主体径向方向设置；主体1上与盖板2相对的一侧的调整螺栓孔18太阳轮安装孔边缘设有一圈第一加强凸起15；主体1上与盖板相对的一侧的第一行星轮轴孔5边缘设有一圈第二加强凸起16。主体1上设置的加强筋14、第一加强凸起15和第二加强凸起16增加了调整螺栓孔18和第一行星轮轴孔位置的主体厚度，提高了主体强度。

上述方案中，盖板2上与主体相对的一侧的第二行星轮轴孔6边缘设有第三加强凸起17。盖板上设置的第三加强凸起增加了第二行星轮轴孔位置的盖板厚度，提高了盖板强度。

上述方案中，法兰3包括一体化连接的圆柱筒19和圆环20，所述圆柱筒19一端与主体1边沿焊接连接形成焊缝22，所述圆环20上均匀间隔设有法兰孔21。

本实用新型壳体的主体1、盖板2和法兰3分别采用锻件制成，主体1与法兰3通过焊接为一体，焊接后的主体1与盖板2通过螺栓10紧固，成为整个壳体，再加工成行星轮轴孔，可避免安装误差。结构简单、加工方便、安装简单、性能优越稳定；将其由整体式壳体改为分体式壳体结构，易于加工、操作简单，提高了生产效率、降低了制造成本。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。